型钢混凝土钢结构施工方案.doc

型钢混凝土钢结构施工方案
目录
第一章 编制依据 3
1.1编制说明 3
1.2编制依据 3
1.3编制原则 3
1.4主要技术标准 3
第二章 分项工程概况和施工条件 4
2.1工程概况 4
2.2现场施工条件 4
2.3施工重点与难点 4
第三章 施工总体安排 5
3.1技术规划准备 5
3.2现场施工准备 5
3.2.1测量放线的准备 5
3.2.2施工机械、人员和物资的准备 6
3.2.3季节性施工的准备 8
3.3施工时间 9
第四章 施工方法和工艺流程 10
4.1钢结构图纸深化 10
4.2构件制作 10
4.2.1材料 10
4.2.2放样与下料 10
4.2.3厂内制作 11
4.2.4焊接 11
4.2.5端头处理 13
4.2.6编号 13
4.2.7钢结构制作质量控制计划表 14
4.2.8出厂验收 14
4.2.9运输 15
4.3钢结构吊装 15
4.3.1钢构件进场、验收与堆放 15
4.3.2预埋件的埋设 15
4.3.3钢柱和钢梁的吊装 18
4.3.4观光电梯钢柱的吊装 18
4.3.5连桥的吊装 19
4.3.6构件吊耳的验算 19
4.4钢结构现场焊接 23
4.4.1焊接方法 23
4.4.2焊接工艺流程 24
4.4.3焊接注意事项 30
4.5防腐与防火涂料施工 30
第五章 质量标准 32
第六章 安全、文明与环境保护措施 34

第一章 编制依据
1.1编制说明
本方案根据总的施工组织设计与北京市建筑设计研究院的设计文件，并参考工程岩土工程勘察报告（直接详勘）编制而成，如在施工过程中遇施工条件与设计变更，则此方案作相应修改。
1.2编制依据
1）施工组织总设计；
2）北京市建筑设计研究院的施工蓝图；
3）本工程的直接详勘报告；
4）现场地形、地质、水文、气象等自然条件；
5）我公司的技术、机械设备装备情况与管理制度；
6）国家和行业现行施工规范与验收规范、技术规程、标准以与重庆市相应验收规范、技术规程和标准。
1.3编制原则
1) 本工程施工方案是根据现场实际条件，严格按照钢结构工程范围和业主方对施工的要求进行策划后编制的。在人员、机械、施工工法、质量要求、进度安排、安全文明施工等方面统一部署的原则下，由制作运输、吊装与安装三大方面组成。
2) 我公司对此次钢结构专项施工方案的编制高度重视，在编制方案时，多次召集了参加过类似工程施工、有丰富管理与施工经验的人员，在仔细研究图纸，明确工程特点、充分了解施工环境、准确把握业主要求的前提下，成立编制小组，集思广益、博采众长，力求使本方案切合工程实际，思路先进，可操性强。
1.4主要技术标准
《钢结构设计规范》 GB50017-2003
《钢结构工程施工与验收规范》 GB50205-2001
《碳素结构钢》GB/T700-2006
《高强螺栓连接连接施工规定》 JGJ214.92
《建筑钢结构焊接技术规程》 JGJ81－2002
《建筑施工高处作业安全技术规范》 JGJ80-91
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》 JGJ130-2011
《施工现场临时用电安全技术规范》 JGJ46-2005
《工程测量规范》 GB50026-2007
其它国家现行的技术政策、技术标准、施工与验收规范、工程质量评定标准与操作规程。
第二章 分项工程概况和施工条件
2.1工程概况
本工程为现浇钢筋砼框架-剪力墙结构，楼板为现浇板，局部设劲性砼转换梁托柱，钢结构中主要构件钢柱和钢梁，均为H型钢，截面高度为700mm和1100mm，钢梁高度较大，为2890mm高，主要材料板厚为40mm或60mm，标高从-7.300m至22.390m标高不等，建筑抗震设防类别为丙类，场地类别为Ⅲ类，结构安全等级为二级，建筑耐火等级为一级，抗震设防等级为6级，地震加速度为0.05g。
2.2现场施工条件
现场施工区域设2台QTZ63型塔吊，轴线Mh-E的上部施工场地外区域为生产、生活、办公区域，现场施工区域有两条施工道路可供吊装使用。
施工机械与临设布置见下图：（附图4-3）
2.3施工重点与难点
1）焊接要求高且现场焊接量大，板厚从10mm~60mm不等且对接焊缝多，要求高，从而增加了焊接难度；
2）安装难度大，主要安装集中在钢骨柱和钢骨梁，由于板较厚，重量大，施工场地所限，故吊装较为困难；
3）工作面较散；除了钢骨柱、梁以外，还有连桥，电梯柱、梁等；且安装标高不一；
第三章 施工总体安排
3.1技术规划准备
在接到工程任务后，公司组织项目部相关人员熟悉图纸，提出疑问，调查现场的施工条件，编制技术措施与技术难点，组织相关人员进行施工方案的编制等。
3.2现场施工准备
3.2.1测量放线的准备
1）表3-1 测量仪器配备一览表
序号
测量器具名称
型号规格
单位
数量
备注
1
激光电子经纬仪

J2
台
2

2
自动安平水准仪
DS3
台
2

3
钢盘尺
30m
把
2

4
钢卷尺
5m
把
4

5
塔尺
5m
把
2

6
钢板尺

把
把

2

7
卡尺

把
把

2

2）测量人员组成
测量技术员：2人
辅助人员： 4人
3）施工时的各项限差和质量保证措施：
3.1 为保证误差在允许的范围内，各种控制测量必须执行《测量规范》、《钢结构施工质量验收规范》，操作必须按规范要求进行，各项限差必须达到下列要求。
3.1.1 控制轴线，轴线间互差：〉20m，1/7000 （相对误差）
3.1.2各种结构控制线相对于轴线≤±3mm。
3.1.3标高小于±5mm。
3.1.4钢柱垂直度层高≤8mm，全高1/1000且不大于30mm。
3.2放样工作按下述要求进行：
3.2.1仪器各项限差符合同级别仪器限差要求。
3.2.2钢尺量距时，对悬空和倾斜测量应在满足限差要求的情况下考虑垂曲与倾斜改正。
3.2.3标高抄测时，采取独立施测两次法，其限差为±3mm，所有抄测应以水准点为后视。
3.2.4钢柱垂直度观测：a）若采取吊垂球时应在无风的情况下，如有风而不得不采取吊垂球时，可将垂球置于水桶内。b）按垂直于钢柱分别在夹角为90度的位置布设两台经纬仪，双向同时测量校正。
3.3细部放样应遵循下列原则：
3.3.1用于细部测量的控制点与控制线必须经过检验才能使用。
3.3.2细部测量坚持由整体到局部的原则。
3.3.3细部测量放样必须满足测量规范要求。
3.3.3有方格网的必须校正对角线。
3.3.4方向控制尽量使用距离较长的点。
3.3.5所有结构控制线必须清楚明确。
3.2.2施工机械、人员和物资的准备
1)钢结构劳动力的准备
钢结构部分人员组织以精干为原则，尽量配备一专多能的技术工人，在本工程项目部的领导下，组成一支技术过硬的施工队伍，根据工程情况预计施工高峰期人数为35人，其中管理人员：5人，工人：30人，见表3-2。 表3-2
序号
工种
人数
备注
1
铆工
6

2
焊工
8

3
起重工
6

4
油漆工
3

5
电工
1

6
普工
4

7
保卫
2

8
合计
30

2)检测仪器与施工机械的准备
2.1仪器与施工机械的配备准备与校对。
2.2按 GB/T19000-ISO9000 系列标准，对下述器械做好计量工作，确保计量数据的准确。
3)本工程根据施工实际情况与公司现有机械设备情况，现场施工主要配备机械设备详见下表3-3。 表3-3
序号
名称
型号
数量(台)
备注
1
塔吊
QTZ63
2

2
全液压汽车吊
70-400T
1

3
配电箱

2

4
直流手工电弧焊机
NB500
2

5
二氧化碳气体保护焊机

8

6
割枪
100
5

7
葫芦
5T
6

8
超声波探伤机
CTS-22
1

9
碳弧气刨机
800A
1

10
空压机
600
1

11
喷涂机

1

12
测厚仪
磁力式
1

13
手持砂轮机

4

14
钢丝刷

10

15
机械千斤顶
16T
6

3.2.3季节性施工的准备
1）根据甲方的关于钢结构安装的进度计划安排，钢结构分部工程正处于夏秋季的雨季多发期。
1.1）雨季到来之前，组织有关人员按照方案要求进行技术交底，提出雨季施工计划，为施工提供技术准备。
材料准备： 表3-4
序号
材料名称
单位
数量
备注
1
雨衣、雨鞋
套
40
雨施使用
2
塑料布
㎡
100
1.2）现场准备
雨施前，整理施工现场，由于现场施工、运输破坏的现场排水坡度重新平整好，清理施工现场的排水沟，保证排水畅通。检查场内外的排水设施。确保排水设备完好，以保证暴雨后能在较短的时间排出积水。
施工现场道路进行硬化处理，沿道路两侧做好排水沟。钢构件堆放场地进行夯实，并高于现场地面，用垫木将钢构件架起并遮盖，避固免因雨水浸泡而锈蚀。检查施工现场材料棚等的防护情况，保证现场内棚库不渗漏。检查现场各种机具、设备的防雨设施，保证机具入棚和具备防雨功能，机电设备机座均垫高，不得直接放置在地面上，避免下雨时受淹。接地保护装置应灵敏有效，雨季施工前检查线路的绝缘情况，做好记录，雨施期间定期检查。
1.3）技术保证措施
认真进行现场准备、技术准备和材料准备，保证各项工作满足雨季施工的要求。
各专业工长在雨季施工前应结合本工种雨季施工特点，编制技术交底，在作业前向工人交代清楚。
严格按照规范和工艺标准要求，作好工种自检，工序交接检验。
做好雨季施工的中间检查，保证施工各项工作达到要求。
1.4）雨季施工安全措施
落实安全生产责任制，做好职责分工，组织进行安全教育。
认真组织安全检查，下雨后，要对施工机械、脚手架、塔吊、外用电梯进行全面检查，确保安全的情况下，再进行生产活动。
2）夏秋季防暑降温技术措施
2.1）要密切关注有关高温天气的气象预报，气象学将日最高气温大于或等于35摄氏度定义为“高温日”，连续5天以上“高温日”称作“持续高温”。严格实行“抓两头、歇中间”的避高温措施，适当调整夏季高温作业劳动和休息制度，减轻劳动强度，严格控制室外作业时间，避免高温时段作业，确保劳动者身体健康和生命安全。原则上，气温超过37℃，严禁11:00至15:00进行室外作业。
2.2）在夏季根据施工的工艺过程，尽可能调整劳动组织，采取勤倒班的方式，缩短一次连续作业时间，加强工作中的轮换休息。加强现场巡查，加大防暑降温知识和中暑急救知识宣传，提高全员安全防范意识。
2.3）现场应供给足够的合乎卫生要求的饮用水、饮料、茶与各种汤类等，有效地防暑降温，避免发生中暑事件。
2.4）切实关心在高温天气下坚持施工的广大一线施工人员，加强对防暑降温知识的宣传，要求施工人员随身携带防暑药物，如：人丹、清凉油、风油精等，落实每一位工人的防暑降温物品。
2.5）针对夏秋季炎热、天气干燥，火灾事故易于发生的实际情况，进一步加强预防火灾措施，对配电房、仓库、油漆房等易燃场所进行定期检查，发现问题立即处理，同时按规定配备灭火器材。
3.3施工时间
H型钢柱（第一段）加工：30天（所有材料到厂并复验合格后）；
H型钢柱（第一段）安装：3天；
其他楼层构件加工按现场的需要加工；
H型钢柱（第二段）安装：8天；
H型钢柱（第三段）安装：8天；
H型钢柱（第四段）与H型钢梁安装：16天；
观光电梯箱型柱、梁安装：根据土建施工进度而定；
连桥梯梁H型钢安装：15天（待土建具备条件，含预埋件安装）。
第四章 施工方法和工艺流程
4.1钢结构图纸深化
1）深化图纸在满足设计要求与国家现行规范的前提下，同时满足加工与现场安装的工艺要求。
2）为满足本工程工期要求，我们将在收到正式设计图纸后立即组织技术人员进行深化设计工作。
4.2构件制作
4.2.1材料
1）本工程结构大部分采用Q345GJCZ15和Q345B钢材。焊条、焊丝的型号、规格必须与焊接母材相匹配。
2）所有材料必须满足相应规范的规定，而且相关资料必须齐全。
3）钢板下料前应进行平整度检查，对超标的钢板进行校平处理。
4）专材专用，施工人员严禁随意代用，确需要进行材料代用时，必须要得到监理和设计的书面认可。
4.2.2放样与下料
1）按照细部设计图纸和施工工艺的要求，对梁进行1﹕1 的放样，以确定各个构件的精确尺寸，同时做有关样板，供施工和检验时使用，放出的样板应保留到整个工程结束。
2）在排板时应满足以下几点要求：
（1）板应尽量纵向排列，以减少横向对接焊缝；
（2）两条平行焊缝之间的间距应大于10 倍的板厚；
（3）与一条横向焊缝相交的两条纵向焊缝的间距应大于10倍的板厚；
（4）角焊缝与对接焊缝之间的间距不小于100mm，图上注明除外；
（5）H型钢构件的上、下翼缘与腹板的对接接头应相互错开200mm，成阶梯形。放样和下料时，应根据结构的特点以与焊接的顺序等因素，适当加放焊接收缩余量。
（6）板件下料应尽量采用数控切割或半自动切割，所有零件校平直后才可以进行组装。对于H型钢梁上、下翼缘应压适量的反变形，反变形的数值应通过实验确定。
（7）对于个别零件确实无法采用自动切割而采用手工切割时，切割自由边须磨平、磨光、边角倒圆。
（8）高强度螺栓孔应采用数控钻孔或钻模钻孔，以保证孔的尺寸精度与位置精度。
4.2.3厂内制作
1） 板的拼接应采用自动焊，拼接并校平后再进行组装。H 形梁组装前，板件坡口应根据施工图预先开好。在H型钢组立机上，将翼板、腹板、横隔板吊上胎架精确定位，可采用靠模、夹具等辅助设施对焊缝进行定位焊并装焊横隔板，外型尺寸检验合格后进行T型焊缝打底焊，最后采用埋弧焊自动焊进行盖面，层层敷焊到设计要求的焊缝尺寸。
2）在组装过程中，应不断进行自检、互检，以便根据所测数据对焊接位置、顺序、方法与时进行调整，保证制造精度满足设计要求。组装结束后，对长度、宽度、高度、拱度等项目进行验收，合格后吊离胎架。
4.2.4焊接
1）Ｈ型钢的两条主焊缝采用埋弧自动焊焊接，在正式焊接前，进行焊接工艺评定，确定最佳电压、电流和焊接速度，以保证焊接质量。
2）栓钉焊接采用栓钉熔焊机进行焊接，并按规范进行弯曲实验。
（1）施焊前检查以下部位
检查焊机设备是否有异常情况；
检查焊机升降、送丝轮转动、旋钮位置等是否正常；
检查管焊条孔是否堵塞、药皮是否完好、送丝盘是否绞丝；
焊剂是否按规定烘干；
结晶器水冷管是否畅通（通水实验）调节水源；
检查电渣焊孔位与盖板孔（φ２８mm）中心是否一致。
（2）焊前准备
在引弧结晶器内倒入１５mm 厚的铁粒（引弧剂）；
点动“向下”按钮，使焊丝端抵触引弧结晶器底部；
将焊剂从上孔倒入，并由上至下轻轻敲打，使焊剂均布；
预调好引弧电流。
（3）施焊
按启动钮起弧，同时调节送丝速度，使其由慢渐快进入造渣过程；
当表针趋于小范围摆动时，搬到快丝挡送丝，调整电流。
当电流电压值达到规定值且稳定时，并没有电弧爆裂声，此时已进入电渣过程。
焊接过程中，出现弧异常崩渣时，要正确判断钩动管焊条或下降管焊条，适当加少量的焊剂，适当调节电流电压。注意观察电流表和电压表，当听到电渣焊声音突然异常，若非管焊条打火，应按漏渣处理；不得任意停焊，确保每条焊缝一次成功。
（4）施焊结束
当渣池面接近引出结晶器的上口面时，按“停止”按钮，切断电源，焊接停止。
按（向上）钮，并向上抽丝，同时迅速提升管焊条脱离渣池。
卸下管焊条，引弧与引出结晶器，焊接全过程完成。
焊接结束首先关闭控制箱开关，而后将电源闸刀拉下。
（5）焊条的保护
焊材置于干燥的储存库内，施焊前必须对焊条、焊剂进行烘烤，烘烤温度为：
焊条：烘烤温度350～400℃，烘烤时间1h
焊剂：烘烤温度250℃，烘烤保温时间2h
焊条焊剂烘烤后置于二级箱内100℃恒温，随用随取。
现场用的焊条必须在保温筒内储存，当天未用完的焊条允许退库，进行一次重新烘烤。
（6）坡口焊接
Q345B 和Q345GJCZ15的钢板厚度δ<30mm，接料采用单面坡口形式，焊接反面清根后施焊，δ>30mm钢板，接料采用X型坡口，焊接反面清根后施焊，清根采用碳弧气刨工艺。凡大于30mm 厚的钢板焊接前对工件焊道进行预热，预热温度70～120℃，在焊缝中心两旁各100mm 范围内用氧—乙炔焰进行预热，点温计测温，焊后进行后热，后热温度200～300℃，保证良好的焊缝金属组织。
多层焊时，每焊完一道焊应进行检查，发现有质量问题缺陷必须清除，经处理检查合格后，再施焊下一道焊缝。焊道层间应平缓过渡或错开。
焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，经技术部门研究定出修补措施方可处理。对同一部位的焊缝返修次数不超过两次。
定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。对接焊缝必须加弧板和引出板。
（7）焊接其他要求
人员要求：所有焊工必须持有效证件上岗，且从事与证件中内容相符的焊接工作。
现场焊接检验人员由专职焊接质检员担任，且有有效的岗位合格证书。施焊前，技术人员对焊工作好技术交底，组织焊工学习焊接作业指导书与操作规程。
焊接工艺评定，按《建筑钢结构焊接规程》的规定进行，若不合格，应重新评定至合格，包括手工电弧焊、半自动焊、埋弧自动焊等焊接方法。无损检测人员由持有有效无损检测证书者担任。
4.2.5端头处理
1） 构件端头处理必须在半成品焊接、校正完成后进行。
2） 构件第一端端头处理以构件长度方向的轴线为基准线进行。在经过处理的第一端端头符合要求后，才可以进行另一端的端头处理。
3）构件的端头处理采用铣削的方法进行加工。
4.2.6编号
涂装完毕后，在构件上用不同的油漆（如白漆）标注构件的编号、轴线标记与长度、重心位置。
4.2.7钢结构制作质量控制计划表
钢结构制作质量控制计划表 表4-1
序号
作业程序名称
质量控制内容
1
原材料检验
材料品种、规格、型号与质量符合设计与规范要求
2
放样、号料
各部尺寸核对
3
切割、下料
直角度、各部尺寸检查、切割面粗糙度、坡口角度
4
钻孔
孔径、孔距、孔边距、光洁度、毛边、垂直度
5
成型组装
钢材表面熔渣、锈、油污等清理，间隙、点焊长度、间距、
焊脚、直角度、各部位尺寸检查
6
焊接
预热温度、区域、焊渣清除、焊材准备工作、焊道尺寸、
焊接缺陷、无损检测
7
端面加工修整
长度、端口平直度、端面角度
8
包装编号
必要的标识、包装实物核对
9
装运
装车构件明细表、外观检查

4.2.8出厂验收
1）构件进场前应进行预拼装并满足设计要求。
2）对于所有的一级焊缝按要求进行100%的超声波探伤和所有的二级焊缝按要求进行20%的超声波探伤，具体应符合GB50205—2001的要求。
3）对于所有焊缝均应按GB50205—2001的相关要求进行外观检查，测量焊缝焊脚尺寸，并做好记录，并交监理部门复检。
4.2.9运输
构件装车起吊时应用钢瓦片对构件锐边进行衬垫，保护钢丝绳，确保安全。构件装、运过程中应采取措施，防止构件变形。
4.3钢结构吊装
4.3.1钢构件进场、验收与堆放
1）根据现场吊装进度需要，构件进场计划提前一周通知制作厂，使制作厂随时掌握现场安装进度与所需构件的进场时间。
2）制作厂应严格按计划将构件运送至安装现场指定地点，避免二次搬运。
3）构件到场后，按装箱单或运货清单检查所到构件的数量与编号是否相符，发现问题与时在回单上注明，反馈到制作厂，以便更换或补齐构件。
4）按图纸和规范与制作厂质检报告单对构件质量进行检查验收，做好检查记录，为使不合格构件能在厂内与时修改，确保施工进度，也可直接进厂检查。
5）制作超过规范误差和运输中变形的构件必须在安装前，在地面修复完毕，减少高空作业。钢构件在堆放时，要用枕木垫平，防止构件变形。
4.3.2预埋件的埋设
1） 预埋件的埋设精度关系到安装质量的好坏，故预埋时必须注意：
1.1　 预埋件与预埋螺栓材料的品种、规格必须符合设计要求，并有产品质量证明书。
1.2　 当由于采购等原因不能满足设计要求需要代换时，应征得设计工程师的认可并办理相应的设计变更文件。
1.3　 预埋钢板的平整度与预埋螺杆的顺直度影响使用时应进行校平和矫直处理，并在运输时进行必要的保护，预埋螺杆的丝扣部位应采用塑料套管加以保护，防止丝扣破坏。
2）施工准备
1.4　 施工前应对操作工人进行统一交底。
1.5　 电焊工、测量员等工种应经考试合格并取得上岗资格证。
1.6　 预埋件（预埋螺栓）进场时应附带质量证明文件和产品合格证，进场后应组织相关人员进行检查验收。
1.7　 安装前与土建技术人员办理测量控制线交接手续，复核土建单位给定的测量控制线，根据该控制线引测预埋件（预埋螺栓）的平面与高程控制线。
1.8　 根据工艺方案要求加工辅助用支架，准备辅助用料，并存放到指定位置，由专人妥善保管。
1.9　 与土建单位混凝土与钢筋工序进行统一协调，合理安排好各工序间的穿插施工。
1.10　 施工用电焊机、气割、测量仪器等进行统一检查调试。
(3）操作工艺
1.11　 预埋件的测量定位控制线应单独设置，每个埋件的控制线都应从结构控制轴线单独引测，在已浇筑的混凝土或已固定的钢筋表面做好控制标记。
1.12　 预埋件在安装前应做好中心定位标记，便于安装时的测量校正。
1.13　 预埋件锚筋与结构主筋位置发生冲突时，可以适当调整锚筋位置，保证埋件安装位置。
1.14　 预埋件与结构筋的临时固定可采用绑扎或与箍筋点焊定位，施工中应避免埋件与结构主筋的焊接。临时定位措施应可靠牢固，并能抵抗一定的施工荷载。
1.15　 预埋件与预埋螺栓定位后，在混凝土浇筑前和浇筑振捣过程中，应对预埋件与预埋螺栓的位置进行跟踪测量，并制定相应的纠偏措施。
1.16　 混凝土浇筑完毕达到一定强度后，定位板或定位支架应予以拆除。
(4)质量控制
1.17　 埋设工艺和定位措施是影响埋件施工质量的关键环节，施工前应编制详细且具有可操作性工艺方案并对操作工人进行详细交底。
1.18　 搞好工序间协调，加强施工管理，保证预埋件施工与钢筋工序和混凝土工序的合理穿插施工。
1.19　 强化过程检查，加强测量跟踪监督，保证埋件位置精度。
(5)质量标准
表4-2 质量标准
项 目
允许偏差（㎜）
备 注
预埋件平面位移
±3.0

预埋件标高
±2.0

锚栓中心位移
±1.0
相对于定位轴线
锚栓端部标高
±3.0

锚杆垂直度
3L‰
L为锚杆长度
同一锚栓群内两锚栓间距
±1.0

不同锚栓群内两锚栓间距
±3.0

(6)成品保护
1.20　 预埋件与预埋螺栓在现场应分类存放，设专人保管，防止雨水侵蚀、挤压变形和丝扣破损。
1.21　 预埋件和预埋螺栓埋设定位后应进行跟踪检查、测量，防止其他工序施工使埋件和螺栓位置发生变化，影响安装精度。
1.22　 预埋螺栓安装定位后应采用不干胶带或塑料套管加以保护，防止丝扣破损或混凝土浇筑时对丝扣造成污染。
4.3.3钢柱和钢梁的吊装
1）钢柱和钢梁吊装：
1.1）采用大吨位汽车吊在施工场地外进行构件的吊装，根据施工现场平面布置与场地情况，施工现场布置图与吊车的平面布置见后附图4-3；
1.2）后附吊车起重性能表(300t和400t全液压汽车吊)表4-4；
1.3）在吊装工程中，M-9~M-11轴线/Mh-E轴，二层夹层往上的这一片区域暂不能进行楼板钢筋的绑扎和砼的浇筑，详见附图4-5虚线部分标注；
1.4）具体吊装区域如下（钢柱和钢梁吊装分别分为两个吊装区域，即M-9~M-11/Mh-B~Mh-D区域的钢柱和梁为一区域，M-16~M-18/Mh-C~Mh-E区域的钢柱和梁为二区域），区域划分见附图4-6；
1.5）吊装详细步骤如下：
吊车位置与吊装立面示意图见附图4-7；
1.5.1）第一次吊装：一区域的6根钢柱的第一段和二区域4根钢柱的第一段；
1.5.2）第二次吊装：一区域的6根钢柱的第二段和二区域4根钢柱的第二段；
1.5.3）第三次吊装：一区域的6根钢柱的第三段和二区域4根钢柱的第三段；
1.5.4）第四次吊装：一区域的6根钢柱的第四段和二区域4根钢柱的第四段；
1.5.5）第五次吊装：一区域的3根钢梁；
1.5.6）第六次吊装：二区域的2根钢梁；
注：钢梁的吊装需搭设脚手架支撑平台，支撑方案另详土建专业脚手架专项施工方案。
4.3.4观光电梯钢柱的吊装
1)观光电梯吊装图纸见附图4-8；
2)QTZ63塔吊起重性能表（略）；
3)由图与起重性能表可知，钢柱在半径26450mm范围内，可起吊2.43T，现根据现场实际情况和施工的需要，将钢柱分为9.7米/段(1.765t)和8.4米/段(1.575t)，最后一段11.4米(2.103t)，重量均在塔吊的起吊重量范围内。
4)钢梁在塔吊覆盖范围内均能吊装；
4.3.5连桥的吊装
1）连桥的吊装图纸见附图4-9；
2）连桥的安装由25T液压汽车吊进行安装，后附25T液压汽车吊起重性能表；
4.3.6构件吊耳的验算
1）材料概况：选用材质：Q345B；厚度t=30；机械零件的局部紧接承压应力设计值：，孔壁抗拉应力设计值：；焊缝强度设计值：。
2）钢柱吊耳验算：
如图：

2.1）重量计算：
单根钢柱最重：9.48t，考虑临时构件重量2.5%，考虑吊装时的冲击荷载1.21；
则有：P=9.48*1.025*1.21=117600N;
考虑由2块吊装耳板受力，则有：P1=117600/2=58800N；
2.2）耳板计算：
2.2.1）吊耳孔壁承压应力：；
则有：；
d-考虑能够承受9.5t的卡环，销轴直径φ32
2.2.2）吊耳孔拉应力：
则有：
R-取B/2和r+a的最小值，则有: B/2=150/2=75mm，r+a=17+73=90mm;
2.3）焊缝验算：
2.3.1)由弯矩M产生的应力：

2.3.2)由剪力产生的剪应力：；
；
2.3.3）焊缝强度计算合成：

2.4）卡环选用：
经查市场，选用规格为起吊9.5t的卡环，销轴直径φ32mm；
2.5）钢丝绳选用：
经查表选用规格为6*37，公称抗拉强度为1670Mpa的纤维芯钢丝绳，公称直径为φ22；
吊物直径/钢丝绳直径=35/14=2.5,破断拉力降低率为30%，φ22的最小破断拉力为267KN，降低30%后，最小破断拉力为：267-267*30%=186.9KN＞58.8KN，满足使用要求。
2.6）构造要求：
a≥1.05d,则有：1.05d=1.05*35=36.75mm;a=73mm≥36.75mm;
t≥B/20,则有：B/20=150/20=7.5mm,t=30≥7.5mm;
B≥2.6d,则有：2.6d=2.6*35=91mm,B=150≥91mm。
均可满足构造要求。
3）梁吊耳验算：
如图：

3.1）重量计算：
单根钢梁最重：21t，考虑临时构件重量2.5%，考虑吊装时的冲击荷载1.21；
则有：P=21*1.025*1.21=260500N;
考虑由2块吊装耳板受力，则有：
3.2）耳板计算：
3.2.1）吊耳孔壁承压应力：；
则有：；
d-考虑能够承受25t的卡环，销轴直径φ50
3.2.2）吊耳孔拉应力：
则有：
R-取B/2和r+a的最小值，则有: B/2=350/2=175mm，r+a=25+75=100mm;
3.3）焊缝验算：
3.3.1)由弯矩M产生的应力：
3.3.2)由轴心拉力产生的应力：；
在A点处叠加应力：
则有：3.3.3）由剪力Nx产生的剪应力：

则有：
3.3.4）焊缝强度计算合成：

3.4）卡环选用：
经查市场，选用规格为起吊25t的卡环，销轴直径φ50mm；
3.5）钢丝绳选用：
钢丝绳吊装时长度选用如图：

经查表选用规格为6*37，公称抗拉强度为1670Mpa的纤维芯钢丝绳，公称直径为φ32；
吊物直径/钢丝绳直径=53/32=1.66,破断拉力降低率为35%，φ32的最小破断拉力为564KN，降低35%后，最小破断拉力为：564-564*35%=366.6KN＞150.4KN，满足使用要求。
3.6）构造要求：
a≥1.05d,则有：1.05d=1.05*53=55.65mm;a=75mm≥55.65mm;
t≥B/20,则有：B/20=300/20=15mm,t=30≥15mm;
B≥2.6d,则有：2.6d=2.6*53=137.8mm,B=300≥137.8mm。
均可满足构造要求。
4.4钢结构现场焊接
4.4.1焊接方法
1）本工程采用二氧化碳气体保护焊为主，手工电弧焊为辅。
2）焊接工作有两个方面的特点：①板厚；②梁高大截面。
3）施焊要求高，在施焊方法上和控制焊接质量方面应做到以下几点：①焊接坡口处理；②30mm 以上板预热；③层间控制；④焊接参数合理选择和应用。
4.4.2焊接工艺流程
1） 工艺流程：
作业准备→二氧化碳气体保护焊/手工电弧焊接（平焊、立焊、横焊、仰焊）→焊缝检查
2） 钢结构二氧化碳气体保护焊
2.1 焊接区应保持干燥、不得有油、锈和其它污物。
2.2 当焊接区风速过大而影响焊接质量时，应采用挡风装置。对焊接现场进行有效防护后方可开始焊接。
2.3 施焊前打开气瓶高压阀，将预热器打开，预热10—15分钟，预热后打开低压阀，调到所需气体流量后焊接。
2.4 直径不大于1.2mm时，二氧化碳气体流量一般为6—15L/min为宜。
2.5 为保证焊接过程的稳定性，细丝导电嘴孔径一般不大于焊丝直径的0.1—0.25mm，粗丝焊导电嘴孔径一般应不大于焊丝直径的0.20—0.40mm。送丝软管内的曲率半径不得小于150mm。
2.6 焊丝伸出长度以10倍焊丝直径为宜。
2.7 焊前应对焊丝仔细清理，去除铁锈和油污等杂质。
2.8 施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。
2.9 操作工艺
2.9．1 焊丝直径的选择应根据板厚的不同选择不同的直径，为减少杂含量，选择直径1.0-2.5的焊丝。
2.9.2 焊接电流和电弧电压的选择，见表4-10。
2.9.3 典型的短路过渡焊接工艺参数，见表4-11。
2.9.4 细颗粒过渡的电流下限值与电弧电压范围，见表4-12。
2.9.5 1.6焊丝CO2半自动焊常用工艺参数，如表4-13。
2.9.6 半自动焊时，焊速不超过0.5m/min。
2.9.7 二氧化碳气体保护焊必须采用直流反接。
2.9.8 重要焊缝要加引弧板，熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和熄弧焊缝长度应大于或等于25mm。引弧和熄弧板长度应大于或等于60mm。引弧和熄弧板应采用气割的方法切除，并修磨平整，不得用锤击落。
2.9.9 打底焊层高度不超过4mm，填充焊时焊枪横向摆动，使焊道表面下凹，且高度低于母材表面1.5mm-2mm;盖面焊时焊接熔池边缘应超过坡口棱边0.5mm-1.5mm，防止咬边。
2.9.10 不应在焊缝以外的母材上打火引弧。
表4-10 常用焊接电流和电弧电压的范围
焊丝直径
（mm）
短路过渡
细颗粒过渡
电流(A)
电压(V)
电流(A)
电压(V)

1.0
1.2
1.6
2.0
2.5
3.0

70-120
90-150
140-200

18-22
19-23
20-24

160-400
200-500
200-600
300-700
500-800

25-38
26-40
27-40
28-42
32-44
注：最佳电弧电压有时只有1-2V之差，要仔细调整。
表4-11 不同直径焊丝典型的短路过渡焊接工艺参数
焊丝直径mm
f1.2
f1.6
焊接电流A
120-135
140-180
电弧电压V
19
20
表4-12 不同直径焊丝细颗粒过渡的电流下限值与电弧电压范围
焊丝直径(mm)
f1.2
f1.6
f2.0
f3.0
f4.0
焊接电流(A)
3

750
电弧电压(V)
34-45
表4-13 f1.6焊丝CO2半自动焊常用工艺参数
熔滴过渡形式
焊接电流A
电弧电压V
气体流量(L/min)
适用范围
短路过渡
160
22
15-20
全位置焊
细颗粒过渡
400
39
20
平焊
2.9.11 常用普通低合金结构钢施焊最低温度，可按表4-14选用。
表4-14 常用普通低合金钢施焊温度
钢号
使用对象
接头种类
焊接方法
金属厚度t (mm)
最低的施焊温度(。C)

16Mn

对接

T型接
手工焊
（碱性焊条）
t≤14
14＜t≤22
22＜t≤30
t＞30
-10
-5
0
+5

2.9.12 对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行组装；对刨平顶紧的部位，必须经质量部门检验合格后才能施焊。
3）钢结构手工电弧焊接：
3.1 平焊
3.1.1 选择合格的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电弧长度等。
3.1.2 清理焊口：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物。
3.1.3 烘焙焊条应符合规定的温度与时间，随用随取。
3.1.4 焊接电流：根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素，选择适宜的焊接电流。
3.1.5 引弧：角焊缝起落弧点应在焊缝端部，宜大于10mm，不应随便打弧，打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开，使焊条与构件间保持2～4mm间隙产生电弧。对接焊缝与时接和角接组合焊缝，在焊缝两端设引弧板和引出板，必须在引弧板上引弧后再焊到焊缝区，中途接头则应在焊缝接头前方15～20mm处打火引弧，将焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前施焊。
3.1.6 焊接速度：要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离（2～3mm）为宜。
3.1.7 焊接电弧长度：根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为3～4mm，碱性焊条一般为2～3mm为宜。
3.1.8 焊接角度：根据两焊件的厚度确定，焊接角度有两个方面，一是焊条