开新二道三四区便道及19排洪渠隆起区域地基处理施工方案.doc

开新二道三四区便道及19排洪渠隆起区域地基处理施工方案

横琴新区市政基础设施非示范段主、次干路市政道路工程（二期工程）开新二道
三四区便道与排洪渠底隆起区域
地基处理施工方案

编制：
审核：
批准：

中国交通建设股份有限公司珠海横琴新区
综合开发项目总经理部
2016年12月5日
目录
1、编制依据 3
2、工程概况 3
3、地质条件 5
4、整体施工顺序 6
5、主要施工方案 8
5.1、振动沉管砂石桩 8
5.2、高压旋喷桩 10
5.2.1 工艺流程 10
5.2.2 旋喷桩施工 10
5.2.3质量控制要点 13
5.3、水泥搅拌桩 14
5.3.1施工工艺流程 15
5.3.2具体施工方法 16
5、设备配置 19
6、检测要求 19
7、质量保证措施 20
9、安全保证措施 20

1、编制依据
《建筑地基处理技术规范》（ 79-2012）
《建筑地基基础设计规范》（ 50007-2011）
《建筑抗震设计规范》（ 50011-2011）
《岩土工程勘察规范》（ 50021-2001）
《公路路基设计规范》（ D30-2004）
《公路路基施工技术规范》（ F10-2006）
《城市道路工程设计规范》（ 37-2012）
《地基处理手册》
2、工程概况
根据设计图纸，开新二道的软基处理采用真空预压联合堆载的方式，19#排洪渠的软基处理采用真空预压的方式，由于开新二道软基处理前场地采用陆填方式，软基处理范围内存在原填筑单位修筑的块石施工便道，便道桩号为K0+1600+660，块石层平均厚度3~4m，由于块石便道的存在导致该区域软基处理效果达不到排洪渠边坡设计验算的十字板抗剪强度35以上的要求，同时因中南19#排洪渠开挖工艺方面的原因，最终导致开新二道K0+4000+500范围路基拉裂以与邻近的19#排洪渠渠底开挖面隆起。为了道路工程的后续施工与排洪渠开挖的顺利进行，拟对开新二道三、四区便道范围与排洪渠渠底隆起区域进行二次加固处理。本次加固的目的为：开新二道三、四区便道范围的十字板剪切强度提高至35。

图2.1 路基滑移

图2.2 渠底隆起
开新二道三、四区便道位置采用砂石桩处理，砂石桩采用振动沉管，其中滑移区砂石桩直径0.5m，正三角形布置，间距1.5m，开新二道非滑移区域砂石桩直径0.5m，正三角形布置，间距1.3m，处理深度均按桩底标高-19.0m控制。
由于砂石桩施工产生的振动较大，为保护开新二道2#地下空间基坑支护桩，2#地下空间北侧约8m非便道范围采用的水泥搅拌桩加固，直径为500，正方形布置，间距1m；便道范围采用高压旋喷桩加固，直径为500，间距1m正方形布置高压旋喷桩底标高为-19m，空桩为8m。
砂石桩
路基拉裂区域东侧排洪渠基坑隆起，隆起范围采用水泥搅拌桩加固，直径为700，间距550，格构式布置，水泥搅拌桩桩底标高-11m。
水泥搅拌桩
水泥搅拌桩
高压旋喷桩
图2.3 加固区域平面位置图
3、地质条件
根据钻孔柱状图，加固区范围内场地地层主要为：
1、素填土（1-1）：灰白、褐黄色，色杂，主要由粘性土、中粗砂、开山石碴组成，呈松散~稍密状态。
2、块石（1-2）：灰白色，以块石、碎块石为主，块径不一，少量的粉细砂与粘性土充填，呈松散~稍密状态。该层密实度不均。
3、冲填土（1-3）：色杂，以灰黄色为主、由石英砂、花岗岩砂粒、贝壳碎粒等组成，颗粒均匀，饱和，结构极疏松，少量粘性土。
4、淤泥（2-1）：灰黄、灰色，饱和，流塑状。
5、淤泥（2-2）：灰色，饱和，流塑状，底部含沙。
6、淤泥（3）：灰、灰黑色，饱和，流塑状。
7、粉质粘土（4-1）：以灰黄色为主、色杂，可塑～硬塑。
8、粘土混粗砂（4-2）：灰黄色，灰色，粘土呈湿、可塑状。

图3.1 加固区域地质断面图
4、整体施工顺序
路基卸载至+2.0m及整平
道路砂石桩施工
道路水泥搅拌桩及高压旋喷桩施工
渠底水泥搅拌桩施工
排洪渠挡墙施工
墙后回填压实
由于排洪渠渠底标高（约-1m）与开新二道现有标高（约+4m），开新二道加固处理区正式施工前先将路基整体标高开挖降低至+2.0m。整体施工顺序如下：

图4.1 整体施工流程图

图4.2 非滑移区加固断面图

图4.3 滑移区加固断面图

5、主要施工方案
5.1、振动沉管砂石桩
开新二道三、四区施工便道位置砂石桩采用振动沉管法施工。其中滑移区砂石桩直径0.5m，正三角形布置，间距1.5m，开新二道非滑移区域砂石桩直径0.5m，正三角形布置，间距1.3m，处理深度均按桩底标高-19.0m控制。
图5.1-1 砂石桩间距布置图
振动打桩机采用120型，利用振动锤将前端装有活瓣的沉管沉入设计深度，沉入时活瓣将管端封闭，使管内形成空腔，将装满级配砂石的料斗提起，从沉管的装料口将级配砂石倒入沉管中，当装入一定量的级配砂石后开动振动器逐渐慢慢提升沉管，此时活瓣打开，砂石随着沉管的提升，填满沉管形成的空洞中，从而形成砂石桩。
桩管垂直就位，闭合桩靴，将桩管沉入地基中达到设计深度；按设计规定的砂石料量向桩管内投入砂石，边振动边拔管，拔管高度按照规定要求；边振动边向下压管（沉管），下压的深度试验确定；停止拔管继续振动，停拔时间长短按照规定要求；重复拔压直至桩管拔出地面。

图5.1-2 砂石桩工艺流程图
主要施工方法如下：
1)、引孔与沉管
对于便道范围，因块石层较厚，如直接沉管可能损坏桩尖，沉管前因采用加固桩尖先进行引孔，引孔后再进行沉管砂石桩施工。桩机就位须平整、稳固，沉管砂石桩的水平定位误差小于±150，调整沉管与地面垂直，确保垂直度偏差不大于1.5%，桩尖采用平底活瓣式桩尖。桩靴闭合，启动马达开始沉管，沉管过程中注意保持桩机的稳定，严禁倾斜和错位，沉管过程中做好记录，直到沉管至实际标高。
2)、投料
在沉管过程中用料斗进行空中投料，待沉管至设计标高后尽快投料，直到管内砂石料与钢管投料口平齐。在沉管顶部焊设填料漏斗，每次将漏斗填满后开始沉管，在保证成桩桩顶标高的同时也保证灌料量满足设计要求。
沉管砂石桩桩体填料采用砂和碎石，砂和碎石的比例为4:6，砂宜采用颗粒较粗、级配较均匀的海砂，碎石规格宜为：10～30，碎石与砂充分拌合，施工前必须对碎石进行送检，进行填料级配实验和击实试验，取得级配曲线范围、最大干密度等相关参数，碎石中针片状颗粒的总含量应不超过20%，压碎值不大于35%，并且含泥量不大于5%。砂石桩孔内填料量，应通过现场试验确定。
3)、拔管
钢管振动下沉到达设计深度后，先将导管适当上拨0.5-1.0m，以便底板（活瓣）张开，以消除桩底真空吸力。开动马达，沉管原地留振5s左右，然后边振动边均匀缓慢拔管，拔管速度按直线速控制。每拔起0.5m停拔续振动20秒，如此重复进行至桩管拔出地面。如遇到淤泥土或淤泥质土，拔管速率可适当放慢。
桩管拔出地面，确认桩符合设计要求后移机继续下一根桩施工。
5.2、高压旋喷桩
5.2.1 工艺流程

图5.2-1高压旋喷桩施工工艺流程图
5.2.2 旋喷桩施工
（1） 场地整平
正式进场施工前，进行管线调查后，清除施工场地地面以下2米以内的障碍物，不能清除的做好保护措施，然后整平、夯实。合理布置施工机械、输送管路和电力线路位置，确保施工场地的“三通一平”。
（2） 桩位放样
施工前用全站仪测定旋喷桩施工的控制点，白粉定位，经过复测验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，并用竹签钉紧，一桩一签，保证桩孔中心移位偏差不大于50。
（3）修建排污与灰浆拌制系统
旋喷桩施工过程中将会产生10～20%的返浆量，将废浆液引入沉淀池中，沉淀后的清水根据场地条件可进行无公害排放，沉淀的泥土在试桩结束后按弃土运出场地。灰浆拌制系统主要设置在水泥堆放处附近，便于作业，主要由灰浆拌制设备、储存设备、输送设备组成。
（4）钻机就位
钻机就位后，对桩机进行调平、对中，调整桩机的垂直度，保证钻杆与桩位偏差在±5以内，钻杆垂直度误差≤1.5%。钻孔前应调试空压机、灰浆泵，使设备运转正常。校验钻杆长度，并用红油漆在钻塔旁标注深度线，保证钻进后孔底标高满足设计深度。
（5）引孔钻进
钻机就位并试运转正常后,开始引孔钻进。钻孔过程中要详细记录好钻杆节数，保证钻孔深度的准确。
a钻孔方法
采用泥浆护壁、回转钻进的方法。
b钻孔直径
钻孔直径一般大于喷射口直径20～50以上，本次试桩钻孔直径选取50。
c钻孔施工时采取预防孔斜的措施：钻机安放要平稳牢固，加长岩芯管长度，钻进中每加一次钻具找平一次。做到孔位偏差≤5,孔斜率≤1.5%。
d钻进过程中，出现泥浆严重漏失，孔口不返浆时，可采取加大泥浆浓度、泥浆中掺砂、向孔内充填堵漏材料或对漏失段先行灌浆等措施，直至孔口正常返浆后再继续钻进。
e钻进时应详细记录孔位、孔深、地层变化和漏浆、掉钻等特殊情况与相应处理措施。
（6） 拔出岩芯管，插入注浆管
钻孔至设计深度后，插入喷射注浆管至预定深度。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，要边射水边插管，水压不得超过1，以免压力过高，将孔壁射穿。高压水喷嘴要用塑料布包裹，防止泥土进入管内。
（7）旋喷提升
当喷射注浆管插入设计深度后，接通灰浆泵，然后由下向上旋喷，同时将泥浆清理排出。喷射时，应先达到预定的喷射压力，后再逐渐提升旋喷管，以防扭断旋喷管。为保证桩底质量，喷嘴下沉到设计深度时，在原位置旋转10秒钟左右，待孔口冒浆正常后再旋喷提升。钻杆的旋转和提升应连续进行，若分段提升，则搭接长度不得小于100。钻机发生故障，应停止提升钻杆和旋转，防止断桩，并立即检修，排除故障。恢复供浆时，应在段浆面上或下重复搭接0.5m喷浆施工。为保证桩底质量，在桩底部1.0m范围内应适当增加钻杆喷浆旋喷时间。在旋喷提升过程中，可根据不同的土层，调整旋喷参数。
注意事项：
a地面试喷：钻孔验收、高喷台车就位并对准孔口后，首先应进行地面试喷。
b开喷：喷射管下到设计深度后，拌制水泥浆液，供浆、供水开喷。等各压力参数和流量参数均达到要求，且孔口已返出水泥浆液时，即可按设计的提升速度进行旋转喷射灌浆。
c高喷灌浆应保持全孔连续一次作业，作业中拆卸喷射管等停顿后，重复喷射灌浆深度不小于0.5m。
d在高喷灌浆过程中，出现压力突降或骤增，孔口回浆浓度和回浆量异常，甚至不返浆等情况时，查明原因后与时处理。
e当孔内出现严重漏浆，应停止提升，向孔内冲填粗砂、土等堵漏材料，并降低水压力、流量，在喷射水流中掺加速凝剂，加大浆液密度或进行原地灌水泥砂浆、水泥粘土浆。孔口冒浆正常后，方可继续提升。
f供浆正常情况下，孔口回浆密度变小，不能满足设计要求时，拟采取加大进浆密度的措施予以处理。
g如灌浆过程中发生串浆，则首先填堵被串孔，随后继续串浆孔的高喷灌浆，待其结束后，尽快进行被串孔的扫孔，喷射。
h在旋喷注浆过程中，要观察冒浆情况，以与时了解土层性质和旋喷效果，验证喷射参数是否合理。冒浆量小于注浆量的20%时，仍为正常现象，如超过20%或完全不冒浆时，则要查明原因，采取相应措施。
i高喷灌浆结束后，充分利用孔口回浆或水泥砂浆对已完成孔进行与时回灌，直至浆液面不再下降为止。
j在注浆过程中，将产生不少的废弃浆液。为确保场地整洁和顺利施工，在施工前应在场地内设置泥浆池，泥浆在施工中抽排汇入泥浆池中，待泥浆固结后再往外运。
k施工中要如实记录高喷灌浆的各项参数、浆液材料用量、异常情况与处理措施。
（8） 拔管冲洗并移位下一根桩
5.2.3质量控制要点
（1） 水泥用量的控制
在喷浆提升过程中，控制水泥用量是关键。水泥的用量与喷浆压力、喷嘴直径、提升速度与水灰比等有直接关系，具体控制方法：
a若水泥量剩余，措施如下：
①适当增加喷浆压力；
②加大喷嘴直径；
③减慢提升速度。
b若水泥量不够，措施如下：
①保证桩径的情况下适当减少压力；
②喷嘴直径适当减少；
③保证桩体强度的情况下适当加快提升速度；
④加大水灰比值。
针对本工程具体情况，每根试桩分次进行搅拌，施工用水精确量取，确保定量的水和水泥比例进行拌制水泥浆，通过试验确定参数以保证水泥量满足设计要求。
（2） 冒浆处理
在旋喷过程中，往往有一定数量的土颗粒随着一部分浆液沿着注浆管管壁冒出地面，通过对冒浆的观察，可以与时了解土层状况，判断旋喷的大致效果和参数合理性等。
a流量不变而压力突然下降时，应检查注浆管的泄漏情况，必要时拨出注浆管，检查其封密性能。
b出现不冒浆或断续冒浆时，如系土质松软则视为正常现象，可适当进行复喷。如系附近有空洞、暗道，则应不提升注浆管，继续注浆直至冒浆为止。或拨出注浆管待浆液凝固后，重新注浆直至冒浆为止。必要时采用速凝浆液，便于浆液在注浆管附近凝固。
c减少冒浆的措施：冒浆量过大的主要原因，一般是有效喷射范围与注浆不相适应，注浆量大大超过旋喷固结所需的浆量所致。 可采取如下措施：
①提高旋喷压力（喷浆量不变）；
②适当缩小喷嘴直径（旋喷压力不变）；
③加快提升和旋转速度。
对于冒出地面的浆液，可经过选择和调整浓度后进行前一根桩返浆回灌，防止空穴现象。
（3） 确保桩顶强度
当采用水泥浆液进行喷射时，在浆液与土粒搅拌混合后的凝固过程中，由于浆液的吸水作用，一般有不同程度的收缩，造成固结顶部出现一个凹穴，深度一般为设计桩径，可适当在浆液中添加膨胀剂。
5.3、水泥搅拌桩
2#地下空间北侧约8m非便道范围采用的水泥搅拌桩加固，直径为500，正方形布置，间距1m；路基拉裂区域东侧排洪渠基坑隆起，隆起范围采用水泥搅拌桩加固，直径为700，间距550，格构式布置，水泥搅拌桩桩底标高-11m。
水泥搅拌桩加固区域

图5.3-1地下空间北侧水泥搅拌桩加固平面图

图5.3-2排洪渠坑底隆起区域加固平面图

图5.3-3排洪渠坑底隆起区域搅拌桩布置大样图

图5.3-4排洪渠坑底隆起区域搅拌桩加固断面图
5.3.1施工工艺流程
水泥搅拌桩采取四搅四喷工艺，施工工艺流程如图5.3-5所示。

图5.3-5 水泥搅拌桩“四搅四喷”施工工艺流程
5.3.2具体施工方法
5.3.2.1施工前期场地准备
1）施工前道路区域整平至设计标高+2，排洪渠底整平至设计渠底标高。
2）清除地下障碍物。
3）每台搅拌桩机配置一泥浆池，挖深约0.5～0.8m，用于排放施工中的返浆。
5.3.2.2测量定位
1）施工场地的基准点经复核后方可使用。
2）对于标定的基准点要做好明显的标志和编号，并做好保护工作。
3）使用，采用坐标法进行桩位区域边线的测定。
4）对施工区域内的所有桩进行测量定位，并做好明显、牢靠的桩位标志。此外，还要做好测量记录，以便复核。
5.3.2.3桩机就位
由机班长统一指挥桩机的就位工作，移动桩机前看清桩机上下、左右、前后各方有无障碍，发现有障碍与时排除。当场地泥泞移动桩机时，在桩机行走沿途铺设1厚钢板；到达指定位置后在桩机下方支垫枕木4条，防止设备沉降影响桩位。移动结束后，检查桩机的定位情况，并与时纠正。
桩机就位对中后到平稳周正，并且其动力头、搅拌头与桩位三者的中心处于同一铅垂线上。
检查钻杆长度，钻头直径，连接好输浆管路，将桩机移到指定位置对好桩位。
水泥搅拌机械就位、移动钻机，准确对孔，搅拌桩垂直度偏差不得超过1％，桩位偏差不得大于50。
由现场质检人员检查确认无误后开始开机作业。
5.3.2.4水泥浆拌制和输送
1）为方便施工并保证施工质量，每个区域的搅拌桩水泥浆独立拌制、输送。
2)水泥土搅拌桩施工前，应根据设计进行工艺性试桩，数量不得少于3 根；
3)施工注浆采用的水泥浆液的水灰比为0.5~0.6，水泥型号42.5R 普通硅酸盐水泥，注浆压力为0.8~1.0，每米水泥掺量为16%；具体参数待试桩后确定。
4)搅拌桩在提升时，钻头每转一圈的提升（下沉）量宜为1015，提升速度控制在0.6~0.8，确保加固深度范围内的土体的任何一点均能经过20 次以上的搅拌；
5 )搅拌桩施工时，停浆面应高于桩顶设计标高500；若施工过程中，因故停浆，应将搅拌头下沉至停浆点一下0.5m 处，待恢复供浆时，在喷浆搅拌提升；
6)搅拌桩位位置的允许偏差应为±50，垂直度允许偏差应为±1%；
5.3.2.5搅拌桩施工
（1）施工放样
首先放出水泥搅拌桩的桩位，根据水泥搅拌桩桩位布置图实地进行施工放样，在实地每10m间距使用硬竹条定出桩位控制桩，要求竹桩与搅拌桩中心线偏差不大于1，用白粉在实地标示搅拌桩位置。
（2）钻机就位与调直
检查主机各部的连接，液压系统、电气系统、粉喷系统各部分安装试调情况与浆罐、管路的密封连接情况是否正常，做好必要的调整和紧固工作，排除异常情况后，方可进行操作。浆罐装满料后，进料口加盖密封。桩机就位对中后，通过悬挂于桩塔上的0.5-1锥锤对桩塔垂直度进行校正，锥锤悬线长度不小于2.5m，校正垂直度时，应从垂直和平行于桩机主轴的两个方向观察锥锤悬线与主塔架垂直偏差情况，若有偏差应进行调整，要求垂直度偏差不大于0.5%。
（3）钻进
桩机调正后，启动主电机钻进，待搅拌钻头接近地面时，启动空压机送气。
钻深由深度尺盘确定，其数值应等于设计加固深度和桩机横移槽距地面高度之和。
（4）钻至设计标高
钻机喷浆搅拌下沉至设计桩底标高后，停止钻进，钻头反转，进行喷浆提升。
（5）提升钻头
确认加固浆液已到桩底后提升搅拌钻头提升到设计基底标高以上50时停止喷浆。
（6）重复搅拌
将搅拌钻头边旋转边向喷浆搅拌下钻至设计桩底深度，然后再喷浆提升出地面。
（7）停机
将搅拌钻头提升到地面以上，停止主电机，停止空压机，填写施工记录。
（8）桩机移位：利用桩机液压系统，将桩机移到下一个桩位施工。
（9）施工注意事项
1）施工过程中必须作好施工记录和计量记录，检查重点有：加固料质量和用量、桩长、制桩过程有无断桩，桩体均匀、搅拌的转速、提升时间、复搅长度、补桩和补搅等。
2）搅拌桩施工应有自动记录桩身长度、单位桩长水泥用量并能监测水泥是否到达喷浆孔底的自动记量装置。试桩过程中应对该自动装置进行校核，正式施工过程中应不定期检查。
3）搅拌桩施工过程中随时注意记录压力、喷浆量、钻机钻进与提升速度、孔底电流等有关参数。
4）施工中应严格控制喷浆、下沉和提升速度、钻机垂直度与水平位置、停浆面标高、复搅深度等。
5）施工中不得中途中断喷浆，确保桩长。在尚未到达设计桩底标高和尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业；若因停电或机械故障等原因而中断喷浆时，应将钻机下钻至断浆点下不小于1米的位置，待恢复供浆时再喷浆提升。
6） 按设计的喷浆量喷浆，施工中发现喷浆量不足时，应与时对原桩复钻复喷，复喷的喷浆量仍不应小于设计用量。施工过程中应随时检查浆罐内的水泥加入量、剩余水泥量，复核每米喷浆量与成桩后喷浆总量。
7）对输浆管要经常检查，不得泄露与堵塞，管道长度以60m左右为宜，不得超过80m。
8）因特殊原因，使水泥浆搁置时间超过水泥初凝时间时，将水泥浆排除报废，不得再用于施工搅拌桩。
9）喷浆搅拌过程中注浆管路出现堵塞时，与时将注浆管路疏通，继续施工时应使中断前后搅拌桩段相互重迭50以上。避免出现断桩。
10）桩机塔架上用红油漆作好深度标记，便于操作者和监督者观察。
5、设备配置
序号
机械或设备名称
型号规格
数量 (台)
功率/能力
备注
1
振动沉管桩机
120
1
120

2
装载机
300
1
3T

3
装载机
1.8T
1
1.8T

4
长臂挖机
小松
1
1.0立方

5
普通挖机

1

6
水泵
22
2
22

7
全站仪
400
1
2″

8
水准仪
2
1
S3

6、检测要求
(1) 检查沉管砂石桩、水泥搅拌桩和高压旋喷桩各项施工记录，如有遗漏或不符合要求的桩，应补桩或采取其他有效的补救措施；
(2) 砂石桩成桩后对桩体采用标准贯入试验，检测深度不应小于地基处理深度，检测数量不应少于桩孔总数的2%。
（3）水泥土搅拌桩的施工质量检验：成桩28d 后，采用钻芯法检测桩身水泥土强度，要求不低于0.6，抽芯数量为总桩数的1%且不低于3根。
（4）高压旋喷桩的施工质量检验：成桩28d 后，采用钻芯法检测桩身水泥土强度，要求不低于1.0，抽芯数量为总桩数的2%且不低于3根。
7、质量保证措施
（1）各分项工程质量管理严格执行“三检制”（即自检、互检和专检），隐蔽工程做好隐、预检记录。
（2）专业工种做好特种作业的技术交底工作，严格按图施工，不得任意更改原设计图纸，遇到疑难问题必须与时和业主、设计、监理共同协商解决。
（3）各种材料除有出厂合格证、检验报告与满足本工程所需的性能以外，还须经监理工程师认可后才能使用。
（4）认真制定施工区域划分与施工顺序，严格控制施工顺序，形成合理的流水与避免遗漏。
（5）文件、资料的回收、归档均有记录，所有工程资料的完成应与时、正确。
8、进度保证措施
（1）根据进度总计划，对物资、材料采购做出有效实施计划，保证施工所需的物资、材料与时供应。
（2）优化施工程序，加强现场调度，发挥机械效率，充分利用人、财、物等资源，尽量缩短关键路线上的项目工期。
（3）加强计划管理，做好施工准备，严格按计划组织物资供应，确保各种物资的运输工作，提前储备，做好各种物资的合理调配，以满足连续施工要求。
（4）制定例会制度，每天召开1次班组碰头会，加强作业人员间的沟通，树立整体观念，缩短总工期。
（5）做好施工雨天排水、道路养护工作，确保场内道路畅通。
（6）保证施工设备不同程度的备用量，根据现场施工进度与现场设备使用情况，在必要的条件下，可随时增调施工设备，跟进施工。
9、安全保证措施
（1）工人进场前进行“三级教育”后，方可上岗，进入施工现场必须戴安全帽，穿救生衣。
（2）必须逐级进行技术交底，技术交底应有书面资料或有作业指导书（或操作细则）。技术交底针对性要强，要履行签字手续，保存资料，工区安全员负责监督检查，严格按照安全技术交底的规定要求进行作业。
（3）特种作业人员包括机械工、电工、电焊工等必须进行专业培训，按规定到有关部门经考试合格后，持证上岗。
（4）施工前必须仔细检查机械各部位，并试运转，然后使用，保证机械性能良好，不得带病工作。
（5）大型机械应采用道木铺垫平稳，对于进场道路上的电缆沟，用钢板铺垫，确保安全。
（6）施工中一切动作必须统一信号，统一指挥。全体施工人员必须集中精力，指挥人员信号明确，对任何人发出的紧急信号必须执行。
（7）施工过程中加强对路基边坡的监测，发现报警值后立即暂停施工并采取应急措施。

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