引水隧洞安全文明施工技术措施.doc

地下厂房系统安全施工技术措施
前期工程施工过程中，在施工技术措施中均编写有相应安全技术措施，现结合下一阶段施工情况，进步加强工程安全管理，单独编制厂房系统安全措施，如下：
一、概述：
**水电站主体土建工程Ⅳ标厂房系统布置在左岸山体内，布置有主厂房（主厂房及主副安装间）、主变洞、母线洞、尾水扩散段、电缆洞及竖井、厂房通风系统、厂房系统联系洞及排水廊道等。施工内容主要包括洞室开挖、支护、排水、砼衬砌、回填灌浆、固结灌浆、接地系统预埋件制安、主副厂房等洞室建筑及初装饰、厂房和主变室轻型钢拱架吊顶制作及安装等。
地下厂房等主要洞室顶拱以上岩体厚100~280m，地质为板纳组T2b22-41层，由厚层砂岩、粉砂岩、泥板岩互层夹少量层凝灰岩、硅质泥灰岩组成，均属坚硬或中硬岩石，围岩新鲜完整~较完整，透水性小，地下水活动微弱，仅在断层切割处有少量Ⅳ类围岩，是坝区地质条件相对较好地段之一。但地下厂房主洞室顶拱或侧墙（壁）出露有F5、F12、F18、F1、F13、F56等较大断层，此外，还有随机分布裂隙性小断层、层间错动和节理，这些软弱结面组合，可能构成导致地下厂房洞室群围岩失稳块体有如下几种类型：a类由三条断层或二条断层和层间错动（层面）构成楔体；b类由断层或层间错动和少量延伸倾角或裂隙性错动面构成楔体；c类由断层或层间错动及复合节理面构成楔体；d类由随机节理构成节理楔体。
地下厂房系统施工通道布置有以下几条：
1、 母线排风廊道兼厂房施工支洞（3#支洞）；
2、 母线排风廊道兼排风（烟）竖井施工支洞；
3、 紧急出口、排水廊道兼主厂房砼施工支洞（4#支洞）；
4、 第四层排水廊道施工支洞（6#支洞）；
5、 油气管廊道施工支洞（5#支洞）；
6、 第一层排水廊道施工支洞。
二、厂房系统施工安全技术措施总则:
根据我联营体以往类似工程施工经验，结合本工程特点，安全防范重点有以下几个方面：
（1）防地下洞室开挖坍塌事故；
（2）防爆破事故；
（3）防触电电击事故；
（4）防缺氧窒息或有害气体逸出事故；
（5）防高处坠落事故；
（6）防行车交通事故。
1·1施工现场安全技术措施
1·1·1现场道路应平整、坚实、保持畅通，危险地点挂按照GB2893-82《安全色》和GB2894-82《安全标志》规定标牌，现场道路应符合《工厂企业厂内运输安全规程》GB4378-84规定。
1·1·2施工现场应实施机械安全管理安装验收制度，机械安装要按照规定安全技术标准进行检测。所有操作人员要持证上岗。使用期间定机定人，保证设备完好率。
1·1·3氧气瓶不得沾染油脂，乙炔发生器必须有防止回火安全装置，氧气及乙炔发生器要隔离存放。
1·1·4施工现场临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》TGJ46-88规定执行。
1·1·5确保必需安全投入。购置必备劳动保护用品，安全设备及设施齐备，完全满足安全生产需要。
1·1·6积极做好安全生产检查，发现事故隐患，要及时整改。
2·2地下洞室施工安全控制措施
2·2·1开挖支护安全控制措施
（1）所有进入地下洞室工地人员，必须按规定配带安全防护用品，遵章守纪，听从指挥。
（2）洞室施工放炮由取得“安全技术合格证”爆破工担任,严格防护距离和爆破警界。放炮10分钟后才允许人员进入工作面,安全撬挖后方能继续施工。
（3）为防止洞室坍塌，开挖不良地质段时，应按照短进尺、弱爆破、先护顶、及时强支护原则进行。
（4）在洞室施工中配备有害气体监测、报警装置和安全防护用具，如防爆灯、防毒面具、报警器等，一旦发现毒气，立即停止工作并疏散人员。
（5）施工期间，现场施工负责人应会同有关人员对各部分支护进行定期检查，在不良地质段，每班应责成专人检查，当发现支护变异或损坏时，应立即修整加固。
（6）安装钢架支撑，应遵守起重和高空作业等有关安全规则，宜用小型机具进行吊装。
（7）当发现已锚区段围岩有较大变形或锚杆失效时，应立即在该区段增设加强锚杆，其长度宜不小于原锚杆长度1.5倍。
（8）当喷射混凝土尚末达到一定强度即趋失稳围岩或喷锚后变形量超过设计容许值以及发生突变围岩，宜用钢架支撑进行支护。
（9）开挖后自稳性很差围岩，宜用超前锚杆和挂网湿喷混凝土办法进行临时支护。
（10）应把喷层异常裂缝作为主要安全检查项目，经常进行观察及检查，并作为施工危险信号引起高度警惕。
2·2·2通风及防尘安全措施
（1）隧道内空气成份，应每月取样分析一次，风速、含尘量每月至少检测一次。
（2）隧道施工时通风，应设专人管理。
（3）无论通风机运转及否，严禁人员在风管进出口附近停留。
（4）通风机停止运转时，任何人员不得靠近通风软管行走和在软管旁边停留，不得将任何物品放在通风管或管口附近。
（5）隧道施工必须采用综合性防尘措施定期检查测定粉尘浓度。
2·3混凝土浇筑安全措施
1、工作台、踏板、脚手架承重量，不得超过设计要求，并应在现场挂牌标明。脚手架及工作台木板应铺设严密，木板端头必须搭在支点上。
2、吊装模板时，工作地段应有专人监护。
3、在隧道内作业地段装卸衬砌材料时，人员及车辆不得穿行。
4、在2米以上高处作业时，应符合高空作业有关规定。
5、检查修理压浆机械及管路时，应停止并切断风源和电源。
6、拆除混凝土输送软管或管道，必须停止混凝土泵运行。
2·4运输安全措施
1、各类进洞车辆必须处于完好状态，制动有效，严禁人料混载。
2、所有运载车辆均不准超载、超宽、超高运输。
3、装碴时应将车辆停稳并制动。
4、运输车输应文明行驶，不抢道、不违章，隧洞内行驶速度不能超过15km/h，施工区内行驶速度不能超过25 km/h。
2·5 供电及电气设备安全措施
1、施工现场用电设备应定期进行检查，防雷保护、接地保护、变压器等每季度测定一次绝缘强度，移动式电动机，潮湿环境下电气设备使用前应检查绝缘电阻，对不合格线路设备要及时维修或更换，严禁带故障运行。
2、洞内配电变压器严禁采用中性点直接接地方式，严禁由地面上中性点接地变压器或发动机直接向洞内供电。
3、洞内检修、搬迁电气设备（包括电缆和设备）时，应切断电源，并悬挂“有人工作，不准送电”警告牌。
4、非专职电气值班员，不得操作电气设备。
5、操作高压电气设备主回路时，必须戴绝缘手套，穿电工绝缘靴并站在绝缘板上。
6、手持式电气设备操作手柄和工作中接触部分，应有良好绝缘，使用前应进行绝缘检查。
7、低压电气设备宜加装触电检查。
8、电气设备外露转动和传动部分（如皮带和齿轮等），必须加装遮栏或防护罩。
9、36V以上电气设备和由于绝缘损坏可能带有危险电压金属外壳、构架等，必须有保护接地。
10、电气设备保护接地，每班均有当班人员进行一次外表检查。
11、电气设备检查、维修和调整工作，必须由专职电气维修工进行。
2·6重要施工方案及特殊施工工序安全过程控制
根据我联营体以往施工经验，结合本工程特点，确定本工程重要施工方案及特殊施工工序安全过程控制措施如下：
1、洞室分、支岔口开挖及支护，洞中开洞需等主洞开挖至设计要求安全距离后，才能开支洞口。支洞口开挖前需对洞口进行长锚杆预支护，洞口开挖后及时进行锁口砼施工。
2、采用预裂及控制爆破及时支护，合理安排工序衘接时间等措施，谨慎处理岩壁梁及高边墙上洞室开挖及支护工作。
3、合理应用光面爆破，预裂爆破等技术，确保开挖轮廓，减少开挖对围岩及相邻建筑物影响。
4、注重围岩原型观测指导施工。
5、对厂房开挖，为保证岩锚梁开挖成型及浇筑后安全，施工中采用留保护层和预裂缝保护等措施施工。
6、引水洞、尾水管（洞）及母线洞施工，按相邻两洞（1#、3#、5#、7#、9#和2#、4#、6#、8#）错开施工原则进行。

三、厂房系统开挖及支护安全措施
1、安全准备工作
A、场地已进行了平整。
B、围岩危石已进行了处理。
C、供风、供水、供电线路延伸到工作面。
D、钻孔开挖设备已做好检修。
E、技术部对厂队施工项目安全技术措施交底，厂队对各班操作手进行安全技术交底，技术交底内容包括：工作面施工情况；设备安全操作规程，安全辅助设施到位状况、开挖爆破安全注意事项、交通畅通情况等进行交底。
2、开挖作业具体安全控制措施
2·1开挖作业人员到达工作地点时，应首先了解相邻工作面当前工序情况，并检查所施工工作面是否处于安全状态，检查支护是否牢固，顶拱和边墙是否稳定，如有松动块体或裂缝时应先予以清除或支护。
2·2钻孔台车进入各洞工作面时要有专人指挥，认真检查道路状况和安全界限，台车在行走或待避时，应将钻架和机具都收拢到放置位置，到位后不得倾斜，并应刹住车轮，放下支柱，防止移动。
2.3钻孔时严禁在残眼中继续钻眼，并禁止钻孔和装药平行作业。
2.4爆破作业和爆破器材加工人员严禁穿着化纤衣物，并严禁烟火。
2.5装炮时应使用木质炮棍装药，严禁火种。装药严格遵守安全爆破操作规程，装药顺序原则上自上而下进行，若上、下部同时装药，则装药部位要错开，以防止因上部装药跌落物砸伤下部工作人员。无关人员及机具等均应撤离至安全地点。根据监理工程师批准施工方案中钻爆设计要求，由取得《爆破证书》爆破师负责，经考核合格炮工进行炮孔装药、堵塞、引爆线路联接等，并在鸣响爆破警报之后，点火起爆。在炮工检查爆破网络同时，通知无关人员即所有设备撤离至指定安全位置，确认人员及设备以全部安全撤离后方可点火起爆。
2.6进行爆破时，所有人员应撤离现场，其安全距离为：a导洞且有避炮位置隧洞不少于200米；b 相邻平行坑道，横通道及横洞间不少于50米；c上下行隧洞有一个工作面放炮时，另一个工作面施工人员必须撤出。d全断面开挖进行深孔爆破时，不少于500米。
2.7爆破后必须经过30min通风排烟后，检查人员方可进入工作面，检查照明线路是否安全；检查有无“盲炮”及可疑现象；顶拱及边墙有无松动石块；支护有无损坏及变形。在进行安全处理并确认无误后,其他工作人员才可进入工作面。“盲炮”处理主要有几种方法：a重新起爆法；b打平行炮眼装药爆破法；c聚能诱爆法；d风、水吹管法。具体使用什么方法必须由安全员或技术主管同意方可进行。
2.8通风散烟及喷水除尘
岩石爆破之后，进行通风散烟。因大断面洞室在整个施工过程中一直启动通风设备通风，如选用天津通机TF88-1轴流通风机，可根据开挖断面大小，选择不同通风量，一般经过30min通风时间，便可将工作面因爆破产生尘烟清理掉。小断面洞室用供风管向洞内输送新鲜空气，局部供风不到位开挖区域，可用局部通风机JBT-30进行通风除尘。通风竖井或平巷开通时，及该竖井或平巷相通洞室开挖，也可借助自然通风方式进行工作面除尘。工作面除尘完毕之后，便在渣堆之上洒水，以防移动渣堆而重新产生灰尘。
2.9安全处理
通风、洒水除尘之后，便进行爆破后四周围岩安全处理，以确保进洞人员和设备安全。
对于掌子面哑炮，用高压水冲刷掉或在哑炮周围殉爆距离之内重新钻孔，炮工装药引爆。
对于掌子面、边墙及拱顶上浮石，由经验丰富人员先进入工作面，用长细钢钎撬掉。对于大断面开挖，可用PC200反铲逐区域地进行清理。
2.10在未曾埋设监控量测点地段，施工安全员必须注意观测围岩变化情况，在施工过程中必须能够预见塌方，以避免塌方造成损失，塌方前预兆主要表现在以下几个方面：
a）、岩石风化和破碎程度加剧，有粘土、岩屑等断层充填物；
b）、当岩石节理密集且方向一致时，前方可能有及节理走向大致相同断层；
c）、岩石强度降低，纯钻进度增大，但超钻困难甚至出现卡钻现象；
d）、爆破后岩石多沿风化面破裂，块度相对减小，部分石块表面附有黄色或褐黄色含氧化铁等物质；
e）、供水沿节理、裂隙漏走，回水量相对减少，并逐渐浑浊；
f）、 原来干燥岩体突然出现地下水流，或渗水量突然增大，或产生渗流位置变换不定；
g）、裂隙面岩块相继脱落，且其块度增大及频率逐渐增加；
h）、支护结构发生变形、出现扭断、弯曲、有时伴有响声。因此，安全员和施工技术人员应根据地质超前预报资料和一些预兆主要表现及时采取措施，确保安全生产。
2.11Ⅳ类围岩开挖方法
Ⅳ类围岩可分为Ⅳ1、Ⅳ2两种类型。Ⅳ1类围岩为镶嵌碎裂结构，其特征为：弱风化砂岩夹泥板岩或砂岩、泥板岩互层、层凝灰岩，坚硬~较坚硬。2~3组节理，长度一般3~5m，节理均为水锈污染，以闭合节理为主，部分为夹泥裂隙，岩体中硬性结构面、贯穿性光滑结构面及夹泥结构面并存，较破碎。其稳定性评价为稳定性差，支护不及时会发生塌方或失稳。Ⅳ2类围岩为镶嵌碎裂~碎裂结构，其特征为：弱风化泥板岩、罗楼组地层，部分为断层影响带，较坚硬~较软岩。3~4组节理，长度一般为3~5m，节理面水锈污染，闭合或为泥质充填，岩体中硬性结构面、贯穿性光滑结构面及夹泥结构面并存，较破碎。其稳定性评价为稳定性差，支护不及时会发生塌方或失稳。
Ⅳ类围岩隧洞开挖可采用“新奥法”施工，开挖钻爆遵循“预支护、短进尺、弱爆破、及时支护、早封闭、勤量测”原则施工，确保成洞稳定。
Ⅳ类围岩除按Ⅱ、Ⅲ类围岩施工工艺和方法施工外，还需采取以下措施：
①地质探察：在开挖过程中，加强地质跟踪及预测，必要时超前导洞摸清围岩性状，以便采取恰当施工程序及措施，保证围岩稳定。
②超前支护：开挖钻孔前，采用小导管预注浆、超前锚杆等预支护加固，增强围岩自稳能力。
③钻爆作业：按照“短进尺、弱爆破、少扰动”原则施工。开挖按浅孔、小药量、多循环钻爆，先开挖下导洞超前1～2排炮，再扩挖跟进，钻爆循环进尺1.0m。一般情况下，在IV类围岩大断面施工中，导洞掏槽孔（孔距为25cm）用F35mm炸药，辅助孔（孔距为80cm）、底孔（孔距为75cm）用F32mm炸药，而扩挖崩落孔（孔距为80cm）、底孔（孔距为70cm）用F32mm炸药，周边孔用F25mm炸药，间距为40～50cm。线装药密度控制在160g/m以内，具体药量应根据各洞室实际爆破效果进行调整。
④围岩支护：钻爆后暂不出碴，经安全处理和平碴后，立即对边墙上部及顶拱进行一次支护，采用砂浆锚杆及喷砼支护；出碴后安装钢格栅、喷砼支护，形成一柔性封闭环，确保围岩稳定。
⑤施工监测：成洞后，布置观测点对围岩进行变形测量，通过勤量测，及时反馈信息，指导开挖支护施工，确保成洞稳定和施工安全。
⑥砼跟进衬砌：通过变形监测，如发现局部危岩变形速率急增，采取一次支护措施后尚不能满足稳定要求时，进行边、顶拱钢筋砼衬砌。
3、支护作业具体安全控制措施
3.1注意松石、危石伤人，施工前要及时处理，派专人进行安全巡视检查。
3.2设备停放部位要安全平稳，支腿须着落在坚实稳固地面上。
3.3洞内或晚间作业时要有良好通风及照明，并定期检查洞内有害气体浓度。禁止使用产生有害气体炸药。
3.4喷射作业前要认真检查输料管及其接头等有无破损、松动，发现问题，及时处理。
3.5认真检查电源线路和设备电器部件，保证用电安全。
3.6处理堵管时，工作风压≯0.4Mpa。
3.7非工作人员不准进入工作区，喷枪和输料管前严禁站人。
3.8向锚杆孔注浆时，注浆罐内应保持一定数量砂浆，以防罐体防空时砂浆喷出伤人。
3.9拉拔锚杆时，拉力计前方或下方严禁站人。
3.10本工程预应力锚杆均较长（8-9.5m），而洞内施工空间有限，因此安装锚杆时应注意杆体撞伤人员或设备。
四、厂房系统到目前为止安全技术措施总述：
1、主厂房及岩锚吊车梁安全技术措施总述：
主厂房及岩锚吊车梁主要工程地质条件：主厂房穿过地层有T2b19~22~T2b31~`37，岩性以新鲜砂岩为主或砂岩、泥板岩互层，顶拱上覆岩体厚120~240m，岩石强度高，主厂区90%以上属质量较好和质量中等Ⅱ、Ⅲ类岩体，断裂构造不发育，仅主安装场区受F1、F56、F13断层切割段稳定性较差，
主要采取安全措施:
a、主厂房Ⅰ层右导洞桩号HR0+20~0+30，由于该段围岩较为破碎，为Ⅲ~Ⅳ类围岩，局部有欠挖，为确保施工安全，我部建议先欠挖处理，然后进行永久喷钢纤维砼支护，最后再进行下一步开挖。
b、由于主厂房Ⅱ层下游边墙桩号HR0+30~HL0+75段处于T2b30层灰岩夹泥板岩出露带，砂岩、泥板岩交错出露，受F56、F56-1断层影响，岩石及为碎裂，右端墙受层面及中缓倾角节理结构面影响，岩石为碎裂结构，不利于洞室稳定及锚杆施工，因此在主厂房Ⅱ层下游边墙桩号HR0+30~HL0+75段按1.5×1.5m布设φ55，L=7500水平孔进行固结灌浆；在主厂房右端墙EL241.5~251.5上游侧平衡梁库洞周6m范围内岩体按2.0×2.0m布设φ48，L=4500水平孔进行固结灌浆。
c、为了确保Ⅲ层开挖时主厂房高边墙稳定，Ⅱ层锚索在Ⅲ层开挖前进行张拉锁定，为了保证锚墩在主厂房Ⅲ层开挖时不受破坏，用砂袋及竹篱笆进行保护。
d、为了加快施工进度，保证施工质量及安全，岩锚梁附近EL243.500及EL245.300两排系统锚杆采用速凝水泥药卷替代砂浆进行锚固。
e、为了保证地下厂房机组正常运行，不受地下水影响，在地下厂房顶拱增设了部分随机排水孔，排水孔参数为：L=3M，孔径50mm。地下渗水采用钢管引出，钢管插入孔内30cm，外露10cm，孔口采用M75砂浆封堵，并在主厂房上下游拱脚沿厂房纵轴线各布置一条排水主管，管径48mm，主管布置高程为：EL257.1。所有随机排水孔以厂房中轴线为界，分别引入上下游侧排水主管，排水孔及排水主管采用明管连接，排水主管及连接管均采用铝塑管，排水管网用膨胀螺栓加U型扣固定。
f、主厂房Ⅰ层HR0+35~HR0+70.2洞段顶拱地质条件较差，受F1、F7、F7-1等断层及其他节理面切割，断层及断层或层面、节理面、层面交汇在顶拱部位，岩石完整性差，砂岩、泥板岩互层，有贯穿性光滑结构面和夹泥结构面并存，较破碎，在开挖过程中采取以下措施：①、开挖应采取“短进尺、弱爆破”方法，每排炮进尺不宜大于2m，每进尺3m布置1排超前锚杆，锚杆倾角为300~450；②、系统锚杆施工滞后开挖掌子面距离不应大于4m；③、周边孔光爆线装药密度不宜大于140kg/m，对爆破参数应适当调整。
g、主厂房层开挖过程中，由于种种原因，HR0+57.2~HR0+50.2段上游边墙超挖过大，局部最大超挖1.25m，为了洞室边墙稳定以及洞室外形美观，在该超挖范围设置Φ25@1000×1000、L=1.5m短锚杆，锚杆外露50~75cm，然后喷C20素砼至设计开挖轮廓线后再按设计支护形式进行支护。
h、在主厂房开挖过程中，为了避免不可抗拒个别飞石对岩锚梁上预埋螺栓造成破坏，在螺栓周围摆放沙袋并在顶部铺一层竹篱笆对螺栓进行保护。
i、由于主厂房顶拱原设计普通砂浆锚杆，在喷射钢纤维砼时，锚杆长度较长，喷锌过程中难以控制，因此取消原设计普通砂浆锚杆喷锌段，锚杆长度调整为6150mm，入岩深度按原设计6000mm，外露150mm；增设厂房吊顶插筋Φ28，L=2000mm，入岩1500mm，喷锌长度为600mm，插筋根据吊顶龙骨位置进行设置，吊顶插筋水泥砂浆标号为M30。
j、主厂房Ⅰ层HR0+47~HR0+32段处于断层交汇带，顺层节理及构造裂隙十分发育且断层相互切割，岩体破碎，呈弱~强风化状态，且有地下水活动，岩石间粘聚力弱，围岩自稳能力差，在进行安全处理过程中及安全处理后均不同程度发生岩石掉块现象，危及洞室稳定及施工安全，我部采取了以下临时支护措施：①、用反铲先对主厂房Ⅰ层HR0+47~HR0+32段明显松动岩石进行全面清撬；②、对该段喷射C20砼6cm将围岩进行封闭；③、增设Φ25，L=3.0m，@1.5×1.5m随机锚杆，锚杆采用全长粘结型普通水泥砂浆锚杆，锚筋为20MnSi螺纹钢筋，锚杆注浆采用M20水泥砂浆；④、支护好围岩基本稳定后，对留有保护层部位进行二次扩挖，并及时对全段进行相应永久支护。
k、进厂交通洞、母线排风洞和平衡梁库在厂房右端墙开口，对右端墙岩体形成切脚，且受F1断层影响，厂房右端墙岩石节理、裂隙发育，岩体较为破碎，围岩应力集中，对已开挖支护好母线排风洞和进厂交通洞形成较大山体压力，为了确保厂房右端墙和平衡梁库围岩稳定，确保施工安全，我部采取了以下加强支护措施：①、对母线排风兼施工支洞EI0+000.00~EI0+010.00段已开裂岩体进行锚杆加固，增设Φ25，L=5000，间排距2×2m锚杆；②、对剩余母线排风兼施工支洞路面和厂房Ⅰ层开挖集水坑进行砼浇筑，且对EI0+000.000~EI0+006.00段路面增设双层钢筋，钢筋规格为Φ25，间距250；③、在母线排风兼施工支洞施工EI0+000.000~EI0+006.000段施打悬吊锚杆对平衡梁库HR0+70.2~HR0+77.1段进行预加固，悬吊锚杆采用Φ25，L=6000，入岩4850，外露部分弯折埋入路面砼中，间距1500×1500；④、平衡梁库HR0+70.2~HR0+77.1段增设8榀钢格栅，间距1m，相应开挖尺寸增大6cm，喷层厚度也相应从10cm增至16cm；⑤、厂房右端锚喷支护、平衡梁库锁口锚杆和上述工序完成后才能进行平衡梁库开挖；f、平衡梁库先进行2×2m导洞开挖，导洞开挖结束后再进行扩挖，导洞进尺控制在2~2.5m，扩挖控制在2m，锚杆、钢格栅、喷砼紧跟掌子面，开挖一排支护一排。
l、在主安装场及主机间相交处，由于主机间向下开挖，逐渐形成高边墙，为了防止后期主安装场砼浇筑过程中人员和设备安全，我部在主安装场HR0+26.6附近设置了一安全护栏。
m、为了在后期厂房系统砼浇筑过程中能满足施工人员安全通行，我部拟定在主厂房上游边墙布置一钢栈桥。

2、主变室及母线洞安全技术措施总结：
主变室及母线洞主要地质条件：主变洞穿过地层有板纳组T2b25~39层砂岩、砂岩泥板岩互层，岩体以新鲜为主，主变洞周壁98%以上属质量较好和质量较中等Ⅱ、Ⅲ类岩体，有F12、F18、F13等层间错动（断层）及F13等陡倾角裂隙性小断层，层间错动发育。母线洞位于主厂房及主变洞之间，均属Ⅱ、Ⅲ类岩体，局部洞段有随机小断层组合楔体以及母线洞及厂房和主变洞交叉口段楔体。
主要采取安全措施：
a、在进行母线洞洞口段钢格栅支护时，为使钢格栅安装稳固，在每榀钢格栅两个拱座和两个拱脚处增加锁脚锚杆，每个拱座（拱脚）处增加两根锁脚锚杆，每榀增加锁脚锚杆8根。
b、根据主变运输洞洞口开挖揭露围岩情况，为确保洞口安全，在主变运输洞洞口段安装三榀钢筋格栅架，同时增加网喷砼，喷C20砼厚16cm，钢筋网为φ6@20×20cm；钢筋格栅增加锁脚锚杆，规格为Φ22，L=4.0m。
c、主变洞上游边墙（EL221.4~EL236.7）及①~⑨母线洞相交左侧，从①~③母线洞Ⅱ层及④~⑨母线洞Ⅰ层实际开挖揭露地质情况看，该段为洞洞交叉高边墙段，围岩应力高度集中，普遍发育层面及不利中陡倾角结构面，对母线洞Ⅱ层稳定极为不利，为了加强该部位永久支护承载能力，有利于洞室稳定，在原设计一次支护型式基础上，在主变洞上游边墙（EL221.4~EL236.7）及①~⑨母线洞相交左侧10m范围加强一次支护，即：扩挖50mm，由原喷聚丙烯微纤维砼150mm改为200mm，同时在该范围内布设Φ28，L=8000mm，外露100mm随机锚杆，该锚杆作为永久支护，锚杆方向应及层面及不利结构面成较大角度相交。
d、由于主变洞工期滞后，在母线洞层开挖时，在厂房侧母线洞洞口已形成高边墙，为了保证施工安全和进度要求，在主厂房下游侧预留4m保护层上开槽，开挖出母线洞洞口，对槽两侧和母线洞洞脸先进行预裂，其后进行母线洞锁口锚杆施工，母线洞两侧设计边线外2m范围喷10cm厚钢纤维砼，顶拱部位按设计要求进行喷护，开挖采用底导洞超前2~3排炮，扩挖跟进开挖方法，导洞排炮进尺1.5~2.0m，扩挖排炮进尺控制在1~1.5m，周边光爆。支护紧跟掌子面，扩挖一排支护一排。

3、电缆竖井及排烟竖井安全技术措施总结：
电缆竖井主要地质条件：①电缆竖井穿过地层主要为T2b40~41层砂岩夹泥板岩，顶部少量T2b42层砂岩及板泥岩互层，高程330m以下均为微风化和新鲜岩体属Ⅱ、Ⅲ类岩体，以上为弱风化，属Ⅲ~Ⅳ类岩体，施工中可能遇到一些裂隙性小断层，它们及层间错动和节理相互结合，会构成一些稳定性差岩块体，竖井下部南侧墙距F1断层仅5~10m，相互间岩（墙）体较单薄；②、③电缆竖井分别位于T2b35~38层和T2b28~34层内，岩体新鲜，属较好质量或中等质量Ⅱ、Ⅲ类岩体，主要地质弱面为层面或层间错动及随机分布节理。
主要采取安全措施：
a、①电缆平洞进洞口段因岩石为碎裂结构，构造裂隙十分发育，结构面呈黄褐色，部分夹泥，围岩自稳能力差，在原设计一次支护型式基础上，在①电缆平洞进洞口段桩号DLI0+26DLI0+16范围内增设挂网支护，在①电缆平洞及①电缆竖井相交部位2m范围增设3榀格栅钢架。
b、①电缆平洞洞脸部位岩石为结构碎裂，构造裂隙十分发育，岩体呈弱~强风化状态，结构面呈黄褐色，部分夹泥，围岩自稳能力差，为了保证顺利进洞及施工安全，在原设计一次支护型式基础上，在①电缆平洞进洞口段4m范围内增设5榀格栅钢架，间距1m，格栅钢架间采用Φ25钢筋连接，喷C20砼由原设计10cm增至16cm。
c、1#电缆竖井由于原施工便道坡度较陡、施工便道上障碍物多，不能作为出碴运输等施工，重新布置一条施工便道；针对防护挡墙安全档碴，在新增施工便道上加设一道防护挡墙，降低石碴滚落高度，同时在新增施工便道末端增加一个集碴平台；除马道设置排水沟外，在坡顶适当位置增设截水沟，将截水沟水引入马道排水沟，然后由马道排水沟排至系统排水沟。
d、高压电缆平洞洞脸边坡因EL360施工便道边坡上部探洞施工倒碴及雨水冲刷集聚了大量浮碴，对高压电缆平洞施工形成了安全隐患，浮碴经雨水冲刷后大量堆集在②、③电缆平洞洞口，对电缆平洞施工造成了很大影响，为保证电缆平洞施工安全，采用以下措施消除边坡浮碴对电缆平洞安全隐患：a、对于EL360施工便道以下电缆平洞洞脸边坡范围内浮碴由人工自上而下清除；b、在高程约EL360处施工便道外侧设置排水沟，将施工便道上部边坡坡面积水经排水沟排入无名沟；c、在施工便道外侧②、③电缆平洞洞脸边坡范围内及②、③电缆平洞EL348.15马道位置各设置以安全栅栏。
e、对于①电缆竖井及平洞交叉部位围岩为Ⅳ类岩体，安全问题较为突出，采用先进行平洞砼衬砌，同时对EL365平台开挖呈文申请列入Ⅳ标施工范围。
f、由于缆机平台开挖工作面正位于②、③洞口边坡正上方，爆破后飞石多次沿②、③洞口边坡滚落，存在极大安全隐患，在②、③洞口边坡采取了如下安全防护措施：a、在②、③洞口边坡顶部开口线位置，沿红水河水流方向设置一道拦碴墙，采用Φ32钢筋作立柱，钢筋长2.5m，入岩1.0m，钢筋间距1m并采用M20水泥砂浆灌注，钢筋之间绑扎竹跳板；b、在厂房进风洞和母线排风洞洞口设置16#工字钢安全防护架，顶部架设直径不小于15cm圆木及安全围栏。
g、②、③电缆平洞洞脸边坡高程EL375施工便道以下未支护部位，岩体结构碎裂，风化强烈，呈弱~强风化状态，在地表水、地下水、爆破振动等因素反复作用下，边坡浮碴堆积，并多处形成松动不稳定块体，危及下部②、③电缆平洞施工安全，为了边坡稳定及施工安全，采取了如下安全措施：先对边坡浮碴进行清理，然后对边坡未支护部位进行支护，支护范围为②、③电缆平洞上部高程EL375施工便道至电缆平洞洞口高程EL340未支护段，支护参数为：锚杆Φ25，间排距1.5m，L=5m，梅花型布置，挂网φ4@100mm钢丝网，喷C20砼厚150mm，排水孔：D56，间排距@3000mm，L=5m，梅花型布置，向上倾角为100。
h、在竖井施工过程中主要注意安全措施：
（1）在喷锚支护过程中不得将支撑立柱置于废碴或活动石头上，软弱围岩地段立柱应加设垫板或垫梁，并加木楔塞紧。
（2）施工期间，安全员和施工技术人员应对支护各部位定期进行检查，在不良地质段每班应设专人随时检查，当发现支护变形或损坏时，应立即整修和加固。
（3）井内作业尽量避免上、下层同时作业，无法避免时应将作业部位错开进行，上方作业人员要小心，不得往下掉东西。
（4）导井挖完后须及时用井盖盖好，井盖用在脚手架管编成1*1m格栅上铺3cm厚木板做成，测量布孔前盖好，引爆前吊至安全地方，井盖用脚手架管须固定好，不得滚动。
（5）上、下作业用吊笼要经常检查，如有破损及时修复或更换。
（6）卷扬机须由专人操作，操作人员离开时应锁稳，钢丝绳要定期检查，如有损坏，及时更换。
（7）定时观察天锚状况，一旦发现锚杆周围出现裂缝，必须及时向主管部门汇报，由工程技术部制定解决措施，天锚暂停使用。
i、在②、③电缆竖井下平段及主变室相交处，为了防止井身开挖下落石碴对主变室工作人员和机械设备造成危害，我部分别在②、③电缆竖井下平段及主变室相交处设置了一浆砌石挡墙。
j、针对主厂房排烟竖井，我部专门编制了主厂房排烟竖井安全措施，见龙联技字（2003）第Ⅳ-87号文。
4、排水廊道安全技术措施总结：
排水廊道主要地质条件：厂区排水廊道穿过地层为T2b18层至T2b40~41层，岩体新鲜，属质量较好或中等质量Ⅱ、Ⅲ类围岩，主要断层有F1、F18、F12、F5、F32等，亦可能遇到一些裂隙性小断层。
主要采取安全措施：
a、由于二层排水廊道1#、2#施工支洞开挖出碴改为人工出碴，为了确保施工安全，将施工支洞进口抬高至268.50m，相应坡比为：1#施工支洞6.03%；2#施工支洞4.64%。
b、 顶层排水廊道洞脸部位EL280~EL286高程岩体结构破碎，层间夹泥，构造裂隙十分发育，岩体呈强~全风化状态，结构面呈黄褐色，部分夹泥，围岩自稳能力差，在原设计一次支护型式基础上加强一次支护，进洞口段增设随机支护，具体进洞方案如下：①、为了原设计EL285以上高程边坡稳定及增加进洞口段岩体保护层厚度，将原设计EL285平台抬高至EL286平台；②、在原锁口锚杆外侧0.5m增设1排锁口锚杆，锁口锚杆长度为L=5.0m，锚杆入岩4.9m，间距为1.0m，锚杆平行于洞轴线布设，原锁口锚杆长度由L=3.5m增至L=5.0m，入岩4.9m，洞脸EL285高程布设1排随机锚杆（，锚杆入岩3.35m，锚筋为20MnSi；洞脸部位挂φ4@150mm钢丝网，喷砼厚度由原10cm增至15cm；进洞口段2.0m范围布设2排随机锚杆，增设3榀格栅钢架，间距为1m，格栅钢架间距采用Φ25钢筋连接，喷C20砼16cm。

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