桥涵工程施工工艺.doc

2.2 桥涵工程
2.2.1 施工工艺要求
为确保桥涵主要承重结构能满足100年使用期要求，桥涵结构所用工程材料，必须符合国家和部门有关标准和要求，混凝土结构所采用耐久性混凝土必须采用具有自动计量和检测装置搅拌工厂进行拌合生产。桥梁墩台工后沉降量不能超过有关规范容许值。
涵洞地基为软弱黏性土地层时，要计算涵洞沉降，其工后沉降量不应超过有关规范容许值。
桥梁主要分项工程施工工艺框图及文字说明如下:
2.2.2 钻孔桩施工
钻孔灌注桩施工工艺流程见图2.2.1。
⑴ 用挖掘机将施工场地整平，并埋设1.5m钢护筒，护筒埋设深度不小于2.0m。先选用1.38m钻头钻孔,放置直径1.35m长4m内护筒，内护筒标高及承台底标高一致。内外护筒钢筋挂钩连接。再选用1.25m钻头钻孔成桩。
⑵ 选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。根据地层情况及时调整泥浆性能，具体见表2.2.1。泥浆池应远离既有线路。采用泥浆分离器实现钻渣分离，确保成孔质量，并加快成桩速度
表2.2.1 泥浆技术指标表
序号
项 目
技术指标
1
密度
一般地层1.1~1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂1.4~1.6
2
粘度
一般地层：16～22S；松散易坍地层：19～28S
3
含砂率
新制泥浆不大于4%
4
胶体率
不小于95%
5
PH值
≥7

图2.2.1 钻孔灌注桩施工工艺流程框图

排渣、投泥浆、测指标
凿桩头

钻机就位
钻 进
中间检查
终 孔
清 孔
测 孔

安放钢筋笼
安放导管

二次清孔
灌注混凝土

泥 浆 制 备
测孔深、泥浆指标、钻进速度
测孔深、孔径、倾斜度
测泥浆性能指标
监理工程师签字认可
监理工程师签字认可
检查泥浆指标及沉渣厚度
制作混凝土试件
水密性试验
测孔深、孔径
钢筋笼及检测管制作
埋设钢护筒或浇注护壁混凝土
场地整平
钢护筒加工
测量放样

⑶ 钻进：钻进成孔过程经常注意钻渣捞取，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便及地质剖面图核对。
⑷ 清孔：钻孔达到要求深度后采用孔壁测量仪等仪器进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。清孔采用泥浆置换法清孔。
清孔标准：设计有要求时按设计进行，设计无要求时孔内排出或抽出泥浆手摸无2~3mm颗粒，泥浆密度≤1.1g/cm3，含砂率≤2%，粘度17~20s，浇注混凝土前复测沉渣厚度，摩擦桩在200mm以内，柱桩在50mm以内。
在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，进行二次清孔，必要时高压风冲射孔底沉淀物，立即浇注水下混凝土，保证孔底沉渣厚度不大于设计要求。
⑸ 检孔：检查孔深、孔径、倾斜度及孔底沉碴厚度。
⑹ 钢筋笼制作、安装：
钢筋笼在钢筋加工场制作。钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋及主筋连接全部焊接。钢筋笼材料、加工、接头和安装，符合《铁路混凝土及砌体工程施工规范》（TB10210）要求。
钢筋骨架保护层，通过在螺旋筋或箍筋上穿入中心开孔、厚5cm圆形C30水泥砂浆垫块来保证保护层厚度，垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置6个。
使用大吨位汽车吊吊装钢筋笼。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
⑺ 安装导管：试拼，检验、安放导管。利用导管进行二次清孔，检查孔底沉碴厚度。
⑻ 灌注水下混凝土：
灌注水下混凝土前，用射风冲射钻孔孔底3～5min，将孔底沉淀物翻动上浮，射风压力比孔底压力大0.05MPa，最大限度地减小沉渣厚度。
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降重要环节。
浇注连续进行，中途停歇时间不超过30min。在整个浇注过程中，及时提升导管，控制导管埋深，导管在混凝土埋深2～4m。
考虑桩顶含有浮渣，灌注时水下混凝土浇注面按高出桩顶设计高程70～100cm控制，以保证桩顶混凝土质量。
⑼ 泥浆清理：钻孔桩施工中，产生大量废弃泥浆，为保护当地环境，这些废弃泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定废弃泥浆堆放场地，并做妥善处理。
2.2.3 承台施工
基坑采用挖掘机开挖，人工配合。出土及时使用自卸汽车运走，开挖时，注意保证桩基不被扰动和损坏（靠近桩基、基底1.0m范围内用人工挖除、清理）。
小型机具凿除桩头，伸入承台内桩头必须用钢丝刷清理干净碎渣，桩头钢筋锚固长度必须满足设计要求。
承台钢筋绑扎。钢筋在钢筋加工棚内加工，载重汽车运输至工地，在现场进行绑扎和焊接成型。承台钢筋绑扎同时，绑扎墩身钢筋。承台顶面预埋钢筋头和拉环，用于控制墩身模板位置和设置缆风绳。
模板采用3015大块组合钢模板，钢管架加固支撑。混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土输送车运送，流槽入模。混凝土浇筑时分层连续进行，每层浇筑厚度控制在30cm左右、采用插入式振捣器振捣。浇筑完成后及时覆盖塑料布、土工布，并浇水养生。墩身施工前，首先进行基坑回填，回填采用原土分层回填，分层厚度为30～40cm，且夯填密实。回填高度高出地面顶面高度，并作成一定坡度，并在顶面用三七灰土或C15混凝土封闭，于基坑内一角集中排水，防止坑内积水。承台施工工艺流程见图2.2.2。
2.2.4墩台身施工
基础顶面凿毛、清除浮浆、油污及泥土等杂质，冲洗干净，墩身混凝土浇筑前将接茬部位润湿，以加强承台及墩身连接效果。
实体墩台身施工工艺流程见图2.2.3。实体墩模板均采用大块整体钢模板。
施工脚手支架采用碗扣式支架搭设。

施工完毕
立模板并绑扎承台钢筋
开挖基坑及支护
整平基底，凿桩头，铺垫层，测承台底标高
钢筋加工成型
模板制造
检查验收，
监理签证
原材料试验及选择配合比，混凝土生产
拆除模板、质量检查
基坑四周填土并夯实
顶面预埋件处理
灌筑混凝土及养护
图2.2.2 承台施工工艺流程图

做试块、测坍落度
基础顶部清理
测量划线、绑扎钢筋
立墩台模板
吊装托盘、顶帽、钢筋
模板检测
汽车吊吊混凝土
灌注墩台混凝土
墩台混凝土养生
验 收
专人负责
拆除模板
浇筑剩余混凝土

图2.2.3 实体墩台身施工工艺流程
钢筋绑扎成型：墩身部分钢筋绑扎及承台钢筋同时绑扎。顶帽、托盘、加工厂加工成型后，待混凝土浇筑到该部位后，吊车吊装就位，浇筑剩余混凝土。
所有结构预埋件进行锌铬涂层防锈处理。
模板吊装组拼时，不得发生碰撞，由专人指挥，按模板编号逐块起吊拼接。模板在地面组拼完成后，进行调校，使其接缝严密，棱角分明。然后采用吊车进行整体吊装，围带通过钩头螺栓及模板固定，并上好两端拉杆。最后架立竖向围带，上好墩内拉杆后及承台埋件焊接牢固。
用φ10mm钢丝绳和紧线器作固定揽风绳，固定于相邻桥墩承台预埋拉环上，使其对位准确牢固，混凝土浇筑中不产生变形和位移。
2.2.5 梁体架设
梁体预制及架设合同外包
2.2.6 桥面系及桥面铺装施工
⑴ 桥面系主要工程项目有：挡碴块、纵横联结板、步行板支架和步行板安装、围栏、吊篮，检查梯等。
① 工艺流程
见图2.2.18桥面系施工工艺流程图。
围栏、吊篮和检查梯安装
步行板支架安装装

步行板安装

梁体横向联结
安装横纵连接钢板

砌筑挡碴块

图2.2.18 桥面系施工工艺流程图
② 施工要点
A 梁体横向连接有焊接和灌注湿接缝两种方式。焊接完成后及时涂刷防锈油漆，并按设计要求采取必要防腐、防冻等措施；湿接缝混凝土浇筑掺加微膨胀剂，蓄热法保温养生。
B 挡碴块砌筑、步行板支架和步行板安装时严格控制全桥向线型。
C 钢筋和其它钢构件在预制厂钢结构加工间加工。现场拼组安装时，按规范进行防锈处理，并按焊接规程进行质量控制。当环境温度低于-20℃或风力大于10m/s时严禁露天施焊。
D 横纵联结板安装前须严格检查梁顶相应位置平整度和螺栓孔位置尺寸，必要时用环氧砂浆垫平，根据梁顶孔位调整钢板上孔位。
③ 若设计要求，架梁后横向张拉及浇筑湿接缝时按下述工艺施工。
工艺流程见图2.2.19。

施工准备
检查清理孔道
穿设钢绞线
钢筋绑扎模板安装
砼浇筑
养 护
张 拉
压 浆
悬臂板钢筋绑扎
悬臂板模板安装
砼浇筑
制作砼试件
制作砼试件
浆液拌制
砼制运
钢绞线下料
图2.2.19 T梁横隔板、湿接缝、横向张拉、悬臂板施工工艺流程图
同养试件强度及
弹模达到设计要求
砼制运

⑵ 桥面铺装施工
桥面铺装施工包括桥面防水层、保护层、声屏障、通信、信号、电力电缆槽、接触网支柱法兰盘连接型基础及下锚拉线基础、人行道挡板和桥梁综合接地装置等。
① 电缆槽施工
电缆槽由竖墙和盖板组成，电缆槽盖板在梁场预制后现场安装。箱梁预制时在电缆槽竖墙部位予埋钢筋，采用混凝土现浇。
A 钢筋绑扎
桥面现浇部分混凝土钢筋采取胎架绑扎，胎架由型钢制作，按照钢筋位置作纵横向分布筋定位卡具，绑扎时通过间隔器和定型垫块控制保护层厚度及钢筋相对位置。
B 混凝土浇筑
模板采用定型钢模板。立模时，先调整基层高程，用水泥砂浆抹平，模板接缝用橡胶条密封，保证不漏浆；模板设对拉杆，保证不斜不歪，满足垂直度和线型要求。预留泄水孔，位置准确，保证质量。断缝采用抽拔钢板模型预留，混凝土浇筑后4～5h抽拔，保证其线型。
混凝土在拌合站集中拌合，混凝土运输车运输,采取分层分段进行浇筑,以插入式振动棒进行振捣。混凝土浇筑完成后，予以覆盖，并洒水养护。
遮板、盖板采用现场预制施工后运抵桥跨安装成型，遮板、盖板模板严格按照尺寸进行加工，并密封保证混凝土浇筑时不漏浆，拆模时保证棱角分明，并满足本工程技术规范对预制构件质量要求。
② 防水层及保护层施工
桥面防水层及保护层待防撞墙、电缆槽竖墙、承轨台施工完成后进行铺设。桥面防水层是提高桥梁结构耐久性重要技术手段，直接影响到结构使用寿命。桥面道碴内防水层采用TQF-Ⅰ改进型防水层，桥面电缆槽防水层采用无需卷材聚氨酯防水涂料。桥面防水层及保护层施工工艺流程见图2.2.20。
A 防水层施工
a 防水层主要技术要求:
防水卷材宽度/长度规格：防水卷材厚度（不含花纹高度）规格1.2mm,宽度规格最大不超过1650mm。
防水卷材纵向搭接宽度：防水卷材作纵向整幅铺设，搭接时，先进行纵向搭接，再进行横向搭接，纵向搭接接头相互错开。纵向搭接宽度不小于120mm，横向搭接宽度不小于80mm。

基层清理
拌合防水涂料
涂刷防水涂料
铺设防水卷材
防水卷材封边
铺设保护层
封边、灌缝
混凝土运输
拌合聚丙稀纤维网混凝土
称量聚丙稀纤维网混凝土用原材料
聚丙稀纤维网混凝土施工配合比设计
设置保护层断缝
保护层保湿养生
检查验收
振动、抹平

图2.2.20 桥面防水层及保护层施工工艺流程
提高防水卷材单面压花及规格要求：防水卷材顶面压花成布纹状，以增强卷材及保护层纤维混凝土粘结强度。
禁止使用黑色防水卷材、防水涂料。
增加可用于潮湿基面聚合物水泥防水涂料及其物理力学性能指标、包装、储存及有效期；卷材采用硬纸芯卷取，运输及存储过程中，卷材平放，储存高度以平放3个卷材高度为限，不得及影响卷材性能物质接触，并远离热源。
b 施工方法及要求:
施工中按照A液及B液重量比1：1，先将液体倒入容器，然后将粉剂倒入液体中并充分搅拌至无小颗粒结块。
防水涂料采用机械方法搅拌，搅拌时不加水。
配置好涂料在45min内用完，随配随用，使用过程间断性搅拌涂料，以防止沉淀。
涂刷后24h内防止霜冻、雨淋及暴晒。
防水层完全干固后，再进行保护层施工。
基层平整度用1m靠尺检查，空隙只允许平缓变化，且不大于5mm。铺设前用高压风枪清除基层面灰尘。
防水卷材在桥面铺设至防撞墙、竖墙根部，并顺上坡方向逐幅铺设。
聚合物水泥防水涂料总涂膜厚度大于2mm，采用辊子或刷子将胶浆均匀涂于基层表面，要求基层表面潮湿。
B 保护层施工
桥面保护层采用C40细石聚丙烯纤维网混凝土保护层，保护层主要技术要求：C40细石聚丙烯纤维混凝土材料质量符合《纤维混凝土结构技术规程》CECS 38：2004有关规定。碎石采用最大粒径为10mm，水泥为低碱水泥，其它原材料选择符合耐久性混凝土配置要求,聚丙烯纤维网掺量不小于1.8kg/m3。
主要施工方法及措施:
聚丙烯纤维网混凝土采用搅拌机强制搅拌,将砂子、水泥、石子、水、减水剂和纤维网同时倒入搅拌机中，搅拌时间不少于3min，拌合均匀。
采用混凝土输送斗车运输，平板振捣器捣实，振捣时间20s。
混凝土接近初凝时进行压力抹面，抹面时不得加入过量水。
混凝土浇筑后，采取保水养护，自然养护采用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜；桥面混凝土洒水次数以保持表面潮湿为准。
桥面保护层纵向每隔4m作一道宽10mm，深达保护层厚度断缝。当混凝土强度达到设计强度50%以上时，用聚氨酯防水涂料将断缝填实、不得污染保护层及梁体。
保护层施工时，注意桥面排水坡设置，同时根据泄水孔位置设置一定汇水坡。
⑶ 接触网支柱基础及下锚拉线基础
根据四电总体布置要求设置,设置接触网一般支柱基础,在梁体预制时相应位置予埋接触网锚固螺栓及加强钢筋,支柱基础混凝土在梁体预制过程中一起浇筑。同时在梁体预制时相应位置设置下锚拉线基础预留钢筋。
⑷ 人行道挡板
人行道挡板为预制构件，在预制场定点预制，通过预留钢筋及竖墙予埋钢筋绑扎后于桥面上现浇竖墙混凝土安装于桥面。
⑸ 桥上排水系统
桥梁顶面防撞墙内侧设置2%人字型排水坡，防撞墙外侧电缆槽内保护层设置2%流水坡，在防撞墙外侧设置间距4m、内径160mmPVC管泄水孔。施工时保证泄水管位置正确，安装牢固，保护层施工时在泄水管处进行防水密封处理。桥面排水坡在T梁预制和保护层施工时保证坡率，使流水畅通。
2.2.7 涵洞工程
当改建涵为接长盖板涵时其关键工序是对既有线加固防护，特别是在车站地段，必须调查掌握电缆埋设情况，提前迁移或加固后，才能开挖基坑。排洪涵关键工序是施工导流围堰及基础施工，应做好围堰导流、抽水工作，采取突击施工，尽早施工出地面。
线路加固采用吊轨法。吊轨采用25m长43kg/m钢轨，组合方式3-7-3，即每组3根2组配每组7根1组进行线路加固。吊轨轨束组成是每隔1.5m用φ22U形螺栓及∠63×63×6角钢将轨束夹紧。吊轨及木枕用U形螺栓和扁铁制成扣板连成一体。加固地段先将钢筋混凝土轨枕换成木枕，并在轨底增设木或胶垫板，加高线路轨面高度，防止联结零件超出线路轨面和漏电。吊轨法加固线路布置图见图2.2.21。
框架涵采用明挖法施工。外模采用组合钢模，内模采用大块钢模板施工。框架涵分二次浇筑完成，第一次浇筑侧墙下倒角、底板，第二次浇筑剩余侧墙、顶板。框架涵顶板采用满堂碗口式脚手架施工，支架直接承于框架涵底板上。

图2.2.21 吊轨法加固线路布置图

⑴ 测量放线
根据下发对涵洞进行审核，并在现场由测量班对标高、位置进行核对，经现场核对无误。
由技术人员根据设计图纸对涵洞轴线、边桩进行技术交底，技术交底经技术负责人符合后交测量队。
测量队根据技术人员测量交底对涵洞轴线、出入口标高、开挖边线进行放样。
⑵ 基础施工工艺
基础开挖坡比按1：0.75放样基坑底面按基础平面尺寸每边放宽50cm，并用白灰洒出基坑开挖边线，基础开挖采用挖堀机开挖，人工配合清基，挖掘机进行基坑开挖时预留20cm，挖掘机开挖完毕后，测量班根据技术人员交底书，对涵洞中线、边桩及基底高程放样，桩位用方桩小针、水泥砂浆固桩，并用人工清理基坑虚碴及淤泥。
人工清理完毕后，经试验员、技术员、监理工程师进行基底承载力检测。涵洞地基为黏土性地层时按设计计算涵洞沉降，其工后沉降量不应超过有关规范容许值，否则基地进行处理。
⑶ 基础C15片石混凝土施工工艺
① 模板施工
根据测量班放出涵轴线及边线，边线每边再加宽5mm进行基础片石混凝土立模施工。基础模板采用组合钢模板，模板尺寸为30×150cm。支撑系统采用Φ48钢管架支撑，支撑架设牢固，本涵洞坑壁为土质边坡，所以在支撑底部设置木板垫板，以保证支撑系统牢固，并设置Φ8拉杆。
模板在安装前要除锈、油漆，并涂机油，模板安装完毕后，测量班要对模板位置及标高进行复查。
② 基础片石混凝土浇筑
A 基础采用C15片石混凝土施工，连续灌注到顶，不设施工接缝。混凝土采用磅秤计量、混凝土搅拌机拌制，严格按计试中心所交施工配合比进行施工。
B 浇注前应做好准备工作，并对模板进行检查。
C 浇注时应按有关规定要求对称、均匀、分层地进行。
D 填放片石要求如下：
片石参量不得超过片石混凝土数量25%；
片石强度必须在MU40以上，片石表面无水锈，片石内部无裂纹，在填放前并用水冲洗干净；
片石应均匀分布，安放稳妥，片石间净距不得小于15cm，片石及模板间距不宜小于25cm；
最上层片石顶面应覆盖25cm以上混凝土层。
E 混凝土捣固采用插入式振动棒（φ50），要固定专人负责，以保证砼振捣密实，砼既不能振捣不足，也不能振捣过量。
③ 混凝土养生
A 为确保砼后期强度，砼进行了及时养生。
B 砼养生时采用塑料布覆盖洒水养护，并设专人负责。
④ 拆模
A 拆模必须按规定进行，精心操作，严格程序，不得使砼受损伤，缺棱角、留痕迹。
B 严禁在砼圬工表面涂、刷、抹。
按照上述施工工艺施工，基础混凝土施工效果比较满意。
⑷ 基础砌石施工工艺
基础浆砌片石采用挂线施工，根据测量控制在基础四角打上钢针，在钢针上挂出基础边线。
石料加工：砌筑所用石料为片石，选用色泽均匀结构密实，无裂最小最度≥15cm硬质石料，经检测片石强度等级不低于Mu40，砌筑墙体片石按镶面片石锯石分类加工堆放。
砌体砌筑：砌筑前用清水洗刷片石，凿除水锈，在挂出边线内进行砌筑，采用挤浆法砌筑，按每一沉降缝为一段分段砌筑，用砂浆搅拌机严格按照M10配合比拌制砂浆。选用表面平整尺寸较大石料先砌外圈定位，定位砌缝满铺砂浆，定位圈砌完后，在圈内底部铺一层砂浆，开始砌筑腹石，砂浆厚度满足石料挤压安砌时紧密相连，砌缝饱满。砌筑腹石要求：石料不得直接接触，亦不得先干填石料而后铺灌砂浆，石料应大小搭配，较大石料以在面为底，较宽砌缝用小石块挤塞，并用小锤敲打石料，将砌缝挤紧，不留空隙，在基础顶在面涵身边墙部分每隔50cm预埋一个片石榫，以保证基础及边墙连接为一体。
流水面采用片石铺底镶面，片石修边修面，要求铺砌平顺，砂浆饱满，保证不漏水，勾缝统一采用平缝压槽工艺，砌体沉降缝垂直，宽度保持一致，采用洒水养生。
⑸ 涵身混凝土施工工艺
① 测量放样
基础砌筑完成后，测量班即进行基顶高程及中线检查测量放样，测量点用红油漆作点于涵洞基础上。
② 模板施工
根据测量点以涵洞轴线为中心线，每边加宽5mm，进行涵身混凝土立模施工。
墙面采用组合钢模板做模板。支撑系统采用φ48钢管及方木（12×12cm2）支撑，钢管支柱间距为1.0m，并将钢模板安装在支柱内侧。结果在施工完一节墙身后，发现模板有跑模现象，混凝土表面有大量铁锈、并且有少量错台。经现场监理和施工技术负责人分析研究，决定在两模板之间加设拉杆（φ8钢筋），并且支撑置在可靠基底之上，适当时在支撑底部设木板垫板。保证其在灌筑过程中不发生移动或局部变形；要严格控制模板质量，不合格模板坚持不用，经现场试验决定采用以下除锈工艺：模板用洗衣粉水清洗→角磨机打磨→刷水泥浆→角磨机打磨→模板用洗衣粉水清洗→刷清柴机油→粘海绵胶→拼装。以保证模板安装完毕后无铁锈、无错台，模板接缝密实。经过以上工艺施工，混凝土外观得到了明显改善，达到了预期目。
模板立好之后，测量班进行模板中线及标高进行检查后方可灌注混凝土。
③ 涵身片石混凝土施工
在涵身开始施工前期，由于对质量意识不强，工人素质不高，导致混凝土表面存在少量麻面、气泡，局部有漏振。研究决定对工人进行岗位培训，并采用以下施工工艺：
A 涵身混采用C15砼灌注施工，连续灌注到顶，不设施工接缝。砼采用现场搅拌。
B 浇注前应做好准备工作，设专人对模板进行检查。
C 浇注时要对称、均匀、分层地进行。
D 砼搅拌在现场搅拌，试验员严格控制施工配合比，严格控制砼和易性及坍落度等技术指标，入模采用串筒，每层厚度为30cm，两台φ50插入式振动棒振捣，振捣采用快插慢拔方式，振动棒移动间距不超过振动棒作用半径1.5倍，及模板保持5～10cm距离，插入下层砼50～100mm，待砼无气泡出现，且模板边缘均匀平坦砼浆时进行下一层施工，加片石时不得从高处往下抛，设专人放置。填放片石要求如下：
a 片石参量不得超过片石混凝土数量25%；
b 片石强度必须在MU40以上，片石表面无水锈，片石内部无裂纹，在填放前并用水冲洗干净；
c 片石应均匀分布，安放稳妥，片石间净距不得小于15cm，片石及模板间距不宜小于25cm；
d 最上层片石顶面应覆盖25cm以上混凝土层。
经过上述整改，在以后施工中混凝土表面气泡、麻面得到了有效控制。
④ 混凝土养生
砼养生时采用塑料布覆盖洒水养护，保持塑料布内湿润，并经常检查.
⑤ 拆模
混凝土拆模后严禁在混凝土圬工表面涂、刷、抹。
⑹ 涵身边墙M10浆砌施工工艺
边墙砌筑采用挂线施工砌筑，砌筑石料按镶面及否分类堆放。镶面片石修边修角锯面，最小尺寸小于25cm，石料选用最小厚度不小于15cm结构密实、无裂缝硬质石料。
砌筑墙体前，先用水对加工好石料进行洗刷，凿除水锈，在挂出边线内采用挤浆法进行砌筑，按每一沉降缝为一段分段砌筑，严格照试验室给出施工配合比拌制M10水泥砂浆，定位砌块表面砌缝宽度不得大于4cm，砌体表面及三块相邻石料相切内切圆直径不得大于7cm。在较宽砌缝中可用小石块塞填，禁止砌成通缝。边墙内侧用锯面片石镶面，镶面石砌缝缝宽度就为1.5～2cm勾缝采用平缝压槽工艺，缝宽控制在15～20mm左右，缝深10～15mm，边墙沉降缝垂直，宽度应保持一致为3cm，砌筑完后墙体要按规范要求洒水养生。
在砌体砌筑过程中，现场技术人员重点监控施工队伍挂线砌筑，挂线是否正确，砂浆是否饱满，砌缝是否符合规范。对砌筑工艺标准严格控制，重视砌体内在质量及外在美观。
⑺ 出入口及附属工程浆砌施工
涵洞出入口端翼墙及附属工程采用水泥砂浆砌片石砌筑。砌体表面采用修凿后片石镶面。镶面片石最小尺寸不小于25cm，应根据砌体表面和灰缝要求，进行修面，修角和修边。
砌体表面采用平缝压槽法勾缝。缝宽控制在15~20mm左右，缝深10~15mm，该工法有六大工序，即：凿、冲、抹、压、刷、养。
⑻ 盖板预制和安装施工
盖板采取集中预制方法。
盖板预制流程：施工台座→安装底模→绑扎钢筋→立模→浇筑混凝土→养护→拆模→移板、存放。
钢筋加工及绑扎：在相应台座上进行钢筋骨架绑扎。钢筋按设计要求下料，弯制准确。在钢筋绑扎之前，先在台座上准确地进行定位放线，确保钢筋位置间距尺寸正确。在台座顶标出主筋、箍筋、模板位置。在钢筋外侧绑扎水泥砂浆垫块，确保保护层厚度。
模板立模顺序：安装底模→涂脱模剂→贴接缝止浆海绵条→安装侧模→上拉杆→安装端模。
混凝土浇筑：混凝土拌合采用自动计量拌合站拌合，用混凝土搅拌运输车运至浇筑涵洞盖板板附近。因盖板混凝土截面小，在外模一侧搭设高0.5m上料平台，上铺设2mm厚钢板，用人工上料入模。
养护、拆模：混凝土养护采用常规洒水养护。养护时间不少于14d。
安装预制混凝土盖板注意事项：盖板安装前，检查成品及涵台尺寸、台帽平整度。台帽强度达到设计强度70%以上方能进行盖板安装。盖板采用汽车吊吊装，安装后，盖板上吊装装置用砂浆填满，相邻板块之间采用高等级(1:2)水泥砂浆填塞密实。
⑼ 盖板现浇
① 支架：盖板模板采用碗扣式脚手架做支架。以保证灌注砼时支撑牢固，不跑模、不变形。
② 模板：模板采用大块钢模做底模，底模及支架之间设方木横撑，并设契形支垫，使底模平整，模板除锈采用上述除锈工艺除锈。
③ 钢筋
工地设置专门钢筋堆放场地，并设防潮覆盖装置。钢筋加工用专门钢筋加工床。钢筋工必须是有工作经验专业工人。
工地对运进钢筋每批必须检验，每批钢筋应由同一牌号、同一炉罐、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60T。
钢筋表面油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落浮皮、铁锈等均应清除干净。
钢筋弯制和末端弯钩、钢筋焊接符合设计要求。
④ 混凝土
A 盖板采用C25砼灌注施工。砼采用电子计量、搅拌站统一拌制，砼输送车运输。
B 浇注前应做好准备工作，并对模板和钢筋进行检查。
C 砼灌注时采用插入式振捣器振捣，应符合下列规定：
插入式振捣器移动间距不宜大于振捣器作用半径1.5倍。振动棒振捣时不得碰撞模板和钢筋。每一振点振捣延续时间为20~30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。
D 为确保砼后期强度，砼应及时养生。养生开始时间和终止时间应符合有关规范规定。养生时，应布置必要设备，对其表面按要求定时洒水。应用塑料布覆盖严格养护，塑料布内应具有凝结水，并经常检查。
E 拆模必须按规定进行，精心操作，严格程序，不得使砼受损伤，缺棱角、留痕迹。模板拆模时间按试验数据控制。 严禁在砼圬工表面涂、刷、抹。
F 沉降缝缝宽3cm，采用沥青浸制木板填塞。盖板制作施工完毕后，按照设计标准将应凿除部分凿除，堵塞沥青浸制麻筋或M10水泥砂浆。
⑽ 帽石及端翼墙顶帽混凝土施工
帽石及端翼墙顶帽混凝土采用小型砼搅拌机搅拌，磅秤计量，施工配合比由工地计试中心经过试验确定。混凝土采用小型振动棒或人工捣固密实。
模板采用钢模板，模板支撑牢固，缝隙堵塞严密，确保灌注混凝土时不跑模，不漏浆。
⑾ 沉降缝
基础沉降缝缝宽3cm，混凝土施工前用白色硬塑料泡沫设置。涵洞施工完毕后，按照设计标准将应凿除部分凿除，填塞15CM深M10水泥砂浆。
盖板、涵身及基础沉落缝必须上下通直，端面整齐，不得交错。
沉降缝填缝前必须清扫干净，并保持干燥，填塞密实。
⑿ 防水层
① 确保沉落缝及盖板节处沥青麻筋按设计厚度15cm填塞密实。
② 沉落缝处及沉落缝两侧先涂一层石棉沥青（石棉沥青系以20%石棉粉掺入80%沥青中制成，在沥青熬化及不断搅拌中投入预先烘干并加热至100-150℃石棉粉，并继续加热至175℃）0.5M，再铺一层沥青浸制麻布，再涂一层石棉沥青。外侧填塞0.05m沥青浸制麻筋，沉降缝内侧以M10水泥砂浆填塞，深度为15m。
③ 盖板顶部及边墙盖板底标高下20cm以上部分。涂两层热沥青，熬制沥青时可加入适量柴油（第一层热沥青较稀，柴油：沥青为6：4；第二层热沥青较稠，柴油：沥青为3：7）。
⒀ 基坑回填
在出入口铺砌完成，盖板安装完毕后进行回填土施工，回填时两边涵台背后同时对称填筑。采用经监理工程师批准能够充分压实回填材料。回填时分层摊铺，并用专用小型压实机械对称压实。每层均压实到规范规定压实标准。严格控制回填土含水量。
(14)涵节预制
涵节均采用组拼式定型钢模，砼施工采用自动式拌合机搅拌、砼泵车（泵送管道）输送，布料机（布料杆）入仓；砼浇筑采用水平分层，连续进行，砼振捣以插入式振动棒为主，附着式振动器为辅；蒸气养生；龙门吊吊移装车；于构件存放区继续进行浇水自然养生。
① 模板工程
在构件预制施工中，模板设计好坏是保证质量前提，为了保证砼外观质量，防止以往易于发生质量通病（漏浆、跑模、模板接缝错台等），模板采用组拼式定型钢模板，分内外侧模和角模。
A底板采用10mm厚普通钢板，面板采用6mm厚冷轧钢板，面板横肋[80槽钢，纵肋为∠80×80×8角钢，加强板为∠80×100×6角钢，保证模板具有一定刚度和强度。
B模板拼装时，底模和台座通过预埋件焊接为一体，内外侧模和角模以及底模均通过M16螺栓联结，拼装时可通过龙门吊，先立角模，再立侧模，内外模同时对称进行。模板上下口均设置φ16对拉杆，以保证模板具有足够稳定性。
C砼浇筑完成以后，待其强度达到设计强度70%，即可开始拆模，拆模时，先拆除对拉杆和所有M16螺栓，再脱角模，最后脱侧模。
D涵节模板安装尺寸误差
模板垂直度±10mm;
涵节壁厚±5mm;
涵节长、宽、高±2mm
② 钢筋工程
A钢筋下料
钢筋下料时应去掉外观有缺陷地方；
下带弯钩钢筋下料长度误差为±5mm；
带弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d( d为钢筋直径)。
B钢筋成型
严格按照设计尺寸，其成型质量标准应符合下列要求
钢筋标准弯钩外形及样板偏差±0.5d;
钢筋标准弯钩偏差顺直段长度≥3d；
成型后钢筋不在同一平面偏差圆钢≤5mm，螺纹钢≤10mm;
箍筋内皮距离尺寸误差±2mm.
成型后钢筋外观无锈蚀、裂纹等；
C钢筋骨架绑扎
钢筋骨架绑扎必须严格按照图纸尺寸进行；
钢筋交叉点绑扎一般要求：钢筋弯折角及纵向分布筋交点应绑扎；大小箍筋接头交结绑扎；其余各交叉点拧紧，扎丝扭断必须重绑。
注意预留吊孔位置处钢筋绑扎。
D钢筋骨架安装就位
钢筋绑扎要准确，应在台座上放置垫块，散布均匀，间距不大于30cm;
腹板内外钢筋处将垫块均匀排布，捆扎牢固；
保证保护层厚度；
钢筋骨架吊装，防止变形，须采用吊具安装就位应准确。
③砼工程
A砼配合比选定经试验满足砼设计强度、砼耐久性及砼施工和易性要求后由试验室确定。
B砼拌合
采用强制式拌合机，应备两台拌合机，以便于维修，平行作业两不误；
砼施工坍落度8～12cm为宜，具体由试验室测定，正常情况下，初开三盘一定要测定，以后可每隔6～8盘测定一次；
砼拌制速度应和灌注速度密切配合，一般情况下，拌制服从灌注，若灌注因故暂停，则拌合机砼不应放到运料斗中去；
砼施工配合比要按试验室当天出通知单使用；
认真填写砼拌制记录，签字齐全。
C砼灌注
砼灌注前准备工作：
检查模型安装质量，包括各部尺寸，各种联结件、紧固件均应达到质量要求，有可能漏浆缝隙均应全部堵塞好；检查所有振动器及其有关部分工作情况（振动器逐一试振）；检查砂石料、水泥、水等质量和数量能否满足开灌要求；保证供电正常。
砼灌注方法:
砼灌注采用水平分层，连续进行方案。砼采用自动式搅拌机拌制，泵车输送，布料机入仓，先从某一位置灌注砼，然后沿一方向（顺时针或逆时针）进行分层浇注，分层厚度不超过30cm,注意保证新旧砼间隔时间一般不大于砼初凝时间。
在灌注砼时，须检查其填充密实情况，对砼填充不密实地方，随时采取措施，确保砼填充密实后再开启附着式振动器振动。
砼振动采用插入式振动器为主，附着式振动器为辅振捣方案，插入式振动器随着砼灌注方向分层振捣，振捣时必须将架在骨架上砼振捣下去，以防后灌砼架空，插入式振动器移动间距不大于50cm，每次插入下层砼深度为5～10cm。附着式振动器振动要由有经验人员专人指挥，短振勤振，每一振点振动时间在20s以内，以砼不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度，且灌注上层砼时，不要开启下层已灌注好砼部分外部振动器。
预制厂配置2套JS750型搅拌机，砼采用HBT-60型砼输送泵浇筑，如砼输送泵中途发生故障，则用砼输送车运送，提升吊斗灌筑砼，确保砼灌注连续性；灌注砼时间尽量控制在白天进行，以利于随时观察砼灌注情况，砼灌注完毕开始初凝时，进行二次赶压抹平，人工用抹子进行收面，并防止裂纹产生。
D砼养护
涵节蒸养采用专门蒸养架外罩帆布蓬罩法进行，插入实心桩、通风管和预制块待砼浇注完成初凝后，整体吊移至蒸养池进行带模养生。
蒸气养护时，湿度控制在95%左右，选用2t/h锅炉进行供汽，养护制度分静停、升温、恒温、降温四个阶段，静停时间为2～4h（以砼灌注完毕起算），静停时间养护温度为20～25℃（自然环境温度25℃超过不限）。
升温速度不宜超过每小时10℃。
恒温温度保持在50℃以下，恒温时间最短不小于10h，若砼强度达不到80%设计强度，则应延续恒温时间，直到砼强度达到80%设计强度为止，才能终止恒温时间，允许降温，降温必须有试验室降温通知单后方可实施。
降温速度不超过每小时10℃，在养护过程中,灌注以后每小时查温一次并做好记录。
④ 构件存放吊移
蒸汽养生后构件，经试验室压同条件试件合格后进行拆模和构件吊移，吊移构件采用构件专门预埋吊钩，龙门吊进行移运，吊移过程中必须保证构件平稳，吊起升均匀运行，吊移至存放区后支撑稳固，并进行编号，继续浇水养护不小于7天。

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