创鲁班奖建筑工程质量工艺管理手册.docx

创优质（鲁班）工程工艺要求及验收标准
1．钢筋工程
1.1 施工工艺要求
当钢筋的品种、级别或规格需作变更时，应办理设计变更文件；
钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求；
钢筋的生产、加工和管理流程
翻样单编写（施工单位编制）--- 翻样单审核（工程技术人员）--- 专业经理审批 --- 钢筋加工组接收 --- 执行生产 --- 加工组自检、送检试验 --- 施工班组领料前检查 --- 质量部随机监督
受力钢筋的弯曲直径在D25以内的不少于4d，对于D25及以上的不得少于6d，构造柱的箍筋弯钩长度从平直段算起不得少于3d；
钢筋弯曲机操作人员必须持证上岗，在弯曲时要求持力均匀，弯曲钢筋时要求达到设计值加上5度，严禁倒转回扳，防止钢筋疲劳；
钢筋堆放要求规范、整齐，在底部垫上方木，高不少于10cm；要做好防锈措施，在雨天的时候要用苫布盖好；堆放场地必须有排水系统，地面不得有积水；
原材料按照规格和材质进行分类堆放，加工成型的材料按照不同的单位工程、形状、规格进行堆放，废料和成品料、原材料要明确的分开堆放，间隔距离不得小于1m；
所有钢筋原材、加工完成的钢筋、废料必须按照规定要求做好标识，标识内容包括形状、尺寸、使用部位、检验状态，要求清晰、规范、符合定置化管理要求；
各种焊工必须持证上岗，钢筋焊接前应对锈蚀、油污、垃圾进行清理工作，钢筋焊接头部位不得有弯折、扭曲现象；
①闪光焊接是利用焊接电流通过两根钢筋接触点产生的电阻热，使接触点金属融化迅速施加顶锻力的一个压焊方法；现场一般采用连续闪光焊接，焊接过程中要注意调伸长度、闪光速度和顶锻的速度、压力，调伸长度一般采用一个钢筋直径的长度；闪光速度从0开始到取1mm/s，终止时大概在2mm/s，闪光速度的快慢决定了焊接头的长度和焊接质量；顶锻速度要求越快越好，这样焊口在闭合的时候不至于被氧化，顶锻压力大可以把融化的金属全部挤出，结合处钢筋（至少1cm长）产生塑性变形为宜；
闪光焊焊缝处不得出现横向裂缝，及电极接触处不得有明显烧伤；
②电弧焊接在工程中较普遍，帮条焊、搭接焊是常用方式，它是一种利用焊接电流通过产生电弧热进行焊接的一种方式，在焊接过程中需要及时清渣、焊缝便面试中保持光滑、焊缝余高需平缓过渡且没有凹槽；焊缝高度不得小于0.3d,宽度不得小于0.7d；
③电渣压力焊是利用电能在焊剂内形成电弧、电渣过程产生热能来溶化钢筋、继而加压完成的一种焊接方法，主要用于竖向结构中钢筋焊接，操作中注意控制电流电压；主要用于D12-D25的钢筋；
④预埋件埋弧焊：焊接前清理干净钢筋钢板，必要的还要除锈，以保证接合良好不起弧，现场一般采用手工埋弧压力焊，在接通焊接电源后，将钢筋提起引弧，钢筋端部和钢板融化的时候再迅速顶压，缩短焊接时间减少焊接电流防止出现咬边、焊穿；焊缝的高度和宽度不得小于0.6d，且不小于6mm；
机械连接在施工现场应用的越来越广泛，特别是直螺纹套筒连接工艺简便、造价低廉，套筒厂家的选择和质量验收尤为重要；
①钢筋套筒挤压连接前要试套，清除钢筋上油污、垃圾、锈渍，在钢筋上划好定位标记和检查标记，钢筋间距不小于90mm，定位标记到钢筋端头距离为钢套筒的1/2长度，然后挤压；
②直螺纹套筒连接需先用设备将钢筋纵横肋剥除后，再滚压钢筋成螺纹状，注意控制好正反丝以方便安装，滚压完钢筋用专用螺帽保护好；钢筋连接使用扭力扳手或管钳将钢筋丝头在套筒内挤紧；
发现锈蚀的钢筋必须除锈，带有颗粒状或片状老锈的钢筋严禁使用，如使用需除锈后降级使用并征得监理、设计认可；
钢筋安装前在模板或基层上按照设计要求划线；
在混凝土浇筑前一个月用和混凝土同配比的水泥砂浆做垫块（只宜用于水平面），内置2根扎丝，扎丝外露长度不得少于50mm；垂直面垫块采用市场上供应的硬塑垫块，硬塑垫块内部必须中空以保证被混凝土包裹密实；
绑柱子钢筋
①工艺流程：弹柱子线→剔凿拄混凝土表面浮浆→修理柱子筋→套柱箍、主筋→搭接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋
②套柱箍筋：先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱钢筋，在搭接长度内，绑扣不小于3个，绑扣要向柱中心；
③搭接绑扎竖向受力筋：柱子主筋起后，绑扎接头的搭接长度、接头面积百分率应符合设计要求，一般不大于50%；
④箍筋绑扎：按事先在主筋上标注的间距绑扎，箍筋开口沿柱主筋四角垂直错开布置，箍筋转角处及主筋交点均要绑牢，主筋及箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎，抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d；如箍筋采用90°搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于10d，柱基、柱顶、梁柱交接处箍筋间距应按设计要求加密。
⑤柱头和梁交接处箍筋如设计无要求按照200mm间距布置；
⑥柱筋保护层厚度应符合规范、设计要求，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距按1m队称布置，以保证主筋保护层厚度准确。
梁钢筋绑扎
①工艺流程：画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并及箍筋固定→按箍筋间距绑扎→穿主梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎；
模外绑扎在此不多赘述；
②在梁底模板上画出箍筋间距，摆放箍筋；
③按工艺流程顺序穿筋布置，隔一定间距将架立筋及箍筋绑扎牢固，调整箍盘间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行；
④框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点，锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求；
⑤箍筋开口在梁上部纵筋两角应交错绑扎，箍筋弯钩为135°，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为10d；
⑥梁端第一个箍筋距离柱节点边缘50mm处，梁端及柱交接处箍筋应加密，其间距及加密区长度均要符合设计要求；
⑦在主、次梁受力筋下均应垫垫块，保证保护层的厚度，受力筋为双排时，可用25mm短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求；
⑧梁筋搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头；小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定，接头宜位于构个最大弯矩处；接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区域内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50%；
⑨主次梁交接处梁内按照设计要求布置箍筋；
板钢筋绑扎
①清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距。
②按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
③在现浇板中有板带梁时，应先帮板带梁钢筋，再摆放板钢筋。
④绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根钢筋的相交点应全部绑所外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点需全部绑扎）；如板为双层钢筋，两层钢筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置；负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎；
⑤在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5m，垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚度应为15mm，钢筋搭接长度及搭接位置的要求及前面所述梁相同；
⑥大型双层板网中间采用型钢或粗钢筋焊接的支撑系统，在事前需经过计算，以满足钢筋自重、施工荷载的需求；
⑦板网钢筋绑扎要求整齐、规范、美观；
螺纹套筒连接方法
①采用螺纹套筒连接的钢筋接头，其设置在同一构件中纵向受力钢筋的接头相互错开，钢筋机械连接区段长度应按35d计算（d为被连接钢筋中的较大直径）；
②接头宜设置在构件受拉钢筋应力较小部位，当需要在高应力部位设置接头时，在同一连接区段内Ⅱ级接头的接头百分率不应大于50%；
③接头宜避开有抗震设防要求的框架的梁端、柱端箍筋加密区，当无法避开时，应采用Ⅰ级或Ⅱ级接头，且接头百分率不应大于50%；
④对直接承受力荷载的结构构件，接头百分率不应大于50%；
⑤接头端头距钢筋弯曲点不得小于钢筋直径的10倍；
⑥不同直径钢筋连接时，一次连接钢筋直径规格不宜超过二级；
绑扎Ф12及以下的钢筋一般采用22号铁丝，Ф12及以上的采用20号铁丝；
当设计没有要求时，纵向抗拉钢筋的锚固长度不得小于30cm，受压钢筋的搭接长度不得少于20cm，且受压钢筋的搭接长度一般不小于受拉钢筋的0.7倍，不同直径的钢筋搭接时以细钢筋的直径计算；
板网钢筋的弯钩要向上，上下板网的钢筋上部钢筋的弯钩向下，板墙的钢筋弯钩向内，单向板网的钢筋绑扎除四周两行满扎，中间部分可以跳扎；双向板网的钢筋绑扎要全部绑扎；
当设计无要求时，主筋锚固长度以进入支座起开始算，基础部分以进入柱边算起；
钢筋绑扎结束后，及时用钢丝刷清理钢筋上的污渍、浮锈，施工缝处钢筋用塑料布包裹防止施工中被污染，要求高度不小于500mm；
垫块的表面要求平滑、干净且植入不少于2根扎丝（铁丝长不少于10cm），对于板、柱、梁底、墙板垫块分布要求1m 一个并呈梅花状布置，高度大于80cm的梁侧、基础侧不少于2个垫块上下布置；
1.2 质量验收标准
钢筋原材的检查验收：
①钢筋应逐批进行检查，其表面不得有裂纹、折叠、结疤现象，盘条允许有压痕和局部凸凹、划痕、麻棉，但深度和高度不得大于0.2mm；带肋钢筋表面凸块不得超过横肋高度，其他凹凸缺陷不得大于所在部位的允许偏差；
②在加工过程中出现钢筋机械性能明显不正常的要做试验；
③出厂证明文件不规范、牌号不明或有可以数据的钢材不得进入现场；
1.2.2钢筋加工的允许偏差：
①受力钢筋净长度尺寸允许偏差±10mm；
②弯起钢筋的弯折位置允许偏差±20mm；
③箍筋内净尺寸允许偏差±5mm；
1.2.3焊接钢筋加工的允许偏差：
①电渣压力焊焊包凸出钢筋表面≥4mm；
②钢筋咬边深度 ≤0.5mm；
③钢筋和钢板垂直度偏差≤4°；
④搭接双面焊接搭接长度不少于10d，单面焊搭接长度5d；
⑤钢筋弯折度≤4°；
⑥轴线偏移≤0.1d（钢筋直径）且不得大于2mm；
⑦焊缝要求无气泡、焊瘤、疖点、严重烧伤等缺陷，无残留焊渣；
⑧焊接钢筋每300个一批送检试验，不足300个亦作一批送检，每批每种规格抽取6个送检；
1.2.4套筒连接的允许偏差：
①挤压后套筒长为原长的1.1-1.15倍，或压痕处外径为原外径的0.8-0.9倍，压痕道数符合型式检查要求的数量，不得有肉眼所见裂纹；
②直螺纹套筒外钢筋单边外露不超过2丝，扭力矩符合规范要求；
③钢筋弯折度≤4°
④套筒连接头的检验数量以500个为一批，每批每种规格抽取3个送检，数量较多可以扩大到1000个为一检验批；
1.2.5钢筋安装允许偏差：
①钢筋网整体尺寸允许偏差±10mm，网眼尺寸允许偏差±20mm ；
②钢筋骨架净长度允许偏差±10mm，宽和高允许偏差±10mm；
③受力钢筋间距允许偏差±10mm，排距允许偏差±5mm；
④基础钢筋保护层厚允许偏差±10mm，柱允许偏差±5mm ，墙板壳允许偏差±3mm；
⑤箍筋间距允许偏差±20mm；
必须重视和提高混凝土盖板的灌缝质量，以克服板间出现板向裂缝的通病。  
1.3工程管理要求
各种规格、型号、各个批量的钢筋（焊条、焊剂的牌号）的出厂质量证明书和试验报告（含复试报告、进口钢筋的化学成分分析和焊接试验）必须齐全。
原材在施工前提前进场，取样、见证做物理性能复试，钢筋质量必须符合标准规范；钢筋的机械性能、化学成分、可焊性和其他专项均必须符合标准规定的要求。
材料进场时应按炉罐（批）号及直径分批验收，物资管理部门做好进场材料验收记录和下放跟踪记录，工程管理部门做好钢筋使用跟踪记录；
钢筋组合场负责焊接头、机械连接头的送检工作；在工程开工之前，要事先进行各类型、各种规格焊接头的试焊工作，并做好记录；
焊条、焊剂必须有出厂合格证，根据说明书的要求烘干后才能使用；
当现有钢筋的级别和直径及设计要求均不相同时，应采用等强度代换。即代换后构
件截面强度不低于设计要求的截面强度。
钢筋加工结束由制作单位负责做好标识并对其进行在场的管理，使用单位负责现场的管理工作，安装完的钢筋要做好检验状态的标识，工程质量部负责标识的管理工作；
施工单位负责安装完成钢筋骨架、板网等成品的保护工作并安装注意保护的标识；
钢筋加工、安装工序完成后，经一、二、三级验收合格后报验监理单位，并做好验收记录；
1.4应消除的质量通病
扎丝过长导致部分丝头露出混凝土表面；
分布钢筋和箍筋间距不一且分布筋不顺直；
钢筋垫块分布不均匀，垫块露出混凝土面部分影响混凝土观感；
浇筑完混凝土的钢筋偏移尺寸较大，钢筋甚至整体偏移；
抗拉钢筋的锚固和搭接在主次梁交接的部位被混淆，接头布置在主次梁的交接处；
绑扎成型的钢筋被踩踏、破坏；
钢筋被脱模剂污染；
2．模板工程
2.1 施工工艺要求
胶合（竹木）模板选用
模板须具有足够强度、刚度的模板以保证混凝土不致发生变形，拼缝不致漏浆，好的模板是混凝土质量最基本的保障；因此模板的选用要求其强度和刚度能够抵抗施工荷载和活动荷载的破坏，同时具有多次周转（一般不少于5次）使用不会发生变形的性能，如果模板发生了不能够抵抗各种荷载加力的变形，则选择弃用或经过计算后加设围楞处理。
①模板按照材质来分，一般分为木模板和钢模板，按照类型来分有胶合竹（木）模板、小钢模板、组合模板、大模板、定型模板和永久性模板和飞模几种;
②模板要求表面光滑、平整、具有相当均匀的憎水性，光滑和平整是为了保证混凝土的表面光洁度和平整度，要求平整度在5mm/2m以内，厚度偏差在2mm以内；均匀的憎水性是防止模板吸水不均匀、保证混凝土表面不产生色斑的前提。
模板的边角要求粘结性能满足施工的需要，其胶结剂的粘结性能一般能够抵抗6次以上水循环浸泡（每次1小时）不开裂，边的顺直尺寸偏差在2mm/2m以内，角度偏差控制在3度以内;
③模板面层和基层之间的胶结力一般不少于10KN以抵抗拆除中混凝土对模板胶结强度的破坏；
④钢模板要求表面光滑、无变形，缝口平滑、接缝后要严密、扣件承受荷载符合规范要求，不得有焊点、结疤、凸凹槽坑；
大体积混凝土、框架上部结构必须采用大模板施工，只有采用大型木模板才能保证混凝土的表面光洁度、平整度和接缝质量的要求，因此尽量采用大模板组装；
每次使用后的模板必须做到拆除后即清理干净，并修补好洞眼、毛边和变形的部分，对缺角少棱、表面破损的木质模板要用水泥胶腻子修补平整、光滑，刷聚酯类货环氧类漆，然后堆放在平整的场地处；
钢、木模板在每次使用之前，需要涂刷好隔离剂再安装，严禁未清理直接刷隔离剂，建议采用植物油涂刷；
模板在地面组装的时候，新模板或拆除后的模板要认真的对边、角毛刺、炸边等缺陷进行处理，特别是接缝处、转角处的处理要求细腻、精致；
模板安装、组装时在缝口粘上塑料条（厚度不得超过2mm），固定成型后在模板内侧接缝处打玻璃胶，胶的厚度控制在1mm以内；
模板安装注意控制好节点处的接茬，对于柱水平施工缝的模板在安装时要求模板下伸不小于10cm，并事先预留一面作垃圾口用；严禁在浇筑混凝土之前封堵垃圾口（可以下人清理的除外），禁止在水平施工缝处留设模板的接缝；
模板拼缝时，要求内部缝口表面高差控制在2mm以内，缝口内加设塑料条挤紧，在外部加设围楞时注意如果存在外表面高低不一的现象需用垫木填充，以保证在加固的时候或浇筑混凝土的时候模板不会跑位，最后用玻璃胶封堵模板内部缝口并抹平。
模板加固的时候注意高于90cm的梁、基础使用对拉螺栓，对拉螺栓一般采用12号圆钢（特殊的需要计算），对拉螺栓的孔眼要用玻璃胶封堵，在模板内部抹平；
在浇筑混凝土2~3个小时之前，用素浆水泥胶或水泥砂浆（和混凝土同配比）对模板底部的孔隙进行密实封堵；
模板拉结时直接穿插对拉钢筋，钢筋穿出模板后用双面胶带把模板和钢筋间空隙封堵密实，然后用螺丝和蝶形件锚固；如果采用PVC穿筋，PVC塑管长度必须和模板内径尺寸一致，混凝土拆除模板后对该处的塑料管凿除3cm深左右，然后用和混凝土同配比的水泥砂浆分层进行嵌补，注意分层（每层1~2cm）嵌补的时间要有一定间隔，一般间隔2-3小时；
严禁在涂刷完隔离剂的模板上进行一切产生垃圾的行为，绑扎钢筋和支设模板的工人鞋底要清理干净后才可站在模板上操作；要求用竹板或竹笆搭设主行道供运输材料和人员行走；
弹线布置立杆上下层支撑系统要求对正，上层垂直支撑和下层支撑要在同一点，偏差不得超过20mm，支撑钢管和木柱底部用楔形木块对塞；
大截面结构支撑系统需经过严格计算，确定水平、垂直加固尺寸，一般采用对拉螺栓或钢檩条在外部加固；
埋件安装要求其最外侧的锚筋放置在梁、柱的主筋内侧，一般不允许弯曲埋件的锚固钢筋，如需要弯曲时要求最短部分平直段长度不小于5cm，然后根据钢筋的弯曲直径进行弯曲（25及以下的钢筋弯曲直径为4d）；
埋件的固定采用螺栓和模板在一起固定的方法，面埋埋件（≥300mm*300mm）需切割溢流孔且需固定在模板上，不得和结构钢筋焊接；对于直埋的管件安装完对封口进行密封，防止垃圾或雨水进入；
小型施工缝一般采用在钢筋穿透模板的工艺来设置模板，大体积、高侧压力施工缝可以采用加固双层钢丝网或快易收口钢网片来处理；
混凝土浇筑过程模板工人需看守系统变化，在大体积混凝土浇筑中尤其要注意做好变形观测并记录；
混凝土养护龄期结束后要拆除模板，模板的拆除原则是‘先安的后拆，后安的先拆’，在拆除过程中需要强调以下事项：
①模板拆除需要填写拆模通知单，对800mm高以内的柱、梁侧和基础侧模板的拆除要求其强度达4Mpa以上，对800mm~2000mm高以内的柱、梁侧和基础侧模板拆除须达到7.5Mpa以上，重要结构的混凝土拆除须同条件养护试件符合规范要求后方可拆除；
②模板拆除时要求细心、认真，严禁一次性大面积拉倒或硬砸硬撬，特别是拆除边角棱的时候注意小心撬动，做好混凝土成品的保护工作；
③在连续阴雨天情况下，侧模不得过早拆除，如拆除模板则同条件拆模试块试压达到12Mpa之后方可拆除，防止混凝土表面出现掉粉、麻面现象；
④拆除下的模板及时清理，在指定区域分类堆放整齐；
模板过程施工流程
①构造柱、圈梁模板
弹出构造柱500mm轴线控制线、圈梁500mm标高控制线——清理模内、钢筋上垃圾、附着物——隐检验收并做好记录——配模、粘塑料条或双面胶条组装——立模加固；
注意：圈梁最上一皮砖提前用水泥砂浆刮斗5~15mm厚，以防止扰动；每次拆模后把轴线控制线、每层标高控制线（内外墙）引出；拉条的距离一般设置为1m一道，尽量不要预留孔洞穿钢管来加固模板，可以采用对拉螺栓和内支撑来加固模板；
②框架结构模板
从基准点控制标高、轴线——弹出柱、梁等的中心线和边线——按照设计尺寸模板预拼装——清理模内、钢筋上垃圾、附着物——隐检验收并做好记录——绑好垫块——配模、粘塑料条或双面胶条组装——隐性预埋对拉钢筋——立模、用管箍或钢檩条加固；
注意：在各基层上标出柱、基础、埋件、埋管等的中线和边线，并标注清晰；无论是采用外部对拉还是内部对拉的方式，都必须做好计算考虑到对拉杆的疲劳变形和螺栓眼的封堵措施；超过2m高度（人工下料2m，泵车下料4m）预留一进料口，底模留置清扫口，如果检查到模板有泥污、锯末等垃圾用空压机或高压水冲到清扫口旁边，然后再清理出去；
③池体、剪力墙、板模板
弹出所有墙板柱等的中心线和边线、标高控制线——按照预设方案组织拼装——在主筋上布置垫块——隐检验收并记录——开始支设模板并用楔板或套箍定型——联立固定
注意：模板拼缝建议不要采用吸水率较大的材料来填塞，易失水出现色差或泛砂现象；埋件、埋管的用钢丝绑扎牢固，一般和模板固定在一起，尽量不要采用焊接的方法连接；对拉螺栓眼的封堵认真编制措施，防止出现开裂、失水、色差较大等现象；大体积的池体、墙板模板加固后，用玻璃胶在模板外侧封堵（仅用于无法下人的模板内）或在立模板前在模板边铺设一层和混凝土同配比的水泥砂浆；
④大体积混凝土结构（基础、柱、梁）的模板
大体积结构的模板在支设前需按照设计要求进行计算、做好措施和方案，严格按照方案支设；
2.2 质量验收标准
模板轴线允许偏差≤5mm，标高允许偏差≤5mm，垂直度允许偏差≤3mm；
梁、柱、墙板截面允许偏差控制在+4mm~-5mm之间基础截面允许偏差≤10mm；
相邻两板高差≤2mm，板缝宽度允许偏差≤1.5mm，表面平整度≤5mm；
埋件表面平整度≤2mm，尺寸允许偏差控制在+10mm~ -5mm，条形埋件的挠曲度控制在L/1000以内且不得大于5mm；
埋件安装后中心线位移尺寸≤3mm，表面标高偏差控制在-2mm~ +10mm之间，水平偏差控制在2mm以内；
预埋管的中心线偏差控制在3mm以内，水平或垂直度偏差控制在5mm内，拆模后中心线偏差控制5mm以内；
拆模后检查埋件，其中心线位移不得大于10mm，及混凝土表面的平整度偏差要求在5mm以内，水平和标高偏差不变；
模板内清洁无污染、无积水；
2.3工程管理要求
模板的制作、堆放场地要求平整，有完整的防排水系统；
模板堆放要求整齐、规范，所有在场地堆放的模板必须清理干净，并分材质分规格堆放，做好标识；
木质模板的堆放场地要求封闭、空气轻微流通，不得暴晒或暴露在雨水中；
模板支设之前，必须对模板内垃圾、钢筋附着物进行清理，核对埋件、埋管、垫块的位置、数量后方可在各级人员签证之后封模，隐蔽验收必须有监理人员在场，必要时亦需联系业主专工；
模板支撑系统和脚手架系统必须分开、各自受力，防止变形或移位；
检查验收人员必须严格按照作业指导书或方案（已审批发布）逐条对立杆、连接杆的数量、加固方法、联立性能进行检查，对模板的缝口、节点、支撑检查、标记并在混凝土浇筑过程中和之后持续跟踪、记录，以防止意外的发生；
混凝土浇筑过程中必须有专职模板工看守模板，对出现变形、沉降、位移的及时调整、处理；
模板的拆除必须执行拆模通知单，按照要求拆除；
拆除下的模板清理、除锈、修整，必要的刷漆修补，最后分类码放、标识，在使用前1天刷个隔离剂或植物油；
2.4应消除的质量通病
模板接缝不密实、错台、表面破损、吸水率大、变形等缺陷
模板边角炸开、毛刺、分层脱胶、表面不平整问题；
模板上残渣、细小砂浆、水泥颗粒未清理干净问题；
模板边、角、棱不顺直，模板孔眼没有封堵等缺陷；
支撑不牢固或支撑系统本身刚性不足、没有联立加固；
模板起拱不根据地基情况和支撑系统的挠曲度、刚性综合分析，直接套用规范导致梁板起拱过大或下沉的；
拆除模板时大面积撬开或一次性拉到现象；
模板拆除不净，部分模板深入混凝土中或木模板面层粘在混凝土上；
拆除下的模板乱堆乱放、未清理、未入库；
3．混凝土工程
3.1施工工艺要求
水泥进场时应立即对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查，并应对其强度、安定性及其他必要的性能指标进行复验，其质量必须符合现行国家标准；
当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应进行复验，并按复验结果使用；
钢筋混凝土结构、预应力混凝土结构中，严禁使用含氯化物的水泥；
采用海砂配制混凝土时，钢筋混凝土用海砂中氯离子含量不应大于0.06%（以干砂重的百分率计）；预应力混凝土若必须使用海砂时，则应经淡水冲洗，其氯离子含量不得大于0.02%；
对重要工程的混凝土所使用的碎石或卵石应进行碱活性检验；人力资源：人力配备不仅需要满足工程量的需要，更重要的是工人素质能够满足工程质量的需要，为此需要在工人进场后对其进行规范化的培训，培训内容讲究实用、规范，培训时间要求持续；
二次灌浆料进场后对其品种、包装型号、出厂日期进行检查；
技术准备：作业指导书交底给班组长、技术骨干；技术交底面对全员，均要求具体、详细、层次分明、口语化，而且和实践能够完全结合，且忌书面化、空洞化；交底结束后检查交底效果；
施工环境：掌握天气情况及作业环境情况，充分考虑各种可能出现的情况，确保施工流程顺畅，并针对一些突发事故制定相应的方案。
作业环境：首先要检查模板支撑系统，对模板的接缝、节点和支撑点进行检查，发现有涨模、松动、漏浆等现象及时通知技术工检修；对钢筋密集的地方采取扩大入料孔或在侧模上开孔等方法；对照明条件、人员、机械、运输等状态进行跟踪，确保一切有条不紊；
施工顺序：对于混凝土的搅拌、运输、振捣和养护等的技术操作不再赘言，但请注意控制好施工顺序，事前演算一下工序的先后顺序，保证其科学、合理、可操作；
①首先是时间顺序：搅拌、运输、入模时间的总和不得超过混凝土的初凝时间（一般掺加缓凝剂的为4小时，普通混凝土为2小时）；振捣时间、上下层结合处的振捣时间和上层振捣时间必须满足规范规定，每点振捣时间20~30s；养护时间、拆模时间也要根据当时的天气、温度和其他客观条件来确定，以事实说话，且忌死搬硬套；
②其次是空间顺序：支撑系统一般遵循先下后上、先框架后局部的顺序依次施工、检查；混凝土浇注在遵循先下后上原则的基础上先施工大体积后施工小体积的；模板拆除要遵循先支的后拆、后支的先拆原则；
③最后是工艺顺序：混凝土浇筑平行施工时，我们要选择好临时施工缝的位置、确定好浇注的厚度、考虑到在连续施工时间内工程量的大小对我们的人员、机械状态的影响，并因此来决定采取怎样的施工顺序来保证质量处于受控状态；
质量控制：混凝土工程施工是一个复杂、严格的施工过程，控制好工程质量不仅需要质量监督人员具有丰富的实践经验，还需要坚实的理论基础，在过程中控制主要对以下几个方面进行控制。
①首先是人的控制，人是生产的主要因素，施工人员素质的高低对工程质量有着直接的影响，在施工前、施工中需要对施工人员的施工能力、状态、责任心进行考核、指导和提醒；
②其次是机械的控制，这里所说的控制实际是一种动态的监督，保证各机械状态在使用时正常、持续，并确保在发生意外的情况下机械的后续能力和补偿能力在施工要求的时间段内能够恢复正常；
③再次是材料的控制，材料进场后的检验、施工中对材料的随即抽检，保证砂、石等材料的含水率在一个稳定状态，当这种稳定失衡时的处理和调整；
④是环境的掌握，施工环境包括天时地理、平面布置等，针对具体的施工环境采取相应的施工方法和保护、应急措施，合理组织协调道路、人力、天气变化各种要素，消除施工中可能出现的人为障碍或自然障碍；
⑤最后是施工工艺，混凝土施工工艺的要求相当严格，但也很容易操作，在施工中注意控制好振捣时间、振捣点、振捣顺序就够了（参加条）；
⑥技术、质检人员在混凝土浇筑过程中必须旁站监督，负有指导、监督责任；
使用泵车或地泵浇注混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm，且不得向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架；
泵管不得在同一处连续布料，应在2~3m范围内水平移动布料，且宜垂直于模板布料，振捣棒在此处的振捣应随之移动；
混凝土浇筑分层厚度，宜为300~500mm，当水平结构的混凝土浇筑厚度超过500mm时，可按1：6~1：10坡度分层浇筑，且上层混凝土应超前覆盖下层混凝土500mm以上；
混凝土振捣前先提前湿润模板、基层，以不积水、基层不再吸收多余水分为准，然后打底灰，用和混凝土同配比的水泥砂浆或石子减半的混凝土打底5~10cm厚，大面积混凝土可以考虑3~5cm厚；开始浇筑时注意布料的位置和厚度（小于50cm为一层），并用振捣棒在布料口处来回自内向外并返回循环振捣，以防止混凝土堆积；
振捣混凝土时，振动棒遵循‘快插慢拔’的原则，移动间距宜在400mm以内，每处振捣时间宜为20~30s，且隔20~30分钟后，进行第二次复振，消除气泡；如一次浇筑混凝土体积较大，可采取多次复振的方法来防止混凝土初凝；
大体积混凝土的振捣棒布置需要精密策划，在布料口处、混凝土推进段、混凝土前进段和混凝土巩固段均要有足够的振捣以保证混凝土振捣密实、到位；要求在推进段振捣由内向外赶着振捣，在混凝土前进段自外向内收着振捣以防止混凝土扩散面积过大或热量散失过快，在巩固段则和正常的振捣一样；一般配备7个振捣器，并配备2台电机、多个备用振捣棒；
混凝土垂直落差在2m以上的要求布置溜槽或串桶（可以选择大管径PVC管、橡胶管等），以防止混凝土离析或骨料分离；在施工中采用细骨料混凝土可以补偿落差所造成的离析、骨料分离，因此对混凝土的垂直落差的选择可以根据实际来掌握，一般校截面、4m以内的垂直落差对混凝土内在质量的影响不大；
板墙壳等薄壁结构的混凝土采用细石混凝土浇筑，振捣时不得触碰钢筋、对拉螺栓、模板，防止胀模；检查人员可以用小锤敲打已浇筑部位、目测模板泌水情况等来计算混凝土振捣密实程度；
对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，应预先制订技术措施，采取预留通道后加补的方法确保顺利布料和振捣到位；在预埋件处振捣要求自外向内振捣，埋件周边多放混凝土利用压力来塞满埋件底部空隙，防止空鼓；
当采用输送管输送混凝土时，应由远而近浇筑。这样不仅布料、拆管和移动布料设备等不会影响先浇筑的混凝土质量，而且施工过程中，拆管等工作量少，便于施工；
同一区域的混凝土，应先按竖向结构后水平结构的顺序，分层连续浇筑；不允许留施工缝时，区域之间、上下层之间的混凝土浇筑间歇时间，不得超过混凝土初凝时间；
当下层混凝土初凝后，浇筑上层混凝土时，必须留施工缝的应在作业指导书或施工措施中按规定编制相应的措施，严格根据作业指导书或施工措施处理；
水平结构的混凝土表面，应适时用木抹子磨平搓毛两遍以上，必要时，还应先用铁滚筒压两遍以上，以防止产生收缩裂缝；
混凝土养护：
①正常温度下（日平均温度25℃±5℃），一般混凝土养护可以采取浇水养护法和塑料薄膜覆盖养护法；
②高温下，对大截面结构可以采取蓄水养护法、薄膜覆盖砂养护法；小型结构、构件可以采用双层塑料布覆盖养护法；
③低温下，一般可以采用喷剂法、蓄热法配合进行养护；
④对大体积混凝土需要在施工前进行热工计算，采用冷却法、保温法和封闭法来养护；
⑤混凝土养护时间按照规范和交底要求执行，常温下普硅混凝土养护时间不少于7昼夜，掺加缓凝型外加剂的混凝土养护时间不少于14昼夜；
二次灌浆料施工前需要对设备、轨道基础的标高、轴线、间距等细致检查以达到验收标准要求，对基层的凿毛和清理要求做到干净、整洁、细腻，提前24小时浇水湿润，不留积水，预留好出气孔，准备竹片或钢筋工具；
灌浆时严格按照说明书要求配比，一般用水量在灌浆料的12-14%之间，用手动搅拌器或砂浆搅拌机搅拌均匀，从一端开始向另外一端缓慢施工，并由竹片或钢筋等工具按照‘快插慢拔’的原则振捣，把灌浆料中的空气挤出来以保证密实；
灌浆结束，对表面压光，由于灌浆料具有一定的找平功能所以最后的找平工作可以有选择进行，然后按照和混凝土养护一样的方法对灌浆部分进行养护；
混凝土盖板制作前必须编制方案报审，主要控制好边、角、棱和表面的平整度、光洁度和坡度，可以采用40*40mm角铁制作成框架，然后放在模板内开始浇筑制作，盖板制作必须放在专门的平台上，以保证底部平整度；
为保证盖板的外观工艺，尽量不要在盖板的上部预埋钢筋拉钩，可以考虑在角铁上焊接吊钩或预留吊装口的方法；如需预埋钢筋拉钩的，拉钩的制作工艺必须美观、一致，安装的位置必须一致以保证安装后的工艺美观；
3.2质量验收标准
混凝土面平整度允许偏差≤5mm，梁柱垂直度允许偏差≤5mm；
螺栓中心位移允许偏差≤5、标高允许偏差+10~ -5mm；
混凝土表面不得出现蜂窝、孔洞、露筋等严重缺陷，不应有影响结构性能的尺寸偏差；
混凝土面要求洁净无污染，表面不得出现花斑、较大色差现象，光洁度要求均匀一致；
基础轴线允许偏差≤10mm，墙、柱、梁轴线允许偏差≤5mm，表面标高偏差≤10mm，设备、轨道等基础的允许偏差以安装要求为验收标准；
盖板尺寸偏差≤3mm，平整度偏差≤2mm，坡度偏差≤2mm，表面光洁、无污染；
混凝土的强度等级必须符合设计要求。
3.3工程管理
水泥、灌浆料、外加剂等材料需根据施工计划提前进场、技术、质检人员和直管部门需检查各种随行文件并复试，搅拌站配合试验室在试验合格后组织试配，对混凝土塌落度、泌水率、色差、光洁度、外加剂掺加量等指标对比分析并使之稳定；这些工作需在混凝土正式施工之前全部完成；
各直管部门提供封闭性仓储来贮存水泥、灌浆料和外加剂，要求材料堆放整齐、规范，空气干燥均衡，标识清晰、规范；
混凝土生产部门严格根据配合比要求配料，对砂石含水率实时进行监控，出现变化及时调整，各种生产纪录、砂石水泥使用跟踪台帐要及时、规范、符合实际；
工程管理部门在混凝土生产之前组织各生产、施工、质量部门进行技术交底，交底内容要求全面、规范并突出重点，口语化、标准化并具有可操作性；
施工过程中技术、质检各级管理人员须在现场监督、指导施工并做好记录；
用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取，取样及试件留置应符合下列规定：
①每拌制100盘且不超过100m3 的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；
②每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；
③当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3 取样不得少于一次；
④每一楼层，同一配合比的混凝土，取样不得少于一次；
⑤每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定；
混凝土养护和测温工作必须有专门人员负责并记录，发现异常及时向工程和质量部门汇报；
混凝土拆除模板时，技术人员必须在现场监督检查，对混凝土缺陷要记录清楚部位、数量、性质及处理措施并报质量管理部门和监理单位，由其在检查后确定处理方案和要求方可处理，严禁施工班组擅自处理；
混凝土缺陷处理结束后，由施工班组填写隐蔽记录并报审，符合要求后方可回填；
3.4应消除的质量通病
蜂窝、麻面、露筋、孔洞
产生原因
①混凝土坍落度较大，浇筑振捣时容易漏浆和泌水，当模板拼缝不严时容易跑浆，造成泛砂、水纹印、色差等外观缺陷；
②布料不匀、混凝土运输速度慢、振捣速度慢或天气温度过高、钢筋过密都会造成振捣不到位、振捣不了而产生蜂窝、露筋甚至孔洞等严重缺陷；
③采用泵车浇筑时泵送速度较快，混凝土从输送管端头的布料软管排出后，由于分层浇筑和平铺布料的要求，布料地点要求在2m内不断移动，特别是当采用配管远距离输送时，配管时长时短，拆管换管以及牵动软管布料等十分繁忙，工人劳动强度较大。如遇到移动输送管道受障碍不能就近布料，或操作人员懒惰未按要求来回移动输送软管时就会造成混凝土在入模时在某处堆积、凝固，再混凝土内部形成严重的质量缺陷；
如振捣人员此时继续采用振捣器摊平推赶混凝土的布料方式，会使砂浆和浮水向低洼处流动，骨料及砂浆分离，由于低洼处和模板边角处缺乏骨料或存有积水，会造成混凝土在拆模后常出现蜂窝、麻面、露筋现象；
④在浇筑薄形板墙、长柱及大型设备基础时，由于支模高度高或马道距基坑较远，因高落差布料会使混凝土产生离析，实践表明，当落差超过2m时，坍落度大的混凝土很易离析，造成石子在某处堆积，不易振捣均匀，在外观上形成蜂窝、麻面甚至孔洞、露筋等缺陷；
⑤混凝土振捣不密实易出现气泡，掺加引气型外加剂的混凝土因为水泥量大、砂率高、粘性大等，制备和浇筑振捣时常有较多气泡产生，而且不易消散。这些常会造成气孔、麻面等缺陷；
预防措施：
①模板拼缝必须严密：对于木模板，混凝土浇筑前应充分浇水润湿。对有可能产生漏浆的缝隙，可用环氧胶布、嵌缝胶泥等贴补填缝。采用组合钢模板，应事先进行选板和检查，对于超差和未经修补的旧模板不要采用。钢模板拼装时，可在拼缝处加垫马粪纸或塑料片等，使其拼合严密而不漏浆；
②应根据作业面大小和振捣难易程度配足操作人员，一般每台泵车要配3~4人操作振动棒和牵拉布料软管。长距离配管输送时，每100m水平配管应配2~3人（夏天5~6人），负责局部拆除或接长管道以及排障等。此外，还应另设信号指挥1人。牵动软管布