三洋科龙精益生产应用案例.doc

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三洋科龙精益生产应用案例

   广东三洋科龙冷柜有限公司由日本三洋株式会社和国内制冷龙头企业科龙集团于1996年合资组建，日资控股。员工600多人，主要产品为冷柜和冰箱，设计产能35万台/年。实施全面的日式管理体系。所有设计工作与生产管理，都采用计算机作业，以保证高效率。制冷业均采取批量生产。
    三洋科龙公司的生产流程是：根据订单以及销售预测安排生产计划，提出材料清单，以采购各种原材料来满足生产需要。但此生产模式常遭遇生产周期长、交货周期长、生产现场产品囤积、库存过高等问题，造成成本积压与浪费。因此三洋科龙决定进一步引入JIT体制来改善生产作业。
    应用JIT的关键是最高管理者的支持。导入JIT初期，企业可能大幅度的改变其企业文化和业务流程。只有在充分获得最高领导的支持下，才能顺利达成。实施JIT应分步进行，首先要评估JIT可能带来利益和可能产生的问题。接着选择一条生产线做试验。在取得成功经验后才全面实施。这样能保证企业运作的稳妥。
    三洋科龙公司的JIT实施大致分以下步骤：
    1、应用JIT的前提条件
    （1）群组技术将产品依照设计属性或制造特质予以适当分类，而机具设备则依照产品生产流程分区配置，使类似的产品族可在同一机具群生产，以求缩短作业准备时间，提高机器使用率，减少搬运成本，提高加工效率。由于制冷业已经是成熟产业，故一些产品组合的已达标准化。
    其组合的程序、动作、所用工具都大致相同，所不同的乃是其尺寸大小，配件不同而已，因此调整时间短。因此三洋科龙运用群组归类将流程分成；板金件、喷涂件和组装三个群组部分。实行群组布置，可以为小批量、平准化生产打好基础。
    （2）持续稳定生产生产质量严格把关，是维持JIT系统运作的要点，以下制度有利于提高质量管理水平：
    自主检查制度——为配合持续稳定的生产，生产质量严格把关是维持及时生产系统运作的要点。针对流水线每个作业点，建立起良好的自主检验制度，先由员工就每日工作内容自主评鉴，再由质量监督员做抽样检查，确保作业质量无虞。这样做的好处在于可训练工人对自己所做工作负责。每个员工对自己的工作做检查，而不仅仅是依靠质检员，这样可大大提高员工的质量意识。另外，当自主检验制度实行至熟练阶段，质量监督员可减少抽检次数，缩短整个流程因质量检验造成的延误。
    标准作业程序——根据设计图及各作业先行后续的关系，将作业拆解成所需加工动作，我们在现场用秒表测量每一加工动作所需标准工时，包括手作业、自动加工及准备时间，然后，依照设计图、标准工时决定标准作业程序，使工人能以最有效率的作业方式完成工作。
    加工线工序平衡——由于工序不平衡，有时有些加工点忙于作业，有些人则在等待供料，造成窝工。要使整个加工线生产平衡必须确立周期时间及准备时间。因此只有加工作业的标准化才能保证生产平衡。生产中一旦实际作业时间超过标准作业时间则操作工人及其主管应立即寻找并解决问题所在点。影响加工作业的另一重要因素为准备时间。包括备料时间和设备准备时间。这两个时间的标准化也是确保加工线平衡的基础。三洋科龙参照日本三洋的成功经验和制度建立起自己的各工序操作标准。
    公司内相关人员的教育训练——相关人员包含主管、操作人员等。使相关人员熟悉JIT的观念与规划方式。应加强图纸和操作手册的制定和贯彻落实，减少因信息错误延误生产的状况。
    建立二级单位间顺畅的沟通机制——各二级单位指定代表作为联系人，建立起各相关单位间信息传递的管道。联系人将施作过程中单位间配合所出现的问题传递给相关单位，并进行协商沟通来解决问题。该制度可以减少相关单位因配合不当导致工程的延误。
    2、JIT体系实施
    从公司的车间现场来看，由于是规划为大批量生产，因此引进了多部精密数控机床，而且生产线上使用的专用设备居多。将JIT导入生产线，必须有合理的规划布置。
    在试行阶段时，将会遇到一些问题，如因作业和设备影响而使工序中断时间过久；因机械故障或质量问题出现，而无法按时完成作业；作业及检验方法因人而异等等困扰，而在产品线布置方面，因为隔离的空间，使得搬运距离不顺畅，这些都是因批量生产所发生的典型问题。实施过程中进行的完善工作说明如下。
    作业的完善小部件与箱体板金件能否配合是JIT运用成功的关键所在。依产品作业特性，将生产流程划分为二个阶段作业：
    第一阶段小构件加工及冰箱门板和箱体制造。由于配备了先进的自动化设备，所以工序可迅速地调整。当作业有所延误时，则以加班方式来生产不足之量。此外，为了防止误用及工作便利，采用颜色管理方式，将周一至周六要取用的小构件及箱体板于特定部位涂上不同颜色，以利目视管理。
    第二阶段组装作业。组装工序采用生产流水线方式。为了缩短等待时间，必须使生产线平衡化。因此要求现场领班训练工人熟悉标准作业及操作程序，并采取互相帮助精神，弥补一部份工序中的作业延误。
    效益评估
    1、学习曲线效益
    由制造业首先提出的学习曲线理论，提出重复性的作业具有学习效益而得以减少其作业的时间，由累积的工作经验可学习做得更快更好。三洋科龙公司在计划阶段尽量安排每日相对固定的作业数量和稳定的作业内容，使得企业生产快速进入稳定生产阶段，减少了学习过程造成的生产力损失。依据现场实作统计结果，生产效率能优化约13%。
    2、缩减生产区域
    三洋科龙由于实施JIT生产作业，将不会有整批的小构件及箱体板堆放在生产线旁，因此可大幅缩减生产作业面积，计第一阶段的作业面积减少50%，第二阶段的作业面积减少15%，使工作空间更能有效利用。
    3、降低小构件及成品库存量
    传统的作业方式，工人为了方便会事先加工多余的小构件，是一种生产过剩的浪费。采用JIT体系，箱体制造所需的小构件和箱板完全配合生产排程，因而每月半成品库存下降30%，每月成品库存下降60%，因此每月可减少利息支出及搬运费用约22万元。
    4、质量稳定
    采用标准作业程序使工人操作水平保持稳定，同时落实自主检查制度使生产质量大幅提升，经实测结果显示，钢板切割不良率由改善前3%降为改善后的1.2%，而成型电焊不良率则由改善前3.5%降为改善后的2%。因而维修费用每月减少10万元，且生产线得以维持连续性生产，避免工序中断问题。
    实施效果与建议
    1、实施效果
    根据JIT在冰箱公司的应用实施，本文研究归纳提出以下结论：面对国内竞争白热化，销售价格下降而成本节节上涨等多重压力，制冷业经营越来越困难。为了克服当前困境，制冷业应该加紧脚步采用先进的生产流程，设法降低生产成本、缩短交货期、提高产品质量。而主张消除浪费的丰田JIT系统是经过实践证明的效益可观的优秀方法。
    三洋科龙公司在导入JIT后，由于资源有效拉平，确实达到每日生产平稳的目的。通过自动化设备辅助，可提高生产力、产品质量与稳定生产速率。在实施JIT后的生产线因每日均衡生产。工人每日重复相同作业内容，可迅速得到学习效应，提升制造能力。再配合工作岗位轮替的实施，可有效培养多技能工人，有助于人力资源的配置。
    2、建议：对于准备实施JIT体系的企业，本文提出几点建议供参考：
    （1）规划
    前期准备工作需彻底落实执行包括相关二级单位沟通管道的建立，人员的培训等，如此才能提高JIT实施的成功率。有些部门培训时强调工作繁忙不参加。结果在实施过程中由于理解不够，造成许多不必要的误会和配合不当。
    （2）资料的收集与回馈
    初期建立JIT所需数据和依据，完全依赖以往其它企业项目数据进行，如在三洋科龙公司实施过程中大量借用三洋的经验数据。但在具体企业的实施过程中，必须加强企业本身实施过程中相关的数据采集与分析工作，提供给主管人员判断作业状况，发现问题并及时解决。
    （3）手册与标识
    考虑到员工总是有缺陷的，包括工作的熟练程度和情绪态度的变动等；因此应大量使用各种操作指南手册和标记颜色等来引导和及时提醒员工的正确操作，能使员工在操作上更有效率，错误率最低；达到JIT的要求。
    （4）模块化及系统化设计
    前期规划是否恰当是JIT的实施的成败关键。管理人员虽然明知规划的重要，却可能由于作业繁杂而敷衍了事。构件的模块化与系统化设计可适度减少规划的困难程度，对于各项变异可以快速地因应，并以定期修正的方式，使长期的进度规划能更准确，可使JIT更容易实施。
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