房屋建筑工程全套作业指导书.doc

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水电九局一分局东部新城房屋建筑工程作业指导书
《作业指导书》编制说明

《作业指导书》以国家及行业现行的建筑设计、施工规范和规程、质量检验评定标准为依据,按施工准备、操作工艺、质量标准、施工注意事项等编写。

2011年4月26日

目　 　录

第一章　 土方工程
第二章　 地基与基础工程（人工挖孔灌注桩工程）
第三章　 钢筋混凝土工程
第一节　 模板工程
第二节　 钢筋工程
第三节　 混凝土工程　
第四章　 砌砖工程
第五章　 地面与楼面
第六章　 门窗工程
第七章　 装饰工程
第一节　 一般抹灰
第二节　 饰面板(砖)工程
第三节　 涂料工程
第八章　屋面工程
第一节　　屋面找平层
第二节　　水泥砂浆刚性防水层
第三节　　细石混凝土刚性防水层
第四节　　涂膜防水层
第五节　　油膏嵌缝防水
第六节　　隔热层
第九章　扣件式钢管脚手架

第一章 土方工程

第一节 基坑（槽）开挖与围护
一、施工准备
材料
钢筋混凝土原材料。
围护材料：钢管、木板枋材。
作业条件
⑴建筑物位置的标准轴线桩、水平桩及灰线尺寸，已经过复核。
⑵在基坑施工前，应编制施工方案。根据地质资料和地下水位对基坑开挖的影响，确定基坑开挖的围护方案，以保证基坑作业顺利进行。
⑶决定挖土方案，包括开挖方法、挖土顺序、堆土弃土位置、运土方法及路线等。
⑷障碍物和地下管道已进行处理或迁移。
⑸排水或降水的设施准备就绪。
二、工艺流程
放线→分层开挖→修边(坡)→基(槽)底整平→基(槽)底预留土层→基(槽)底找平.
三、操作工艺
1、土质均匀，且地下水位低于基坑(槽)或管沟底面标高，挖方深度不超过下列规定时，可以考虑不放坡和不加支撑。
密实、中等密实的砂土和碎石类土（填充物为砂土）——1.0m；
硬塑、可塑的轻亚粘土及亚粘土——1.25m；
硬塑、可塑的粘土——1.5m；
坚硬的粘土——2m。
2、当地质条件良好，土质均匀且地下水位低于基坑（槽）或管沟底面标高时，挖土深度在5m以内不加支撑的边坡，其边坡坡度应符合表2-2的规定。
超过5m深度的基坑（槽）和管沟开挖时，其边坡坡度应根据土的内摩擦角和凝聚力计算确定。
3、当基坑（槽）必须设置坑壁支撑时，应根据开挖深度、土质条件、地下水位、施工时间长短、施工季节和当地气象条件、施工方法与相邻建（构）筑物等情况进行设计和选择，一般上述条件均有利于施工的，可采用断续垂直支撑、断续水平支撑和连续垂直支撑、连续水平支撑等方法，可参考表2-3。当深度较大和土质复杂时，必须选择有效的深基坑支护技术，一般应由相应资质的一级设计单位负责设计。按省建委有关文件，也可由公司有经验的技术人员通过认真周密的设计并制定方案，但须经公司总工程师审定后方能实施。

深度在5m内的基坑（槽）管沟边坡的最大坡度 表2-2
土的类别
边坡坡度（高∶宽）
坡顶无荷载
坡顶有静载
坡顶有动载
中密的砂土
1∶1.00
1∶1.25
1∶1.50
中密的碎石类土(填充物为砂土)
1∶0.75
1∶1.00
1∶1.25
中密的碎石类土(填充物为砂土)
1∶0.50
1∶0.67
1∶0.75
硬塑的轻亚粘土
1∶0.67
1∶0.75
1∶1.00
硬塑的亚粘土、粘土
1∶0.33
1∶0.50
1∶0.67
老黄土
1∶0.10
1∶0.25
1∶0.33
软土（经井点降水后）
1∶1.00
——
——
注：静载指堆土或材料等。动载指机械挖土或汽车运输作业等。
基坑（槽）加固支撑选用表 表2-3
土的情况
基槽开挖深度
（m）
支撑形式
天然湿度的粘土类，地下水很少。
3以内
断续支撑
天然湿度的粘土类，地下水很少
3~5
连续支撑
松散和湿度很高的土
——
连续支撑
松散和湿度较高的土，地下水很多且有液化现象
——
如未用降低水位措施则用板桩加支撑
注：本表适用于贫雨地区或少雨季节施工。
5、采用钢（木）板桩、钢筋混凝土预制桩或灌注桩作坑壁支撑时，其构造或是否加设锚杆应按设计方案的规定。施工中应经常检查，如发现有变形、沉降等现象，应及时采取加固措施，以及通知设计人员。在雨期更应加强检查。
6、采用钢筋混凝土地下连续墙用坑壁支撑时，其施工和验收要求应按设计图和有关规范规定执行。
7、基坑（槽）底部开挖宽度应根据基础或防水处理施工工艺决定。
混凝土基础或垫层需支模者，每边增加工作面0.3m；需用防水涂料（卷材）或防水砂浆做垂直防水（潮）层时，增加工作面1~1.2m。
8、管沟底部开挖宽度（有支撑者为撑板间的净宽），除管道
结构宽度外，每侧增加工作面宽度，可参照表2-4采用。

管沟底部每侧工作面宽度 表2-4
管道结构宽度（mm）
每侧工作面宽度（mm）
非金属管道
金属管道或砖沟
200~500
400
300
600~1000
500
400
1100~1500
600
600
1600~2500
800
800
注：1、管道结构宽度：无管座按管身外皮计；有管座按管座外皮计；砖砌或混凝土按管沟外皮计。
2、沟底需增设排水沟时，工作面宽度可适当增加。
9、在原有建（构）筑物邻近挖土，如深度超过原建（构）筑物基础底标高，其挖土坑（槽）边与原基础边缘的距离必须大于高差的1~2倍（土质好时可取低限），并对边坡采取保护措施；如对旧有建（构）筑物基底有影响时，必须提请有关部门有建（构）筑物基础变形、沉陷的加固措施后方可施工。
10、基坑（槽）和管沟的土方完成后应排干积水和清底，及时进行下一工序的施工。
11、基坑（槽）和管沟挖土深度不得超过设计基底标高，对于个别超挖处，应使用石粉、碎石填补，并应夯实至要求的密实度。在天然地基或重要部位超挖时，应采用设计单位同意的补填方法（若采用低强度等级素混凝土等）去填补，并办好签证手续。
12、采用天然地基的基础，挖至基坑（槽）底时，应会同甲方、质量监督站和设计人进行验槽。如缺乏地质资料或土质复杂的情况，必须进行钎探。钎探布置设计未规定时，可按表2-5执行。
钎探可采用人力或机械进行。钢钎可选用φ22~25mm圆钢制成,长1.8~1.3m，钎尖呈60°锥状,用锤重3.6~4.5kg，落锤高度500~700mm，将钢钎垂上打入土中，每打入300mm记录一次锤击数，最后将钎探记录和结果分析对照天然地基情况而作出鉴定，如设计人提出也可使用轻便触探器进行试验。
钎探后的孔要填灌中砂至密实状态。

钎探排列表 表2-5
槽宽（mm）
排列方式及图示
间距（m）
深度（m）
小于 800
中心一排

1.5
1.5
800~2000
两排错开

1.5
1.5
大于2000
梅花型

1.5
2.0
柱基
梅花型

1.5~2.0
1.5并不短于短边
13、挖方的弃土或放土，应保证挖方边坡的稳定与排水，当土质良好时，应距槽沟边缘0.8m以外堆放，且高度不宜超过1.5m。在软土地区，不得在挖方上侧放土。
14、在软土地区开挖基坑（槽）或管沟时，应按施工组织设计或方案规定施工。
15、土方工程一般不宜在雨天进行。在雨季施工时，工作面不宜过大。应逐段、逐片地完成，并应切实制订雨季施工的安全技术措施。
16、土方边坡的加固（包括填方、排水沟和截水沟等边坡），应按土质、地下水位情况，并结合施工周期和季节制定保护方案。
17、为减少对地基土的扰动，机械挖土应在基底标高以上保留 200~300mm左右，以后用人工挖平清底；如人工挖土后不能立即修筑基础或铺设管道时，也应保留150mm厚的土层暂时不挖。所有预留厚度应在基础施工前用人工挖除。
四、质量标准
保证项目
基坑、基槽和管沟底的土质必须符合设计要求，并严禁扰动。
土方工程允许偏差项目见表2-6。
土方工程允许偏差项目 表2-6

项目
允许偏差（mm）

检 查
方 法
桩基基坑
基槽管沟
挖方场地平整

排水沟
地（路）
面基层
人 工
施 工
机 械
施 工
标高
0~-50
±50
±100
0~-50
0~-50
用水准仪检查
长度
宽度
＞0
＞0
＞0
0~+100
/
用经纬仪、线和尺量检查
边坡
偏徒
不应
不应
不应
不应
/
观察或用坡度尺检查
表面
平整
/
/
/
/
20
用2m靠尺和楔形塞尺检查
注：地（路）面基层的偏差只适用于直接在挖、填方上做在（路） 面的基层。
五、施工注意事项
避免工程质量通病
⑴基坑开挖，在有水平标准严格控制基底的标高，标桩间的距离≤3m，以防基底超挖。
⑵在软土地层开挖桩基承台基坑时，应按工程桩施工顺序流水作业，以保证桩身强度达到70%以上时才开挖基坑。挖方要对称进行，高差不应超过0.8m，防止软土滑陷而发生桩身位移。
⑶在地下水位以下挖土，必须有措施、有方案。地质资料反映有细砂粉土、中粗砂层的工程项目，必须有截水、降水等有效防止流砂的措施。
主要安全技术措施
⑴夜间施工时，施工现场应有足够照明设施，在危险地段设置明显的警示标志和护栏。
⑵土方开挖前，应对周围环境进行普查，清除安全隐患。对邻近设施在施工中进行沉降和位移观测。
产品保护
⑴对定位桩、水准点等应注意保护好，挖运土时不得碰撞。并应定期复测，检查其可靠性。
⑵基坑（槽）、管沟的直立壁和边坡，在开挖后应有措施，避免塌陷。
⑶挖土需要的支护结构，在基础施工的全过程要做好保护，不得任意损坏或拆除。
第二节 回填土
一、施工准备
1、材料
⑴回填土：且优先利用基槽中挖出的优质土。回填土内不得含有有机杂质，粒径不应大于50mm，含水量应符合压实要求。
⑵石屑：不应含有有机杂质。
⑶填土材料如无设计要求，应符合下列规定：
1）碎石、砂土（使用细、粉砂时应取得设计单位同意，并办好签证手续）和爆破石碴；可作表层以下的填料。
含水量符合压实要求的粘性土，可作各层的填料。
2）淤泥和淤泥质土一般不能用作填料，但在软土或沼泽地区， 经处理其含水率符合压实要求的，可用于填方中的次要部位。
3）含有机质的生活垃圾土、流动状态的泥炭土和有机质含量大于8%的粘性土等，不得用作填方材料。
2、作业条件
⑴填土基底已按设计要求完成或处理好，并办理验槽签证。
⑵基础、地下构筑物及地下防水层、保护层等已进行检查和办好隐蔽验收手续，其结构已达到规定强度。
⑶大型土方回填前应根据工程特点、填料种类、设计压实系数、施工条件和压实工艺等合理确定填料含水量、每层填土厚度和压实遍数等施工参数。重要的填方工程和路基，其参数应通过压实测定确定。
⑷室内地台和管沟的回填，应在完成上下水道安装（经试水合格）或间墙砌筑，并将填区内的积水和有机杂物等清除干净后再进行。
⑸在建（构）筑物地面以下的填方，若填筑厚度小于0.5m，应清除基底上的草皮和垃圾；若填筑厚度小于1m，应清除树墩及割去长草。
⑹填土前，应做好水平高程的测设。基坑（槽）或沟坡边上按需要的间距打入水平桩，室内和散水的墙边应有水平标记。
二、操作工艺
1、当填方基底为积土或耕植土时，如设计无要求，可采用推土机或工程机械压实5~6遍。
2、填筑粘性土，应在填土前检验填料的含水率。含水量偏高时，可采用翻松晾晒，均匀掺入干土等措施；含水量偏低，可预先晒水湿润，增加压实遍数或使用大功率压实机械等措施。
3、使用碎石类土或爆破石渣作填料时，其最大粒径不得超过每层铺填厚度的2/3（当使用振动辗压时，不得超过每层铺填厚度的3/4）。铺填时，大块料不应集中，且不得填在分段接头处或填方与山坡连接处。
若填方场内有打桩或其他特殊工程时，块（漂）石填料的最大
粒径不应超过设计要求。
4、填料为砂土或碎石土（充填物为砂土）时，回填前宜充分洒水湿润，可用较重的平板振动器分层振实，每层振实不少于三遍。
5、回填土应水平分层找平夯实，分层厚度和压实遍数应根据土质、压实系数和机具的性能参照2-7选定。
6、路基和密实度要求较高的大型填方，宜用振动平辗压实。使用自重8~15t的振动平辗压实爆破石碴类土时，铺土厚度一般为0.6~1.5m，宜先静压，后振压。辗压遍数应由现场试验确定，一般为6~8遍。
7、墙柱基回填应在相对两侧或四侧对称同时进行。两侧回填高差要控制，以免把墙挤歪；深浅两基坑（槽）相连，应先填夯深基础，填至浅基坑标高时，再与浅基坑一起填夯。
8、分段分层填土，交接处应填成阶梯形，每层互相搭接，其搭接长度应不少于每层填土厚度的两倍，上下层错缝距离不少于1m。
填方分层的铺土厚度和压实遍数 表2-7
压实机具
每层铺土厚度（mm）
每层压实遍数（mm）
平辗
200~300
6~8
羊足辗
200~350
8~16
蛙式打夯机
200~250
3~4
人工打夯
不大于200
3~4
注：1、辗压时，轮（夯）迹应相互搭接，防止漏压。
2、当用5t、8~10t、12t压路和辗压时，每层铺土厚度分别为0.25、0.4m，压实10~12、8~10、4~6遍。
3、当用功率（kw）60以下的履带式推土机辗压时，每层铺土0.2~0.3m，压实6~8遍。
9、挡土墙背的填土，应选用透水性较好的土，如石屑或掺入碎石等，并按设计要求做好滤水层和排水盲沟。
10、混凝土、砖、石砌体挡土墙，必须在混凝土或砂浆达到设计强度后才能回填土方，否则要作护壁支撑方案，以防挡土墙变形倾复。
11、管沟内填土，应从管道两边同时进行回填和夯实。填土超过管顶0.5m厚时，方准用动力打夯，但不宜用振动辗压实。
12、对有压实要求的填方，在打夯或辗压时，如出现弹性变形的土（俗称橡皮土），应将该部分土方挖除，另用砂土含砂石较大的土回填。
13、采用机械压实的填土，在角隔用人工加以夯实。
人工填土，每层填土厚度为150mm，夯重就为30~40kg；每层厚度为200mm，夯重应为60~70kg。打夯要领为“夯高过膝，一夯压半夯，夯排三次”。夯实基坑（槽）、地坪，行夯路线由四边开始，夯向中间。
14、填方基土为杂填土，应按设计要求加固地基，并妥善处理基底下的软硬点、空洞、旧基及暗塘等。
填方基土为软土，应根据设计要求进行地基处理。如设计无要求时，应按现行规范的规定施工。
15、每层填土压实后都应做干容重试验，用环刀法取样，基坑每20~50m长度取样一组（每个基坑不少于一组）；基槽或管沟回填，按长度20~50m取样一组；室内填土按100~500m2取样一组；场地平整按400~900 m2取样一组。
采用灌砂（或灌水）法取样时，取样数量可较环刀法适当减少，并注意正确取样的部位和随机性。
三、质量标准
保证项目
⑴基底处理，必须符合设计要求或施工规范的规定。
⑵回填土的土料，必须符合设计要求或施工规范的规定。
⑶回填土必须按规定分层夯压密实。 取样确定压实的干密度，应有90%以上符合设计要求，允许偏差不得大于0.08g/cm3，且应分散不得集中。
允许偏差
见表2-8
回填土工程允许偏差 表2-8

项目
允许偏差（mm）

检查方法
柱基、基坑基槽、管沟排水沟
填方、场地平整
地(路)
面基层
人工施工
机械施工
标高
0~-50
±50
±100
0~-50
用水平议检查
表面平整
/
/
/
20
用2m尺和木塞形塞尺检查
注：地（路）面基层的偏差只适用于直接在挖填方做地（路）面的基层。
四、施工注意事项
避免工程质量通病
⑴回填土应按规定每层取样测量夯实后的干容重，在符合设计或规范要求后才能回填上一层。
⑵严格控制每层回填厚度，禁止汽车直接卸土入槽。
⑶严格选用回填土料质量，控制含水量、夯实遍数等是防止回填土下沉的重要环节。
⑷管沟下部、机械夯填的边角位置及墙与地坪、散水的交接处，应仔细夯实，并应使用细粒土料回填。
⑸雨天不应进行填方的施工。如必须施工时，应分段尽快完成，且宜采用碎石类土和砂土、石屑等填料。现场应有防雨和排水措施，防止地面水流入坑（槽）内。
⑹路基、室内地台等填土后应有一段自然沉实的时间，测定沉降变化，稳定后才进行下一工序的施工。
产品保护
⑴施工时，应注意保护有关轴线和水准高程桩点，防止碰撞下沉。
⑵基础或管沟的混凝土、砂浆应达到一定的强度，不致受损坏时方可进行回填作业。
⑶已完成的填土应将表面压实，路基宜做成一定的坡向排水。
⑷基坑回填应分层对称，防止造成一侧压力，不平衡，破坏基础或构筑物。

第二章 地基与基础工程
第一节 人工挖孔灌注桩工程
　　一、施工准备
　　1、材料
　　⑴水泥:宜用425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，并有出厂合格证并经试验合格。
　　⑵砂:中砂，含泥量不大于3％。
　　⑶石子:碎石，粒径10～50mm，含泥量不大于2％。
　　⑷钢筋:品种和规格均符合设计规定， 并有出厂合格证及按规定试验合格后方可使用(进口钢材需先经化学成分试验， 合格后方可用于该工程)。
　　⑸垫块:采用预制混凝土或砂浆垫块。
　　⑹外加剂:掺合料，根据施工需要并通过试验确定。
　　2、作业条件
　　⑴施工场地，必须做好“三通一平”。并根据现场情况，有条件的先做地面混凝土垫层，以利施工。现场四周应设置排水沟、集水井，桩孔中抽出积水，经沉淀后并符合环保要求方可排入下水道。施工现场的出土路线应畅通。
　　⑵按施工图纸准确放线，放出桩位中心线和桩径，并认真进行技术复核，经有关部门办理签证手续，才能开挖桩身土方。
　　⑶挖桩前，要把桩中心位置向桩的四边引出四个桩心控制点，用牢固的木桩标定。
　　⑷施工前，施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，要使安全、技术管理在思想、组织、措施都得到落实。
　　⑸专人负责按桩位编号，做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和基岩土质的记录；钢筋笼和桩身混凝土等隐蔽验收记录，并在完工后整理编册分送有关单位并送技术部门存档。
　　⑹护壁模板分节的高度视土质情况而定，一般可用50～100cm。 每节模板安装，应设专人严格校核中心位置及护壁厚度，可用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度。符合要求后，可用木楔打入土中支撑模板，稳定位置，防止捣混凝土时模板发生位移。
　　⑺现场制作的钢筋笼，应执行有关规范要求。
　　二、工艺流程
测量放线→开挖桩孔→支护壁模板→浇护壁混凝土→拆除模板(以上四工序循环进行直至设计深度)→安装钢筋笼→浇灌桩身混凝土。
三、操作工艺
　　1、挖孔
⑴第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100～150mm，并应高出现场地面200～250mm或按设计要求，上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。
⑵为保证护壁混凝土的整体性，视护壁土质情况。 须用φ8钢筋均匀布置作拉结筋，以免脱节下沉，如设计有护壁大样图，应按设计要求施工。
　　⑶浇灌护壁混凝土时，用敲击模板及竹杆和木棒插实方法。不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注混凝土。根据土质情况，尽量使用速凝剂，尽快达到设计强度要求。发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁混凝土强度及安全。
　　⑷护壁混凝土的内模拆除，根据气温等情况而定，一般可在24h(小时)后进行，使混凝土有一定强度，以能挡土。
　　⑸当第一节护壁混凝土拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。标定的轴线位置和相对水平标高应经常检查复验。
　　⑹施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤检查，注意土层的变化，当遇到流砂、大量地下水等影响挖土安全时，要立即采取有效防护措施后，方可继续深挖。
　　⑺如遇流动性淤泥或流砂时，孔壁应采用钢护筒施工。对较易塌方施工段要即挖、即校对、即验收、即灌注护壁混凝土。要保证混凝土密实度，避免渗漏。
　　⑻对少量流砂的桩位，先将附近无流砂的桩孔先挖深，使其起集水井作用，集水井应选在地下水流的上方，用水泵抽水时，将桩孔和附近的地下水位降至井底下，使井底部免除水淹状态下施工。
　　⑼由于大量抽出地下水而影响场地邻近原有建(构)筑物，造成基础、地台下沉时，要立即在抽水井孔附近设立灌水点(管)或利用已开挖但未完成桩位灌水，以保持水压平衡与土体稳定。
　　⑽发现流砂层，应减少每节护壁高度，可用30～50cm。混凝土应加速凝剂，加快凝固速度。
　　(11)处理流砂的桩基，力争在枯水期将流砂桩位处理完毕，以免在雨季期地下水位上升，动水压力大而增加施工困难。
　　(12)桩端入岩，风钻难于作业时，可采用无声破碎方法进行。若用炸药小爆破形式，要订出爆破方案，经有关部门(公安局)批准。孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离，严格按爆破规定进行操作。
　　(13)做桩端放大脚(扩脚)时，应及时通知建设、设计单位和质监部门对孔底岩样进行鉴定，经鉴定符合要求后，才进行扩底工作。终孔时，必须清理好护壁污泥和桩底的残渣杂物浮土，清除积水，经建设和质监部门同意验收，并办理好签证手续。最后迅速组织浇灌桩芯混凝土，以免浸泡使土层软化。　　
　　2、钢筋笼制作与安装
　　⑴人工挖孔桩钢筋笼制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。
　　⑵钢筋笼主筋混凝土保护层厚度不宜小于70mm。保护层厚度，可采用预制混凝土垫块，绑扎在钢筋笼外侧的设计位置上。
　　⑶吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注混凝土时，应采取措施，按设计标高固定钢筋笼位置。
　　⑷钢筋笼过长需分段接驳者，其连接焊缝及接头数量应符合国标GB50204─92的要求。
　　⑸钢筋笼制作的允许偏差，参照挖孔桩施工允许偏差表(3─3)。
　　3、浇灌混凝土
　　⑴桩体混凝土要从桩底到顶标高一次完成、如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在混凝土面周围加插适量的短钢筋。在灌注新的混凝土前，施工缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。
　　⑵灌注桩身混凝土，必须用溜槽及串筒离灌注面2m以内下落，不准在井口抛铲或倒车卸料，以免混凝土离析，影响混凝土整体强度。
　　⑶在灌注混凝土过程中，注意防止地下水进入，不能有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把混凝土表面积水层用导管吸干，方可灌注混凝土。如渗水量过大(>1m3/h)时，应按水下混凝土操作规程施工。
　　⑷混凝土边灌注边插实，宜采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证混凝土的密实度。
　　⑸在灌注桩身混凝土时，相邻10m范围内的挖孔作业停止， 并不得在孔底留人。
　　⑹灌注桩身混凝土时应留置试块，每条桩不得少于一组(三件)，及时提供试验报告。
　　四、质量标准
　　1、保证项目
　　⑴混凝土的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
　　⑵桩芯灌注混凝土量不得小于计算体积。
　　⑶灌注混凝土的桩顶标高及浮浆处理必须符合设计要求和施工规范的规定。
　　⑷成孔深度和终孔基岩必须符合设计要求。
　　⑸钢筋的品种和质量、焊条型号，必须符合设计要求和有关标准的规定。
　　⑹钢筋焊接接头，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。
　　2、基本项目
　　⑴混凝土制作必须按照混凝土配合比下料，严格控制用水量。
　　⑵灌注混凝土时，必须随灌随振，每次灌注高度不得大于800mm。
　　⑶钢筋笼的主筋搭接和焊接长度必须符合规范的规定。焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。
　　⑷钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固，漏焊点数不得超出规范的规定要求。
　　⑸孔圈中心线和桩中心线应重合，轴线的偏差不得大于20mm，同一水平面上的孔圈二正交直径的极差不得大于50mm。
　　⑹护壁混凝土厚度及配筋，应按设计规定要求，连接钢筋插入上下护壁内各不小于一半护壁高。护壁直径(外、内)误差不大于5cm。
　　3、允许偏差
　　见表3─3

　　五、施工注意事项
　　1、避免工程质量通病
　　⑴桩体混凝土局部不够密实。由于一次灌注过厚，振捣不好，振捣器插深不足，少振或漏振等原因。
　　⑵混凝土局部强度不足。由于粗细骨料未称量，用水量控制不严，塌落度过大，或骨料用体积量度不够准确，混凝土配合比在特殊情况未及时调整等原因造成。
　　⑶混凝土局部离折，由于混凝土在搅拌中时间少于90秒，不够均匀。溜槽或串筒过短。车上混凝土直接向孔内倒下等原因造成。
　　⑷钢筋笼成型有弯曲(香蕉形)或扭曲形象。由于主筋未预先调直，也未把箍筋焊接在主筋位置上等分距离点上，制作钢筋笼的底垫高低不平等原因造成，至使主筋的混凝土保护层厚薄不均，甚至露筋影响质量。
　　⑸钢筋笼成型后，必须经现场质安员或施工人员全面检查焊接质量。若主筋的搭接焊缝厚度不足和箍筋有漏点焊位置，应即通知焊工进行补焊，并及时办理好隐蔽验收手续。
　　⑹终孔岩样，用胶袋装好密封，尽量保留孔底原岩样备查。
　　2、主要安全技术措施
　　⑴图纸会审提出的问题及解决办法要详细记录，写成正式文件或会审记要，参加会审的单位人员应签章。连同施工图，施工方案等作为主要施工依据。
　　⑵挖孔桩的护壁最小厚度应不小于100mm。 挖孔桩的孔深一般不宜超过25m。当桩长L≤8m时,桩身直径(不含护壁,下同)不应小于0.8m；当桩长为8m<L≤15m时；桩身直径不应小于1.0m；当桩长为15m<L≤20m时，桩身直径不应小于1.2m；当桩身超过20m时，桩身直径应适当加大。 当桩间净距(含排桩)小于4.5m时，必须采用间隔开挖( 有扩底的人工挖孔桩，则以扩底部分计)。
　　⑶场地邻近的建(构)筑物，施工前应会同有关单位和业主进行详细检查，并将建(构)筑物原有裂缝及特殊情况贴上沙纸记录备查。对挖孔和抽水可能危及的邻房，应事先采取加固措施。
　　⑷人工挖孔桩的土质岩样、入岩深度、孔底形状、桩径、桩长、垂直度、桩顶标高和混凝土强度等，必须符合设计要求。
　　⑸人工挖进深度过程中，对可能会出现流砂、涌泥、涌水以及有害气体等情况，必须要有针对性的安全防护措施。对施工现场所有设备、设施、安全装置、工具和劳保用品等需要经常进行检查，确保完好和安全使用。
　　⑹当桩孔开挖深度超过5m时，应在孔底面以上3m左右处的护壁凸缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网。防护网随着挖孔深度适当向下设置的增加，在吊桶上下时，作业人员必须站在防护网下面，停止挖土，注意安全。每天开工前，在鸟笼内放置小鸟，吊放到桩孔底，放置时间不得少于10min，经检查小鸟生态正常，方可下井作业。孔深超过10m时，地面应配备向孔内送风装置，风量不宜少于25L/s。孔底凿岩时尚应加大送风量。
　　⑺桩孔内凿岩时应采用湿式作业法，并加强通风防尘和个人防护；如在孔内爆破；孔内作业人员必须全部撤离至地面后方可引爆破。爆破时，孔口应加盖；爆破后；必须用抽气、送水或淋水等方法将孔内废气排除，方可继续下孔作业。
　　⑻桩孔内必须放置爬梯，随挖孔深度增加放长至工作面，以作安全使用。严禁酒后操作，不准在孔内吸烟和使用明火作业。需要照明时应采用安全矿灯或12V以下安全灯。
　　⑼已灌注完混凝土和正在挖孔未完的桩口，应设置井盖和围栏围蔽。
　　⑽凡在孔内抽水后，必须先将抽水的专用电源切断，作业人员方可下桩作业，严禁带电源操作。孔口配合孔内作业人员要密切注视孔内情况，不得擅离岗位。
　　(11)施工场内的一切电源、电线路的安全和拆除，必须由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。严格执行“施工现场临时用电安全技术规范”JGJ46—88。
　　3、产品保护
　　⑴钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放，以免造成弯曲和错用。
　　⑵钢筋笼放入桩孔时必须有保护层垫块。
　　⑶桩头外露主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。
⑷桩头在强度没有达到5MPa时，不得辗压，以免桩头损坏。

第三章　钢筋混凝土工程
第一节　模板工程
木模板安装与拆除
　　本标准适用于建(构)筑物的现浇钢筋混凝土结构施工
　　一、施工准备
　　1、材料
　　⑴木模板(或夹板):木模板(或夹板)宜采用Ⅰ或Ⅱ等松木， 杉木以及胶合夹板，并应符合《木结构工程施工及验收规范》GBJ206—83和《木结构设计规范》GBJ5—88中的有关规定。
　　⑵木枋:木枋宜采用Ⅰ或Ⅱ等松木、什木， 并应符合《木结构工程施工及验收规范》GBJ206—83和《木结构设计规范》GBJ5—88中的有关规定。
　　⑶支顶系统:木(松木或杉木)支顶及钢门式刚架、钢管等， 并应符合《木结构工程施工及验收规范》GBJ206—83、《木结构设计规范》GBJ5—88及《钢管脚手架扣件》JGJ22—85中的有关规定。
　　2、作业条件
　　⑴模板结构选型: 模板及支模板顶架的结构与施工方案应根据工程结构特点，平面几何形状、施工机具设备、模板及顶架料供应等条件综合比较后，选定最佳的结构形式与施工方案，并在方案中注明其操作工艺及工艺流程。
　　⑵木模板备料:模板数量应根据模板设计方案， 并结合方案中施工流水段的划分，进行综合考虑，合理确定模板的配置数量。
　　⑶模板涂刷脱模剂，并按施工平面布置图中指定的位置分规格堆放整齐。
　　⑷模板安装前，应根据设计图纸要求，放好纵横轴线(或中心线)和模板边线，定好水平控制标高。
　　⑸模板施工前，应办完前一工序的分部或分项工程隐蔽验收手续。
　　⑹模板安装前，根据模板、图纸要求和操作工艺标准向班组进行安全、技术交底。
　　二、操作工艺
　　1、基础模板制作安装
　　⑴安装顺序
　　放线→安底阶模→安底阶支撑→安上阶模→安上阶围箍和支撑→搭设模板吊架→(安杯芯模)→检查、校正→验收
　　注:括号工序仅适用杯形基础模板安装。
　　⑵阶梯形独立基础:根据图纸尺寸制作每一阶级模板， 支模顺序由下至上逐层向上安装，先安装底层阶梯模板，用斜撑和水平撑钉稳撑牢；核对模板墨线及标高，配合绑扎钢筋及砼(或砂浆)垫块，再进行上一阶模板安装，重新核对墨线各部位尺寸和标高，并把斜撑、水平支撑以及拉杆加以钉紧、撑牢，最后检查斜撑及拉杆是否稳固，校核基础模板几何尺寸、标高及轴线位置。
　　⑶杯形独立基础:其操作工艺与阶梯形基础相以， 不同的是增加一个中心杯芯模，杯口上大下小略有斜度，芯模安装前应钉成整体，轿杠钉于两侧，中心杯芯模完成后要全面校核杯底标高，各部分尺寸的准确性和支撑的牢固性。
　　⑷条形基础模板:侧板和端头板制成后， 应先在基础底弹出基础边线和中心线，再把侧板和端头板对准边线和中心线，用水平尺较正侧板顶面水平，经检测无误差后，用斜撑、水平撑及拉撑钉牢。最后校核基础模板几何尺寸及轴线位置。
　　2、柱模板
　　⑴立模程序
　　放线→设置定位基准→第一块模板安装就位→安装支撑→邻侧模板安装就位→连接二块模板，安装第二块模板支撑→安装第三、四块模板及支撑→调直纠偏→安装柱箍→全面检查校正→柱模群体固定→清除柱模内杂物、封闭清扫口。
　　⑵根据图纸尺寸制作柱侧模板(注意:外侧板宽度要加大两倍内侧板模厚度)后，按楼地面放好线的柱位置钉好压脚板再安装柱模板， 两垂直向加斜拉顶撑。柱模安完后，应全面复核模板的垂直度、对角线长度差及截面尺寸等项目。柱模板支撑必须牢固，预埋件、预留孔洞严禁漏设且必须准确、稳牢。
　　⑶安装柱箍:柱箍的安装应自下而上进行，柱箍应根据柱模尺寸、柱高及侧压力的大小等因素进行设计选择(有木箍、钢箍、钢木箍等)。柱箍间距一般在40～60cm，柱截面较大时应设置柱中穿心螺丝，由计算确定螺丝的直径、间距。
　　3、梁模板安装
　　⑴安装程序
　　放线→搭设支模架→安装梁底模→梁模起拱→绑扎钢筋与垫块→安装两侧模板→固定梁夹→安装梁柱节点模板→检查校正→安梁口卡→相邻梁模固定
　　⑵在柱子上弹出轴线、梁位置和水平线，钉柱头模板。
　　⑶梁底模板:按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。当梁底板跨度≥4m时，跨中梁底处应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度宜为全跨长度的1～3‰。主次梁交接时， 先主梁起拱，后次梁起拱。
　　⑷梁下支柱支承在基土面上时，应将基土平整夯实，满足承载力要求，并加木垫板或砼垫板等有效措施，确保砼在浇筑过程中不会发生支顶下沉等现象。
　　⑸支顶在楼层高度3.8m以下时，应设1～2道水平拉杆和剪刀撑，若楼层高度在3.8m以上时要按公司有关规定另行制定顶架搭设方案。
　　⑹梁侧模板:根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。 梁侧模板制作高度应根据梁高及楼板模板碰旁或压旁。
　　⑺当梁高超过70cm时，梁侧模板宜加穿梁螺栓加固。
　　4、楼面模板
　　⑴安装程序
　　复核板底标高→搭设支模架→安放龙骨→安装模板( 铺放密肋楼板模板)→安装柱、梁、 板节点模板→安放预埋件及预留孔模板等→检查校正→交付验收
　　⑵根据模板的排列图架设支柱和龙骨。支柱与龙骨的间距，应根据模板的砼重量与施工荷截的大小，在模板设计中确定。一般支柱为80～120cm，大龙骨间距为60～120cm，小龙骨间距为40～60cm。支柱排列要考虑设置施工通道。
　　⑶底层地面分层夯实，并铺垫脚板。采用多层支顶支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。各层支柱间的水平拉杆和剪刀撑要认真加强。
　　⑷通线调节支柱的高度，将大龙骨拉平，架设小龙骨。
　　⑸铺模板时可从四周铺起，在中间收口。若为压旁时，角位模板应通线钉固。
　　⑹楼面模板铺完后，应复核模板面标高和板面平整度，预埋件和预留孔洞不得漏设并应位置准确。支模顶架必须稳定、牢固。模板梁面、板面应清扫干净。
　　三、质量标准
　　1、保证项目
　　⑴模板及其支顶必须有足够的强度，刚度和稳定性，其支顶的支承部分必须有足够的支承面积