风险分级管控隐患排查治理双体系建设培训山东.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,风险分级管理与隐患排查治理双体系建设,1,香驰培训学校应急疏散线路图,所在位置,培训教室,办公室,走廊,2,本期内容,一、省政府,36,号文件要点学习,二、,风险辨识及评估的方法介绍,三、,“,双体系,”,建设实施要点,3,什么是风险？,风险,是指事故或损害健康,事件发生,的,几率,和,后果,的组合。风险有两个主要特性，即,可能性,和,严重性,。,流星撞地球,严重性？,6500,万年前,可能性？,生物灭绝,电脑辐射,严重性？,时时刻刻,可能性？,脱发、头晕、视力下降,措施：,措施：,无,防辐射膜、防辐射服、仙人球、多休息,4,“,双体系,”,是新生事物吗？,冶金等工贸企业安全生产标准化基本规范,七、作业安全,7.1 生产现场管理和生产过程控制,对生产现场和生产过程、环境存在的风险和隐患进行辨识、评估分级，并制定相应的控制措施。,八、隐患排查和治理,8.1 隐患排查,8.2 排查范围与方法,8.3 隐患治理,企业安全生产标准化基本规范,-2016,5.5.2.1危险源辨识,企业应制定危险源辨识管理制度，应明确全员参与本单位的危险源辨识工作。,企业应对本单位的所有工作场所进行危险源辨识，包括进入工作场所的所有人员及常规、非常规的活动和状况。,5.5.2.2风险评价,企业应组织制定风险评价管理制度，明确风险评价的目的、范围、频次、准则和工作程序等。,企业应选定合适的风险评价方法，定期和及时对作业活动和设备设施进行危险和有害因素识别及风险评价。在进行风险评价时，应从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度分析。,5.5.2.3风险控制,企业应根据风险评价结果及经营运行情况等，确定不可接受的风险，对其进行分级管理，制定并落实相应的控制措施。,5,对,“,双体系,”,的理解,风险,分级,管控,隐患,排查,治理,风险 隐患 事故,失 控,客观存在,必须消除,失 控,不能容忍,6,一般交通事故中司机和乘客最大的风险是不系安全带（这就是风险辨识与评估）,系上安全带就阻断了不系安全带的隐患（也就是说,“,不系安全带,”,既可以是风险也可以是隐患，如果立即采取措施阻断，它只是风险不是隐患。这是远离事故的最好屏障）,司机上车后环视一下，看有木有不系安全带的，这叫隐患排查（排查而不治理就是患病不去治疗，埋下,“,牺牲,”,的种子）,不系安全带不开车，不系的也系上了，这叫隐患治理（隐患治理是第二道屏障）,司机上车不管不问，开车出发，放任风险转化为隐患，放任隐患不治理。突发情况下，钻沟翻车，不系安全带的甩出车外,卒！,风险,-,不系安全带,隐患,-,你不系安全带,隐患排查,-,发现你不系安全带,隐患治理,-,不系不开车,事故,-,钻沟翻车，不系者，卒！,以最常见交通事故举例认识风险、隐患、事故的关系,风险辨识,隐患排查,隐患治理,事故发生,7,8,关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知,鲁政办字201636号,一、总体目标,全面开展安全生产隐患“,大,排查,快,整治,严,执法”集中行动，深入研究重特大事故的规律特点，认真分析安全风险大的行业领域和关键环节，加快推行,隐患排查治理、风险分级管控双重预防机制,，建立完善安全生产,风险分级管控,体系、,隐患排查治理,体系和,安全生产信息化,系统，实现,关口前移,、,精准监管,、,源头治理,、,科学预防,。力争到2018年，在全省构建形成点、线、面有机结合，省、市、县、乡镇无缝隙对接，实现标准化、信息化的风险管控和隐患排查治理双重预防，从根本上防范事故发生，构建安全生产长效机制。,9,关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知,鲁政办字201636号,三、方法步骤 企业层面,-,面对七项工作,排查风险点,确定风险等级,明确管控措施,风险公告警示,排查消除隐患,加强应急管理,防控职业危害,风险分级管控体系,隐患排查治理体系,10,七项工作内容,一、排查风险点。,各市、县（市、区）政府组织有关部门广泛发动企业，全方位、全过程排查本单位可能导致事故发生的,风险点,，包括,生产系统、设备设施、输送管线、操作行为、职业健康、环境条件、,矿山采空区、,施工场所、,城市垃圾堆场、,安全管理,等方面存在的风险。,11,七项工作内容,二、确定风险等级。,对排查出来的风险点进行分级，先确定风险类别（泄漏、火灾、爆炸、中毒、坍塌、坠落等,危险,因素和高温、粉尘、有毒物质等,有害,因素），然后按照,危险程度,及可能造成后果的,严重性,，将风险分为,1、2、3、4级（1级最危险，依次降低,）。,12,现行的所有的辨识方法（,LEC,、,CSL,、,JHA,）都是将风险等级划分为五级，一般表述为,一级 不可容忍风险,二级 重大风险,三级 中等风险,四级 一般风险（可容忍）,五级 可接受（,可忽略,）风险,一级,二级,三级,四级,一级,二级,三级,四级,13,蓝色风险5级风险：,稍有危险，需要注意（或可忽略的）。员工应引起注意。,蓝色风险4级风险：,轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。车间、科室应引起关注。,黄色风险3级风险：,中度（显著）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注。,橙色风险2级风险：,高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应,重点控制,管理。,红色风险1级风险：,不可容许的（巨大风险），极其危险，必须,立即整改,，不能继续作业。,14,七项工作内容,三、明确管控措施。,企业针对风险类别和等级，将风险点逐一明确,管控层级（公司、车间、班组、岗位）,，落实具体的,责任单位,、,责任人,和具体的,管控措施,（包括制度,管理措施、物理工程措施、在线监测措施、视频监控措施、自动化控制措施、应急管理措施,等），形成“一企一册”于2016年9月底前报当地安监等有关部门备案。,15,七项工作内容,四、风险公告警示。,公布本企业的,主要风险点,、风险类别、风险等级、管控措施和应急措施，让每名员工都了解风险点的基本情况及防范、应急对策。对存在安全生产风险的岗位设置,告知卡，标明本岗位主要危险危害因素、后果、事故预防及应急措施、报告电话,等内容。对可能导致事故的工作场所、工作岗位，应当设置报警装置，配置现场应急设备设施和撤离通道等。同时，将风险点的有关信息及应急处置措施告知相邻企业单位。,公司级,岗位级级,16,七项工作内容,五、排查消除隐患。,企业要针对各个风险点制订隐患排查治理,制度,、标准和清单，明确企业内部各部门、各岗位、各设备设施,排查范围和要求,，建立起,全员参与、全岗位覆盖、全过程衔接,的闭环管理隐患排查治理机制，实现企业隐患自查自改自报常态化。,17,七项工作内容,六、加强应急管理。,企业在,风险评估,的基础上，编制应急预案，并与当地政府及相关部门的有关应急预案相衔接。企业要建立专(兼)职应急救援队伍或与邻近专职救援队签订救援协议。在事故隐患排除前或者排除过程中无法保证安全的，要从危险区域内撤出作业人员，疏散可能危及的其他人员。,重点岗位,要制定,应急处置卡,，每年至少组织一次应急演练。,经常性,开展从业人员岗位应急知识教育和自救互救、避险逃生技能培训，并定期组织考核。,现场处置方案上墙,18,七项工作内容,七、防控职业危害。,企业对可能产生职业病危害的作业岗位，应当在其醒目位置，设置,警示标识和警示说明,，明示可能产生职业病危害的,种类、后果、预防以及应急救治措施,等内容。作业现场要配备职业危害防护装备，定期检查更新。要依法为从业人员配备符合国家或行业标准的防护用品用具，并监督从业人员正确佩戴和使用。要加强作业场所职业危害防治，定期组织职业危害因素检测和现状评价，切实保障职工安全健康权益。,19,职业危害告知牌,20,“,双体系,”,建设实施流程,风险分级管控,隐患排查治理,推荐使用,JHA,、,SCL,推荐使用,L,S,这个是我们比较欠缺的地方,21,风险分级管控系统实施要点,划分作业活动（,JHA,）,+,检查设备设施（,SCL,）,辨识风险,确定风险等级（,L,S,）,确定风险控制措施,分级进行管控,风险公告警示,22,JHA,（工作危害,分析,）方法介绍,*,公司作业岗位清单,序号,工段,岗位,作业内容,备注,*,岗位作业内容及风险点,序号,作业内容,作业步骤,风险点,可能诱发的事故,现有安全措施,备注,23,SCL,（安全,检查,表）方法介绍,*,公司主要设备清单,序号,工段,岗位,主要设备,备注,*,设备安全检查表,序号,检查项目,检查标准,产生偏差的主要后果,可能诱发的事故,现有安全措施,备注,24,SL,风险分级方法介绍,与,JHA,的结合：,*,车间风险辨识结果（作业活动部分）,序号,作业活动,作业步骤,风险点,主要后果、危害,以往,发生频次,现有安全控制措施,危害发生可能性,/L,危害后果严重性,/,S,风险,度,R=L*S,风险等级,建议改进,/,风险控制措施,25,SL,风险分级方法介绍,与,SCL,的结合：,*,车间风险辨识结果（设备设施部分）,序号,设备名称,检查项目,检查标准,产生偏差的后果,可能诱发的事故,现有安全控制措施,危害发生可能性,/L,危害后果严重性,/,S,风险,度,R=L*S,风险等级,建议改进,/,风险控制措施,26,危害发生的可能性,L,判断准则（取值）,分数,偏差发生的频率,安全检查,操作规程或有针对性的管理方案,员工胜任程度（意识、技能、经验）,检测、控制、报警、联馈、补救措施,5,每天、经常发生、几乎每次作业发生,从不按标准检查,没有,不胜任（无任何培训、无任何经验、无上岗资格）,无任何措施，或有措施从未使用,4,每月发生,很少按标准检查、检查手段单一、走马观花,有，但不完善，只是偶尔执行,不够胜任（有上岗资格证，但没有接受有效培训）,有措施，但只是一部分，尚不完善,3,每季度发生,经常不按标准检查、检查手段一般,有，比较完善、但只是部分执行,一般胜任（有上岗证、有培训，但经验不足，多次出差错）,防范控制措施比较有限、全面、充分，但经常没有效使用,2,曾经发生,偶尔不按标准检查、检查手段较先进、充分、全面,有，详实、完善，但偶尔不执行,胜任，但偶尔出差错,防范控制措施有效、全面、充分，偶尔失去作用或差错,1,从未发生,严格按检查标准检查、检查手段先进、充分、全面,有，详实、完善，而且严格执行,高度胜任（培训充分、经验丰富、安全意识强）,防范控制措施有效、全面、充分,27,事件后果严重性,S,判别准则,等 级,法律、法规及其他要求,人员,财产损失,/,万元,停工,公司形象,5,违反法律、法规和标准,死亡,50,部分装置（,2,套）或设备停工,重大国际国内影响,4,潜在违反法规和标准,丧失劳动能力,25,2,套装置停工、或设备停工,行业内、省内影响,3,不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等,截肢、骨折、听力丧失、慢性病,10,1,套装置停工或设备,地区影响,2,不符合公司的安全操作程序、规定,轻微受伤、间歇不舒服,10,受影响不大，几乎不停工,公司及周边范围,1,完全符合,无伤亡,无损失,没有停工,形象没有受损,28,风险等级判定准则及控制措施,R,（之一）,风险度,等级,色标,应采取的行动,/,控制措施,实施期限,20-25,巨大风险,一级,红,在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估,立刻,15-16,重大风险,采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估,立即或近期整改,9-12,中等,二级,橙,可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通。,2,年内治理,4-8,可接受,三级,黄,可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查,有条件、有经费时治理,1-3,轻微或可忽略的风险,四级,蓝,无需采用控制措施，但需保存记录,29,风险矩阵对照表,严 重 性,可 能 性,1,2,3,4,5,1,1,2,3,4,5,2,2,4,6,8,10,3,3,6,9,12,15,4,4,8,12,16,20,5,5,10,15,20,25,30,风险等级判定准则及控制措施,R,（之二）,风险度,等级,色标,应采取的行动,/,控制措施,实施期限,20-25,巨大风险,一级,红,在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估,立刻,15-16,重大风险,二级,橙,采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估,立即或近期整改,9-12,中等,三级,黄,可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通。,2,年内治理,4-8,可接受,四级,蓝,可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查,有条件、有经费时治理,1-3,轻微或可忽略的风险,无需采用控制措施，但需保存记录,31,风险矩阵对照表,严 重 性,可 能 性,1,2,3,4,5,1,1,2,3,4,5,2,2,4,6,8,10,3,3,6,9,12,15,4,4,8,12,16,20,5,5,10,15,20,25,32,JHA,法评价表（举例）,序号,作业活动,作业步骤,风险点后潜在事件,主要后果、危害,以往,发生频次,现有安全控制措施,危害发生可能性,/L,危害后果严重性,/,S,风险,度,R=L*S,风险等级,建议改进,/,风险控制措施,1,萃取,加液碱调,PH,值,液碱泄漏,液碱灼伤,曾经发生,自动转料，避免人员接触,2,2,4,四级,环境污染,曾经发生,自动转料、设收容池,2,1,2,四级,2,电气设备漏电,触电,从未发生,电气设备外壳接地,1,5,5,三级,3,机械设备伤人,机械伤害,曾经发生,各种防护罩、现场警示牌,2,3,6,三级,4,噪声,耳聋,曾经发生,佩戴耳塞,2,3,6,三级,加强教育监督佩戴,5,加消泡剂,33,注意：,不能有漏分析项，除主生产装置外，还应该考虑检维修作业、原料装卸、成品装卸、后勤部门作业活动等逐一进行分析。,34,序号,作业活动,作业步骤,风险点或潜在事件,主要后果、危害,以往,发生频次,现有安全控制措施,危害发生可能性,/L,危害后果严重性,/,S,风险,度,R=L*S,风险等级,建议改进,/,风险控制措施,1,热切割作业,作业前的准备,动火的设备管线清洗不合格,火灾、爆炸,曾经发生,耐高温手套,3,4,12,二级,附近易燃物未清理,引发火灾,偶尔发生,易燃物清除干净、现场设灭火器,2,5,10,二级,严格落实动火作业票管理,2,监护人不到位,出现事故不能及时处置到时事故扩大,曾经发生,耐高温手套,4,2,8,三级,3,4,气瓶无防倾倒措施,倾倒爆炸,曾经发生,防倾倒固定、保持安全间距,2,4,8,三级,动火（热切割）作业危险性分析（举例）,35,SCL,检查表举例,序号,设备名称,检查项目,检查标准,产生偏差的后果,可能诱发的事故,现有安全控制措施,危害发生可能性,/L,危害后果严重性,/,S,风险,度,R=L*S,风险等级,建议改进,/,风险控制措施,1,1#,储气罐,罐体,检测有效期内,罐体强度不足,容器爆炸,定期检测,1,3,3,四级,无锈蚀、无变形,锈蚀变形后强度不足,容器爆炸,定期检查、防腐,1,3,3,四级,2,安全阀,检测有效期内,超压无动作,容器爆炸,定期检测,2,3,6,三级,3,无锈蚀、铅封正常、测试能正常动作,不能正常泄压,容器爆炸,定期检查、检测,2,3,6,三级,.,36,具体操作步骤,全员培训评价方法、技巧、注意事项,列出全部作业活动清单,进行危害识别,列出现有控制措施,进行辨识评价,逐一完善风险控制措施,分级进行管控,结合评价结果修订操作规程,37,操作难点,1,、全员参与难度大,2,、分析过程容易有漏项,3,、取值主观性较强，为降低风险等级往往取值偏低。,同一状况下应往大里面取值,。如触电、爆炸、火灾等后果一律赋值为,5,。,38,错误实例,序号,作业活动,风险点,主要后果、危害,以往,发生频次,现有安全控制措施,危害发生可能性,/L,危害后果严重性,/,S,风险,度,R=L*S,风险等级,建议改进,/,风险控制措施,1,驾驶叉车,货物,坍塌,曾经发生,禁止超高运输,2,2,4,四级,阻挡驾驶人视线,经常发生,4,2,8,三级,纳入绩效考核,2,3,驾驶员,超速驾驶,曾经发生,4,2,8,三级,4,4,4,16,一级,39,开展风险分级管控,序号,风险点,风险等级,管控层级,责任人,管控措施,1,叉车超速行驶,一级,公司主要领导,*,总,司机经常教育，主要领导每天坚持，超速记录纳入绩效考核,2,动火作业,二级,车间主要领导,*,主任,严格动火作业审批，作业现场经常性检查,3,货物超过运输,三级,班组主要领导,*,班组,对货物运输情况进行经常性检查，发现超过运输情况立即制止,4,液碱储罐,四级,岗位责任人,*,员工,每班对液碱储罐进行检查，形成检查记录,5,40,形成风险评估汇总,*,公司风险评估汇总,岗位名称,风险等级,1,岗位,2,岗位,3,岗位,4,岗位,5,岗位,6,岗位,合计,一级风险,0,1,0,0,1,0,2,二级风险,3,7,2,4,2,2,20,三级风险,12,15,18,16,20,23,104,四级风险,31,27,28,35,42,26,189,合计,46,50,48,55,65,51,315,41,张贴风险公告警示牌,岗位风险告知卡,岗位名称,主要危险,/,危害因素,风险等级,可能导致的后果,现有预防控制措施,事故预防及急救措施,责任人及联系方式,玉米浸泡,二氧化硫,一级,人员中毒,有毒气体泄漏报警仪、防毒面具,迅速将中毒人员转移至空气新鲜处，必要时进行人工呼吸,李三：,1234567890,举报电话：,1234567,42,公司风险分布示意图：,1,4,3,2,5,5,8,7,6,14,13,12,11,10,15,序号,风险点描述,风险等级,责任层级,责任人,1,制酸小屋,一级,公司主要领导,*,2,除清车间,二级,部门负责人,*,3,生产车间,三级,班组长,*,4,五金仓库,四级,岗位员工,*,.,16,18,19,17,43,谢谢大家,44,