2019机动车检测站(期间核查作业指导书).doc

xxxxxxx期间核查作业指导书
文件编号：DYJDCJC/ZY-2019
第1页：共2页
版本号：第 A 版
主题：期间核查操作规程
颁布日期：2019 年8月 1 日
1 目的

2 范围

3 操作规定

3.1 侧滑检验台

3.2 轴(轮)重仪

3.3 制动检验台

3.4 机动车排气分析仪

3.5 前照灯检测仪

3.6 声级计

3.7 不透光烟度仪

3.8 底盘测功机

3.9 碳平衡油耗仪

3.10 汽车悬架装置检测台

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版本号：第 A 版
主题：期间核查操作规程
颁布日期：2019 年8月 1 日

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期间核查作业指导书
文件编号：DYJDCJC/ZY-2019
第1页：共21页
版本号：第 A 版
主题：期间核查操作规程
颁布日期：2019 年8月 1 日
1 目的

为了本公司主要仪器设备保持正常状态，确保提供给检测结果的质量，对所有主要仪器设备实行运行中检查(期间核查)，制定期间核查作业指导书。

2 范围

本期间核查作业指导书适合侧滑检验台、轴(轮)重仪，制动检验台、机动车排气分析仪、前照灯检测仪、声级计、底盘测功机、碳平衡油耗仪、悬架装置检测台、不透光烟度计等主要仪器设备的运行中检查。规定了每一台仪器核查的技术依据、 项目及要求、标准仪器设备、方法周期。当仪器设备出现异常现象或修理、调整后，必须依照本期间核查作业指导书的要求进行核查。

3 操作规定

3.1 侧滑检验台

(1)技术依据:

国家计量检定规程 JJG908-2009 滑板式汽车侧滑检验台检定规程。

(2)核查项目及要求:

示值误差不超过±0.2m/km。

(3)核查用仪器设备:

百分表 0~30mm, 1 级

(4)核查方法:

安装好百分表和挡板，用微动工具缓缓推动滑板，当侧滑台示值为 3m/km、5m/km 、7m/km 时，分别读取百分表示值。向左、向右各重复 3 次，按下式计算示值误差:

Δi= X i—X0

式中: Δi——第 i 检定点的示值误差(m/km) ;
X

X

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颁布日期：2019 年8月 1 日
(5) 核查周期

侧滑台的核查周期一般不超过 6 个月。

3.2 轴(轮)重仪

(1)技术依据:国家计量检定规程 JJG1014-2006 轴(轮)重仪检定规程

(2) 核查项目及要求:

示值误差测量值当 m≤10%max 时，最大允许误差为±0.2%max;

当 m>10%max 时，最大允许误差为±2%max.

(3)核查用仪器设备:

用砝码核查的一组轴(轮)重仪 50% (F.S) 的磁码，准确度 61 级(M22)。

或用传感器核查的。压力传感器测量范围不小于轴(轮)重仪 50% (F.S), 准确度为 C3 级。三次仪表不低于 3000 分度。反力架或载货汽车、千斤顶等核查用工具。

(3) 核查方法:

a. 用砝码核查

按选定测试点加载砝码，示值误差按下式计算:
δi= Xi mi ×100%

mi

式中: δi——第 i 称量点示值误差；

Xi——第 i 称量点轴(轮)重仪的示值(kg)；

mi——第 i 称量点加载砝码质量值(kg)。

b.用传感器核查。

当现场核查条件有限时，允许采用传感器核查。安置反力架、压力传感器及干斤顶等。通过千斤顶施加载荷，在压力传感器示值达到测试点时，读取轮重仪示值。按下式计算轮重仪

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颁布日期：2019 年8月 1 日
示值误差: δi
xi * g Ai
Ai
式中:δi ——第 i 称量点示值误差:
xi——第 i 称量点轴(轮)重仪的示值(kg);
Ai——第 i 称量点力传感器的示值(N) ;
g 重力加速度 (m/s2)。
注:当砝码检定法与标准测力仪检定法有矛盾时以砝码检定法为准。

(4) 核查周期

核查周期一般为 6 个月。

3.3 制动检验台

(1) 技术依据:

国家计量检定规程 JJG 906-2015 滚简反力式制动检验台检定规程。

(2) 核查项目及要求:

示值误差制动力不大于 4% (F.S)的:不超过±0.4% (FS)；制动力大于 4%(F.S)的:不

超过±5%。

(3) 核查用仪器设备:

检查用仪器设备
主要技术要求

（1）制动台测力仪
±0.1%

专用测力杠杆
力臂误差不大于±0.3%

或（2）砝码
±0.1%

专用砝码杠杆
力臂误差不大于±0.3%

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颁布日期：2019 年8月 1 日

（4）核查方法:

将专用杠杆固紧在制动台适当部位上，调整好杠杆的静平衡(即不加负荷时，制动台示值为零)和水平。

对专用杠杆固紧在主滚筒上的制动台，核查前必须断开滚筒电机的电源以保安全。

按制动台满量程的 4%，20%，100% (根据实际使用情况，另选择几个测量点，以保证总测量点数不少于 6 点)逐级加载至满量程；然后逐级减载至零。重复 3 次，分别读取各点相应的制动台示值。

汽车制动台按满量程的 10%，100% (根据实际使用情况，另选择几个测量点以保证总测量点数不少于 5 点)，逐级加载至满量程；然后逐级减载至零。重复 3 次，分别读取各点相应的制动台示值。

各测量点示值误差的计算:

采用测力仪核查时

△i= fi - Fri L

式中:△i— 第 i 测量点绝对示值误差；

fi— 第 i 测量点时制动台 3 次示值(增载减载分别计算)的平均值（N）

Fi— 第 i 测量点时，测力仪示值（N）；

L—测力杠杆等效力臂长 (mm) ；

r—制动台主滚筒半径(mm) 。

a.对不大于 4% (F.S)的测量点计算示值引用误差

δ=△/ (F.S) x100%

式中: δ——示值误差。

b.对大于 4% (F.S) 的测量点计算示值相对误差

δi= △iL ×100%
Fi * r

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颁布日期：2019 年8月 1 日

采用砝码核查时

△i=fi-Mi·g·L/r

式中: Mi——第 i 测量点时，加载砝码质量(kg) ;

g——核查地区重力加速度 (m/s2)。

对不大于 4% (E.S)的测量点按公式下面计算示值引用误差。

δi=
△i

×100%

Mi * g *
L

r

以上各核查点示值误差均应分别符合要求。

(5)核查周期

制动检验台的核查周期一般为 3 个月。

采用砝码核查时

△i=fi-Mi·g·L/r

式中:Mi——第 i 测量点时，加载砝码质量(kg) ;

g——核查地区重力加速度 (m/s2)。

对不大于 4% (F.S)的测量点按公式下面计算示值引用误差。

δi=
△i

×100%

Mi * g * L

r

以上各核查点示值误差均应分别行合要求。

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颁布日期：2019 年8月 1 日
3.4 机动车排气分析仪

(1)技术依据:

国家计量检定规程 JJG688-2017 汽车排放气体测试仪检定规程。

(2) 核查项目及要求:

示值误差及响应时间

零位漂移或量距漂移: Ih 内应不超过仪器示值允许误差。

重复性误差:重复性误差应不大于其示值允许误差的绝对值的 1/2。

(3)核查用仪器设备:

氮中一氧化氮、一氧化碳、 二氧化碳、丙烷混合气体标准物质(包括低量程和高量程)氮中氧混合气体标准物质(包括低量程和高量程)

(4)核查方法:

仪器调零后，用标准气体对仪器进行最大允许误差核查。重复读取三次，取算术平均值，按下式计算最大允许误差:

△a=Ca-Cs △b= (Ca-Cs) 100%/Cs

式中:Ca－实际读数算术平均值;

Cs－标准气体浓度值

△a 一绝对误差

△b 相对误差。

重复性误差是指测量数据的最大值与最小值之差和标准值之比。

该计算值均应符合第(2)条规定的示值误差要求。

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颁布日期：2019 年8月 1 日
核查操作步骤:

1） 先连接好标准气瓶与调压阀，为核查作准备。

2） 按“↓”键,进入“动作检查“界面，把光标移动到【通空气】选项。

3） 按“F”键，通入空气排净气室内的残留废气，主界面尾气项数据应符合要求。

4） 按“M”键，停止通入空气，仪器恢复为测量主界面。

5） 按“↓”键，进入“动作检查“界面。 把光标移动到【通检查气】选项，按"“F”键。

6） 把标准气插入通检查气孔，打开标准气瓶阀门至前气压表压力约为 2~5Mpa，然后慢慢开启调压阀阀门，使后气压表输出压力调整在 0.1MPa 左右，观察主界面示值。

7）当示值稳定后，读取主界面数值，按“M"键，停止通入检查气，仪器恢复为测量主界面，并关闭调压阀，取下通气管。

8）低量程和高量程分别核查，核查完成后进行次【通空气】或空气调零，排净气室内的检查气。

（5）核查周期

气体测试仪 CO、CO2、 HC、NO 核查周期一般为 1 个月。

3.5 前照灯检测仪

（1）技术依据:

国家计量检定规程 JJG745-2016 汽车前照灯检测仪检定规程。

（2）核查项目及要求:

发光强度光轴偏移值(角)为零时，发光强度的示值误差不大于±12%。

光轴偏移值(角)±4.4cm/ dam(±15' )

（3）核查用仪器设备:

前照灯仪校准器；钢卷尺，测量范围 5m, 分度值 1mm。

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颁布日期：2019 年8月 1 日
（4）核查方法：
安置前照灯仪校准器。
a.发光强度示值误差的核查

光轴偏移值(角)为零时发光强度示值误差的校查:

将校准器光轴偏移值(角)置于零。校准器的发光强度按 8, 10, 15, 20, 30kcd 逐次改变，并读取前照灯仪相应发光强度 5 个示值。重复 3 次，技公式（1）计算前照灯仪光轴偏移值(角)为零时的各测量点发光强度示值误差，应符合的要求。
δi= Ii - I 0i ×100%

I 0i

式中:： δi－第 i 个测量点发光强度的相对示值误差，i=1,2，...，5；

Ii －第 i 个测量点前照灯仪发光强度 3 次读数的平均值，kcd； I 0i －第 i 个测量点校准器的标准发光强度，kcd。

光轴偏移值(角)不为零时发光强度示值误差的核查

b.光轴偏移值(角)示值误差

将校准器发光强度置于 15 kcd,分别设定校准器不同的光轴偏移值(角)，让前照灯仪自动跟踪测量，示值稳定后读取前照灯仪光轴偏移值(角)的示值。分别计算示值误差。

（5）核查周期

前照灯检测仪核查周期般为 3 个月。

3.6 声级计

（1）技术依据:

国家计量检定规程 JJG188- 2017 声级计检定规程

（2）核查项目及要求:

整机准确度不超过±2dB(A)。

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颁布日期：2019 年8月 1 日
（3）核查用仪器设备:

声校准器，标称输出值 94 dB(A)，2 级

（4）核查方法:

开启声校准器，置于 94 dB(A)档，连接被核查，读取声级计示值。重复 3 次，按下式计算声级计整机准确度：

△=x-S

式中:：△一声级计整机准确度，dB；

x 一声级计示值，dB；

S 一校准器输出值，dB

整机准确度测量结果不超过±2dB(A)。

（5）核查周期

核查周期一般为 6 个月。

3. 7 不透光烟度计

3.7. 1 技术依据:

国家计量检定规程 JJG976-2010 不透光烟度计。

3.7.2 核查项目及要求:

零点漂移：在 30min 中，烟度计的漂移不超过 1. 0% (绝对误差)。

示值误差：不透光烟度计的 Ns 最大允许测量误差为±2% (绝对误差)。

重复性误差:：Ns 不超过 1. 0% (绝对误差)。

3.7.3 核查用仪器设备：滤光片

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颁布日期：2019 年8月 1 日
3.7.4 核查方法：

不透光烟度计在核查前应先用擦镜纸清洁下位机通道两端凸透镜，进入“滤光片检查”界面，按“校准”键，校准后将滤光片插入下位机底部的引导槽中，观察屏幕上显示的不透光度值，

3.7.5 核查周期

不透光烟度计核查周期一般为 1 个星期，烟度计由于使用频次很少时，核查周期可调整为 1 个月。

重复测量 3 次，分别求出各平均值与相应标准值之差，并按要求进行判定。

3.8 底盘测功机

3.8. 1 综检底盘测功机

3.8.1.1 技术依据：国家计量检定规程 JJG 653 -2003 《测功装置》检定规程。

3.8.1.2 核查项目及要求：

零值误差：不超过±1

速度示值误差：不超过测试点给定值的±1.0%

扭力示值升程误差、回程误差：当测量值小于 1400N (20%F.S) 时，不超过测试点给定值的±

7.0%；当测量值大于等于 1400N (20%F. S)时，不超过测试点给定值的±3. 5%。

3.8.1.3 核查用仪器设备:

测(转)速仪 60km/h 以上±0.6% (2000r/min 以上)。(电子计数)

测功机标定支架及砝码。

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颁布日期：2019 年8月 1 日
3.8.1.4 核查方法:计算机进入软件标定界面

3.8.1.4.1 对速度(转速)核查时

将汽车驱动轮安置在测功机滚筒上，井做好安全防护工作，由汽车驱动测功机滚简稳步加速旋转，在测功机示值约为 40km/h 时用测(转)速仪测量实际速度(转速)。

重复测量三次，按下面公式计算各点每次示值误差

δ= (V/Vo-1) 100%

式中:δ一测功机速度示值误差；

V 一测功机速度示值 (km/h) ；

V0 一测速仪测量速度值 (km/h)。

或 δ= (V·105/6πDn-1) 100%

式中: n 一转速仪测量转速值 (r/min) ；

D 一测功机主滚简标称外径(mm) ,

将各点三次测量计算出的示值误差取以平均值作为该点核查值,应符合第(2)条规定的示值误差的要求。

3.8. 1.4.2 对扭力核查时

将标定支架用连接销固定在测力臂上，用调平螺栓调整至支架上平面水平。

按空格键将扭力信号清零，待计算机显示稳定后，给吊蓝分别逐步加砝码至 20kg, 40kg, 60kg, 80kg, 100kg；然后逐级减载至零，分别读取各点相应的扭力示值。

各测量点示值误差的计算:

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颁布日期：2019 年8月 1 日
采用砝码核查时 △i=fi 一 Mi ·g·L/r

式中：△i 一第 i 测量点绝对示值误差；

fi 一第 i 测量点时扭力示值(增载减载分别计算) (N)；

Mi 一第 i 测量点时，加载砝码质量(kg)；

g 一核查地区重力加速度 (m/s2)；

L 一测力杠杆等效力臂长(mm)；

R 一测功机主滚简半径(mm)。

以上各核查点示值升程误差及回程误差均应分别符合要求。

(5)核查周期

核查周期一般为 6 个月。

3.8.2 环保用底盘测功机

3.8.2.1 技术依据：

JJF 1221-2009 《汽车排气污染物检测用底盘测功机校准规范》

HJ/T 292 2006 《柴油车加载减速工况法排气烟度测量设备技术要求》

3.8.2.2 核查项目及要求：

扭力零值误差：加载减速法底盘测功机不超过±5N。

速度示值误差：加载减速法底盘测功机不超过测试点给定值的±0. 2km/h 或±0.5%，取

最大值。

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颁布日期：2019 年8月 1 日
扭力示值升程误差、重复性误差、回程误差：加载减速法底盘测功机升程误差不超过测试点给定值的±1%，重复性误差、回程误差不超过测试点的 1%。

加载减速法底盘测功机恒加载滑行时间相对误差：不超过±4%。

加载减速法底盘测功机变加载滑行时间相对误差：不超过±4%。

加载减速法底盘测功机寄生功率：不大于 1. 5kW。

加载减速法底盘测功机加载响应时间：不大于 300ms，平均稳定时间：不大于 600ms。

3.8.2.3 核查用仪器设备：

测(转)速仪精度：±0.1% 以上 (电子计数)

测功机标定支架及砝码。

3.8.2. 4 核查方法:计算机进入软件标定界面

3.8.2.4.1 对速度(转速)核查时

在主界面点击台体校准→车速扭力校准按钮，进入速度(转速)核查界面，勾上车速信号复选框，点“清零”键将车速信号清零，待计算机显示稳定后，将变频柜置于手动控制模式，点“电机启动”按钮，接通通道控制信号，手动旋转频率调节旋扭，由变频柜驱动测功机滚筒稳步加速旋转，在速度示值约为 70km/h 时用测(转)速仪测量实际速度(转速)。重复测量三次，按下面公式计算各点每次示值误差：

δ= (V/Vo－1) 100％

式中: δ－测功机速度示值误差；

V－测功机速度示值 (km/b)；

Vo－测速仪测量速度值 (km/h)。

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颁布日期：2019 年8月 1 日
δ= (V·105/6πDn－1) 100%

式中： n 一转速仪测量转速值(r/min)；

D 一测功机主滚筒标称外径(mm)。

将各点三次测量计算出的示值误差取以平均值作为该点核查值，应符合第(2)条规定的示值误差的要求。

3.8. 2.4.2 对扭力核查时

将标定支架用连接销固定在测力臂上，用调平螺栓调整至支架上平面水平。核查前必须断开滚筒电机(变频器)的电源以确保安全。

在主界面点击台体校准→车速扭力校准，进入扭力核查界面，勾上扭力信号复选框，点“清零”键将扭力信号清零，待计算机显示稳定后，给吊蓝分别逐步加砝码至 25kg，50kg。然后逐级减载至零。重复 3 次，分别读取各点相应的扭力示值。

各测量点示值误差的计算：

采用砝码核查时 △i=fi－Mi ·g·L/r

式中：△i 一第 i 测量点升程绝对示值误差；

fi－第 i 测量点时扭力 3 次示值(增载减载分别计算)的平均值(N)；

Mi－第 i 测量点时，加载砝码质量(kg) ；

g 一核查地区重力加速度(m/s2)；

L－测力杠杆等效力臂长 (mm) ；

r－测功机主滚筒半径(mm)。

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颁布日期：2019 年8月 1 日
采用砝码核查时 △i=fi－Mi ·g·L/r

式中：△i 一第 i 测量点升程绝对示值误差；

fi－第 i 测量点时扭力 3 次示值(增载减载分别计算)的平均值(N)；

Mi－第 i 测量点时，加载砝码质量(kg) ；

g 一核查地区重力加速度(m/s2)；

L－测力杠杆等效力臂长 (mm) ；

r－测功机主滚筒半径(mm)。

按下面公式计算升程相对示值误差(环保线测功机力臂比 k=8 (标定杆长度 L/滚动半径 r)) ：

计算重复性误差：同一测量点增载示值最大值与最小值之差除以该测量点的标称值。

计算回程误差：同一测量点增载示值与减载示值之差除以该测量点的标称值。

以上各核查点示值误差及重复性误差回程误差均应分别符合第(2)条规定的要求。

3.8.2.4.3 对加载减速法底盘测功机恒加载滑行时间核查时

在主界面点击台体校准→加载滑行测试，进入加载滑行测试系统界面，滑行标定测试参数设置为

速度下限: 32 速度上限: 48 (单位 km/h)

然后点测试按钮，系统将进行自动测试，测试完毕后点显数据按钮，显示的测量误差必须符合(2)规定的要求。

3. 8.2.4.4 对加载减速法底盘测功机变加载滑行时间核查时

在主界面点击台体校准→变载荷滑行测试，进入变加载滑行测试系统界面，滑行标定测试参数设置为

速度下限: 16.1 速度上限: 48.3 (单位 km/h)

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第16页：共21页
版本号：第 A 版
主题：期间核查操作规程
颁布日期：2019 年8月 1 日
然后点测试按钮，系统将进行自动测试，测试完毕后显示的测量误差必须符合(2)规定的要求。

3.8.2.4.5 对加载减速法底盘测功机寄生功率核查时

在主界面点击台体校准→寄生功率测试，进入寄生功率测试系统界面，滑行标定测试参数设置为：

速度上限: 56 (单位 km/h)

然后点测试按钮，系统将进行自动测试，测试完半后显示的测量误差必须符合(2)规定的要求。

3.8.2.4. 6 对加载减速法底盘测功机加载响应时间、平均稳定时间核查时

在主界面点击台体校准→响应时间测试，进入加载响应时间测试系统界面，测试参数设置为

初速度: 56 (km/h) 初负荷: 11.8 (kW) 初制动力: 1323 (N)

开始点: 24 (km/h) 末负荷: 16.2 (kW) 末制动力: 1719 (N)

然后点测试按钮，系统将进行自动测试，测试完毕后显示的测量误差必须符合(2)规定的要求。

（5）核查周期

核查周期般为 6 个月

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颁布日期：2019 年8月 1 日
3.9 碳平衡油耗仪操作规程

3.9.1、 技术依据:

国家计量检定规程 JT/T 1013-2015 碳平衡法汽车燃料消耗量检测仪检定规程。

（1）核查项目及要求:

(1.1) 碳平衡检测仪示值误差：±4%

(1.2) 碳平衡检测仪测量重复性：1.5%

(1.3) 碳平衡检测仪分辨力： 0.01mL/s

（3）核查用仪器设备:

A.1 校准气应具有国家质点监督检验检疫总局批准的标准物质证书，校准气应采用气体钢瓶包装或用动态容积法来制备。

A.2 校准气每种气体成份体积分数偏差不超过推荐值的 15%。

A.3 校准气成分的不确定度应不大于 1%，对于含址不大于 1000 X 10-6 的丙烧，

不确定度允许不大于 2%。

A.4 校准气以纯度为 99.99%的 N2 作为平衡气。

核查方法：

3.9.2 碳平衡检测仪示值误差试验

3.9.2.1 二氧化碳喷射法

3.9.2.1.1 选取一数字式电子称重仪。

3.9.2.1.2 碳平衡检测仪及电子称重仪预热到正常工作状态。

3.9.2.1.3 分别按碳平衡检测仪最大调节流批的 20%、50%、80%确定 3 个测试点。

3.9.2.1.4 碳平衡检测仪进行调零，并测让环境空气中 CO2 气体浓度，进入检测状态。

3.9.2.1.5 按确定的测试点调整碳平衡检测仪流证。

3.9.2.1.6 将充装高纯 CO2 气体（纯度≥99.99%）的气瓶放置在电子称重仪上，打开减压阀

向

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碳平衡检测仪排气稀释管喷入 CO2 ，使稀释后 CO2 的浓度值小于 3%，观察压力表和流址计保持出气压力和流量稳定。

3.9.2.1.7 待 CO2 浓度值稳定后，碳平衡检测仪采样 20s,同时记录电子称重仪测批值，直至碳平衡检测仪采样结束。采样过程中，CO2 的浓度值波动范阶不得超过±300X 10-6, 计算电子称重仪测得的 20s 气瓶喷出的 CO2 质链，并作为标准值。每个测试点重复测试3次。

3.9.2.1.8 将累计采样时间 20s 内每秒 CO2 质扯作为碳平衡检测仪测量值，每秒 CO2 质屈。

3.9.2.2 实车串接油耗计法

6.2.2.1 将串接式油耗计安装于被测汽车，并排空油耗计中气泡。

6.2.2.2 按 GB/T18566-2011 规定进行油耗检测。

6.2.2.3 碳平衡检测仪与串接式油耗计同时测簸汽车燃油消耗拭，分别读取碳平衡检测仪数据和串接油耗计数据，每次测试 60s,每辆车重复试 6 次。

3.9.2.3 示值误差试验

3.9.2.3.1 浓度测量装置预热后调零。

3.9.2.3.2 每个昼程点重复测值 3 次，取算术平均值作为每点测量值。

3.9.3.4 重复性试验

3.9.3..4.1 对浓度测试装置进行调零。

3.9.3..4.2 通入表 A.2 规定的中量程校准气，待示值稳定后，记录读数。

3.9.3..4.3 清洗浓度测试装置，至少 30s，但不超过 60s。

3.9.3..4.4 重复以上步骤，共试验 6 次。

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3.10 汽车悬架装置检测台

(1)技术依据：国家计量检定规程 JJF/1192-2008 汽车悬架装置检测台校准规范

(2)核查项目及要求：承载轮质量

(1)分度值 d：不大于 lkg。

(2)空载交动性: 不超过 2kg，

(3)最大允许误差：±3kg 或±2%。

(4)示值重复性不超过 3 kg 或 2%。

(5)左右台示值间差: 不超过 3 kg 或 2%。

(6)漂移: 10min 内不超过 3 kg.

(7)鉴别力:不大于 1.5d (d 为分度值)。

(3)核查用仪器设备:

(3.1)砝码校准

a)小砝玛组: 0.1kgx1、0.2kgx2、0.5kgx1、1kgx1;

准确度为 M22。

b)相当 100%额定承载轮质量的一组砝码，准确度为 M22.

(3.2)标准测力仪校准

a)砝码一组: 0.1kgx1、0.2kgx2、0.5kgx1、1kgx1、20kg (或 25kg) x1:

准确度为 M22。

b)标准测力仪：测量范围不低于 100%额定承载轮质量换算的力，准确度为 0.5 级。

C)反力架、千斤顶等辅助工具。

(3.3)转速表：准确度为 1 级。

(4)核查方法:承载轮质量

(4.1)空载变动性的校准

a)按检测台使用说明书要求，开机预热后，调整零位。
b)用加载 20kg (或 25 hg)砝码方法破坏其平衡状态，重复 3 次，卸载后最大的偏离零位值作为校准结果。

(4.2)最大允许误差的校准

a)砝码校准

选取约 20%、60%、100%额定承载轮质量的 3 个测量点，逐步加载，重复 3 次。按公式(1).、(2)

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计算各测量点示值误差。左、右台应分别测量、计算。
△i=

-mi
（1）
Mi

式中:△i 一第 i 利量点示值绝对误差，kg (i=1、2、3); Mi 一第 i 测量点 3 次测量示值的平均值，kg； mi 一第 i 利量点实际加载的破码质量值，kg.
δi= Mi - mi x100% （2）

mi

式中：δi 一第 i 测量点示值相对误差，%。

b)标准测力仪校准
选取约相当于 20%、60%、100%额定承载轮质量的 3 个值，逐步加载，重复 3 次。按公式(3)、(4)、(5)、(6)计算各测量点示值误差。左、右台应分别测量、计算。

1
3

Fij

△i=
△ ij（3）
△ij=Mij－
（4）

g
3
j 1

式中:△ij 一第 i 测量点、第 j 次测量的示值绝

Fij 一第 i 测量点、第 j 次测量时标准测力仪测得力值，N；

(4.3)示值重复性的计算

a)砝码校准

按公式(7)、(8)计算各测量点的示值重复性。左、右台分别测量、计算。

R△i = MiMax －Mimin

式中: R△i 一示值误差按绝对量计算时，第 i 测量点示值重复性，kg:； MiMax 一第 i 测量点 3 次示值中的最大值，kg；

Mimin 一第 i 测量点 3 次示值中的最小值，kg。

Rδi=（MiMax －Mimin）/mi x100%

式中: Rδi 示值误差按相对量计算时，第 i 测量点示值重复性，%。

b)标准测力仪校准

按公式(9)、(10)计算各测量点的示值重复性。左、右台分别测量、计算。

RΔi =Δ imax- imin （9）

式中: imax 一第 i 测量点 3 次示值绝对误差中的最大值，kg;

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imin 一第 i 测量点 3 次示值绝对误差中的最小值，kg。

Rδi=δimax－δimin (10)

式中：δimax 一第 i 测量点 3 次示值相对误差中的最大值，%；

δimin 一第 i 测量点 3 次示值相对误差中的最小值，%

(4.4)左右台示值间差的计算

计算相同测量点时左右台示值误差之差的绝对值，即为该测量点左右台示值间差。

(4.5)漂移的校准

加载 20kg（或 25kg）砝码。示值稳定后读数，每隔 5min 一次，共读数 3 次，读数中最大值与最小值之差即为漂移。

(5)起始激振频率

检测台驱动电机启动并运转稳定后，用转速表测量左、右检测台激振凸轮的等效稳定转速，按(15)分別计算左、右台起始激振频率。

F=n/60 （15）

式中: f 一左、右台起始激振频率，Hz；

n 一转速表测得左、右检测台激振凸轮的等效稳定转速，r/min；

(6) 校准结果表达

经校准的检测台，出具校准证书。注明校准项目、校准用测量标准的溯源性及有效性说明、测量不确定度等