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技术部精益设计开展思路
一、精益设计定义
“精益设计”定义为：“更少的零件，更高的质量”，关注产品的简化设计与成本的降低，从产品设计的源头开始改善，并兼顾生产环节的可制造性。

二、精益设计目的
精益设计解决产品设计领域的四大类问题，从源头上消除制造的七大浪费。体现为以下四点：
1、简化产品设计，缩减工艺流程；
2、降低产品总成本（含直接材料成本、直接人力成本、研发投入成本、工厂运营成本、质量成本、客户服务成本）；
3、因设计缺陷引发的产品质量问题与潜在产品可靠度问题；
4、提升研发设计效率，缩短产品开发周期。

三、精益设计实施规划
1、简化产品设计，缩减工艺流程
简化设计就是指产品在设计过程中，将构成产品的元件尺寸精度、形位要求、结构或构成整个部件或系统的要求进行简化，在保证性能要求的前提下达到最简化状态，以便于制造、便于装配、便于维修的一种设计。
简化设计就其简化内容而言，可分为两种形式：
1） 对零件结构进行简化。若一个元件有多处较高精度的尺寸，和形位要求或形状较为复杂，产品在制造过程中无疑会因难度较大而降低合格率。零件简化的目的就是要将过剩的功能或要求降低到保证该零件在使用过程必须的状态或性能要求下的结构，使该零件具有较低的成本和较高的合格率。
2） 使构成产品的整个结构件在保证使用要求的条件下，将产品中可以取消的额外功能或可以合并的零部件简化，以达到在规定的条件下、规定时间内完成规定功能所达到的最简状态。
从机器人集成部现有情况分析，简化产品设计可以优先从公司标准模块产品着手，既能最大限度的提高产出比，又能积累简化设计经验。公司现有标准模块产品主要有以下几种：
1) 轻型地轨；
2) 重型地轨（带C型架）；已于2018年4月24日专题会议讨论过，并形成会议纪要
3) 升降C型架
4) 旋转C型架
5) L型变位机；
6) 头尾座变位机；
7) 单轴变位机（单工位）
8) 单轴变位机（双工位）
9) 三轴变位机（双工位）
10) 单轴龙门架
11) 双轴龙门架
12) 三轴龙门架
对上述标准模块，针对每个模块组织设计、工艺等部门进行专题讨论，从结构、工艺、制造、采购等方面进行优化，形成最终的标准模块化产品。

2、降低产品总成本
从设计角度考虑如何降低产品总成本，主要可从以下几点出发：
1) 降低产品设计的复杂性，即产品功能没有剩余。需要在技术交流时准确得到客户的需求信息；
2) 结构设计要合理，重量要轻，加工成本低；
3) 尽可能多的采用标准化、模块化产品；
4) 优化现有模块化产品。

3、因设计缺陷引发的产品质量问题与潜在产品可靠度问题
很多的项目在最后迟迟不能交付或不能完成交付，其实是在方案设计初期就已经注定了。客户经常由于不了解，而提出很多难以实现或我们完成不了的功能，而在方案交流初期，却因为要拿订单或考虑不周全，导致答应了很多设计或制作时实现不了的功能，从而在调试和验收阶段很被动，甚至导致项目失败。
为保证产品功能和交付质量，对重要项目或复杂项目应在方案设计阶段就引入设计失效模式分析（DFMEA），在前期就淘汰不确定或难以完成的功能，提高设计和交付率。
操作流程如下：
方案FMEA
修改初步方案
是
初步评审，确定是否FMEA
初步方案设计
客户技术交流

再次客户技术交流
确定方案
签订技术协议，合同
详细三维设计
DFMRA
修改三维设计
客户确认三维设计
二维设计，下图

4、提升研发设计效率，缩短产品开发周期
根据公司现有情况，提升研发设计效率，主要可以通过以下几个方面来进行：
1. 三维软件应用方面
1) 熟练三维软件使用。主要针对新招聘员工，进行统一培训，尽快熟悉软件使用；
2) 提高软件使用效率。
a) 建立紧固件标准库。此措施已有实施，还需继续完善。现Solidwoks软件库里已有16类标准件库，如下图。常用的紧固件和标准件基本可以通过标准库直接选取三维，减少寻找和绘制的时间，提高三维画图效率。

b) 添加紧固件装配关系。大型三维装配件，因为紧固件比较多，装配简单但是耗时长，紧固件添加装配关系后，可以通过拖取到位就能自动装配，可以大大减少装配时间，从而提升效率。此措施现已实施小部分螺钉、平垫和弹垫，剩余部分尚未实施，需另外安排人员和时间完成剩余工作。
2. 设计经验共享方面
1) 新员工培训
对每一个新入职员工，进行进行设计培训。包括公司制图规范培训、产品分类、行业应用案列、标准模块化产品介绍、常用工作站配置介绍等，让新员工可以最快的了解公司和产品。
2) 标准模块化产品共享
将公司的标准模块化产品按分类整理统一共享到公用盘，每个工程师需要时，可以直接从公共盘提取，提高设计效率。
3) 标准案例共享
对一些具有代表性的案列，统一整理后共享到公用盘，在做其他方案或设计时，可以参考或借用，提高设计效率。
4) 关键部件设计要素表
对关键部件或典型工作站，制作关键部件设计要素表，对每一个关键部件的关键控制尺寸、加工要求、工艺要求做标准指示，对于新接触员工或者校对、审核人员，可以直接参照设计要素表，从而避免出现错误，减少时间浪费。
5) 项目经验分析共享
对每一个完成的项目，编写项目经验总结，就项目出现的错误以及更正方法和成功的地方进行总结分析，通过会议的形式宣贯，再和项目资料一起统一共享到公用盘，供大家参考。

4、总结
从设计环节开始应用精益思想消除浪费环节，能够在相对可控的前提下避免浪费的发生，并提高设计方案对环境变化及战略调整的适应能力。上述精益设计的实施措施，根据公司的实际情况出发，实施难度不算大，又能有效提升设计效率和降低成本，提高产品交付率，让公司的设计水平上一个台阶。