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标准储备仓钢结构施工方案
第八节 标准储备仓钢结构施工方案
1.钢结构工程概况
1.1结构整体概述
本工程共7个标准储备仓，7个储备仓结构形式类似，均为轻钢屋面，厂房檐口高为9.7米，纵向长度为108米，横向长度为54米。

标准储备仓三维轴测示意图
1.2钢结构主要概况
采用门式刚架结构体系，刚架柱采用混凝土柱，刚架梁采用焊接H型钢梁，截面形式H700x250x6x10、H700~1193x250x6x10等，刚架梁通过埋件与混凝土刚架柱连接。门式刚架梁采用Q345-B级钢，檩条为C型檩条，Q235-B级钢。屋面系统采用亮银色彩钢板保温屋面

2.钢结构施工重难点与关键技术分析
2.1 组织管理与相关协调重难点分析
组织管理与相关协调重难点分析表
序号
重点难点
重点、难点与关键技术分析与解决措施
1
资源组织配套管理是本工程实施的重点
（1）提早备料，并与设计沟通尽早确定钢结构的深化设计。
（2）我单位将派专人驻厂协调供应时间、供应质量等事宜，保证材料的供应质量和时间均满足工程的需要。
（3）制定应急预案，当遇到材料供应出现短缺，且在短时间内无法满足工程的加工进度需要时，采取协调其它工程上的部分材料先代用于本工程上。
（4）选择有经验的钢结构加工单位，采用先进的生产设备和现场安装设备进行材料加工和现场拼装，足额投入各种加工机械设备和相关的软件资源。
（5）调配专项资金和账户用于本工程，实行专款专用，足额保证钢板采购、加工制作、现场施工与民工工资等的各项支出费用。确保工程的顺利进行。
（6）协调钢结构作业队伍、设备、资源，选择合适的插入时机，合理组织，在满足工期的前提下最大限度的节约资源。
本工程七个单体建筑结构类型相同，七个标准储备仓总钢结构工期仅2~3个月，并且进入冬期施工，且个别储备仓间距离较小，可利用场地狭小。因此短时间内的材料的采购与投入、技术资源、人力资源、设备资源、与财力资源保证是钢结构按期施工的关键
2
钢结构与其他相关单位的协调配合是本工程的重点
（1）加工制作阶段的协调
1）与混凝土结构的协调配合：本工程刚架梁与周围混凝土支撑体系通过埋件和制作连接，在钢构件工厂加工时保持与混凝土施工单位的密切沟通和配合，将根据混凝土结构施工的具体方案设置合理的节点形式，以与留设合适的埋件与其他连接措施。
2）与上部屋面结构的协调配合：刚架梁与其上部的屋盖檩条等相连接，前期我们就将组织有丰富经验的人员组成审核团队对此进行审核，针对不同的相关专业进行接洽，确保把各个问题解决在安装之前。
（2）钢结构安装阶段的协调
根据总体进度计划确定钢结构施工计划并制定详细的吊车需求计划和履带吊需求计划（拟定按月度计划编制）；混凝土结构作为支撑体系的，需混凝土强度达到龄期后才能使用。同时拼装场地与混凝土结构施工时有交叉部分，应根据混凝土施工的工期合理穿插。

钢结构作为主体结构工程，与相关的混凝土结构施工、屋面施工等都有密切的联系。同时钢结构受下部混凝土结构顺序施工的影响，必须在混凝土结构施工完成后方可大面积施工。钢结构预制性强，构件成型在工厂中进行，因此加工制作阶段就应在发包方的协调管理下提前介入相关单位的协调工作。并对业主提供的深化设计进行审核，使其满足加工制作的要求和其他相关单位的需求。
2.2钢结构深化设计重难点分析
钢结构深化设计重难点分析表
序号
重点难点
重点、难点与关键技术分析与解决措施
1
大跨度结构起拱与反变形控制是本工程的重点
刚架梁的反变形主要通过结构整体变形计算分析和施工过程计算分析的结果设置反变形量，在钢结构深化建模时采用设计计算好的预起拱值，工厂按照深化设计好的预起拱后的构件几何尺寸进行加工。
安装施工过程的变形分析相对更为复杂，它和吊点设置、吊装方法与顺序直接相关。对此，我们将采用有限元分析计算软件MIDAS Gen2013，通过多次迭代计算和模拟分析计算确定最终的反变形量和轴线模型，提交设计单位复核与认可后，将其作为本工程深化设计的基准模型。
本工程纵向长度为108米，横向长度为54米，单根刚架梁跨度27米，刚架梁截面仅H700x250x6x10，刚度很小，在结构自重作用下，大跨度钢梁将产生一定的下挠变形，如果结构的变形过大，会影响到整个结构的外形、构件的几何尺寸和受力。
2.3现场安装重点、难点分析
现场安装重点、难点分析表
序号
重点难点
重点、难点与关键技术剖析
1
现场拼装精度控制是本工程的重点
（1）为了保证网架拼装的精度，防止构件在组装的过程中由于胎架的不均匀沉降而导致拼装的误差，拼装场地要求平整压实、铺设200厚碎石垫层进行压实，再在上面铺设钢路基箱，作为拼装承重平台，拼装胎架标高应严格测量和控制，并保证有一定的刚度，防止晃动和变形。
（2）严格按制订的焊接工艺和焊接顺序进行焊接，焊接采用CO2气保焊进行焊接，以减少焊接变形。
（3）确保测量工具合格、先进，采用全站仪、经纬仪配合地线法对拼装后的刚架进行精确测量，保证拼装精度。
（4）拼装后倒运至吊装位置过程中严格按照设计吊点位置起吊，防止倒运过程中成品钢梁产生变形。
本工程刚架梁单根跨度27米，构件尺寸超出陆路运输长度，需分成三个分段运至现场，采用何种拼装方案在现场进行刚架吊装单元的拼装，并保证拼装质量是本工程的重点。

2
刚架梁的安装是本工程的重点
（1）安装方案的选择
对钢梁吊点进行合理的设计，采用4个吊点整根吊装。使用履带吊进行钢梁吊装，吊装单元在现场拼装场地上进行拼装。
（2）安装过程质量控制
钢梁整根吊装，安装精度易于控制，支座位置的坐标可精确定位，拼装在地面进行，便于质量的控制，拼装完成整根吊装，整体性强，整体变形小，安装精度控制高。
（3）安装过程施工效率
本方案顺序施工，同时拼装工作受混凝土结构的影响相对较小，可穿插施工，易分散、平行施工，拼装工期易于保证。安装施工简单、方便快捷，施工效率高。

本工程单根刚架梁跨度27米，刚架梁截面仅H700x250x6x10，刚度很小，吊装工程中在构件自重作用下，大跨度钢梁将产生一定的下挠变形，如吊点设置不当，也极易产生平面外变形，如果结构的变形过大，会影响到整个结构的外形、构件的几何尺寸和受力。
3.钢结构施工部署
3.1钢结构施工部署原则
经过缜密考虑，我们确定以“平行为主，衔接为辅；控制节点，保证重点”为总体部署原则，合理进行施工部署见下表。
序号
总体原则
内容
1
平行为主
结合本工程的实际情况，本工程施工工期短，钢结构拼装安装工作量大，还要跨域一个冬期，对焊接等非常不利。将本工程钢结构安装以结构单体为单位，划分为7个安装分区，合理组织每个分区钢结构的深化设计加工制作与现场安装等工作，在前期技术准备与深化设计等工作与材料的采购平行进行，施工中结合混凝土施工的顺序，在混凝土结构施工过程中，平行进行工厂内构件的加工、现场拼装与现场吊装机械等的准备。
2
衔接为辅
（1）在施工分区平行施工组织的同时，重点做好以下工序、专业间的衔接：
（2）做好钢结构构件的供货的衔接，以免对结构安装的影响；
（3）主次构件的加工制作、运输与场内堆放、吊装的衔接；
（4）钢结构吊装与土建混凝土施工作业的衔接。
3
控制节点
在进度计划安排上，严格响应整体的节点工期的要求，并由此派生次级进度计划，采取多项针对性措施，确保各节点工期的顺利实现。
4
保证重点
（1）对钢结构进行周密的质量和计划管理，组织工厂加工和现场安装的流水搭接施工，细化钢结构进场运输、安装和组织方案；
（2）协调与土建的施工顺序和计划安排、以与后续专业施工的交叉施工作业；
（3）推行“样板先行制度”，控制结构变形，确保安装安全和质量等。
5
交叉作业
（1）钢结构根据土建的分区施工进度进行穿插进行施工。
（2）混凝土结构施工时，钢结构应根据施工的具体时期，配合支座埋件等的安装和校核。
3.2钢结构施工流程
3.2.1现场钢结构的安装时训练馆与混凝土结构相关的埋件等采用现场16吨汽车吊进行顺序吊装，钢结构施工人员配合埋件的定位安装与复核，施工随混凝土结构的施工顺序；
3.2.2钢梁在标准仓内就近设置拼装场地，使用汽车吊拼装，采用履带吊整根吊装的方式安装就位。刚架梁就位后，与时安装刚架梁间系杆、屋面支撑等，每吊装3~4榀刚架梁，将檩条成捆吊装至屋面上，檩条采用人工搬抬的方式就位。刚架梁安装时，混凝土结构已养护至设计强度。
3.2.3钢结构施工流程示意

步骤一：刚架吊装示意

步骤二：檩条插入施工

步骤三：金属屋面插入施工

3.3.钢结构施工场地布置
施工场地布置（以两个标准储备仓为例）

每个标准储备仓设置6块堆放与拼装场地，并在储备仓外侧设置三块檩条与屋面材料堆放场地，现场共配置2台16吨汽车吊进行构件的拼装。拼装完成后采用2台50吨履带吊吊装就位。
4.钢结构拼装与安装方案
4.1钢结构安装特点
按施工总体设想，刚架梁采用履带吊吊装就位，吊装单元组拼在地面拼装完成。由于现场场地有限，且储备仓内几乎无结构，有较大空间，因此拼装位置结构内部，同时也减轻履带吊转运压力。钢结构拼装穿插与混凝土结构施工，提前进场，每个标准仓内部设置6块拼装场地，每个场地组拼6~7榀刚架梁，现场共配置2台16吨汽车吊进行构件的拼装。拼装完成后采用两台50吨履带吊吊装就位。

结构整体安装示意图

4.2钢结构拼装
4.2.1现场拼装内容
屋盖刚架梁单根长度27米，超过陆路运输尺寸限制，需分节运抵现场后拼装。结合现场场地分布特点，单根刚架梁工厂分为三个分段加工，加工分段长度满足设计意图与运输条件，分段长度规划为：8.0m、9.0m、10.0m，每个标准储备仓结构内两侧分别设置三块拼装场地。
4.2.2现场地面拼装场地要求
为方便运输、吊装等情况，现场拼装场地应选在吊装区附近，靠近履带吊行走通道的部位。拼装场地要承受拼装构件和拼装吊车的重量，需满足受力达到2T/m2，为保证构件组装的精度，防止构件在组装的过程中由于胎架的不均匀沉降而导致拼装的误差，组装场地要求平整压实、铺设200厚碎石垫层进行压实，再在上面铺设钢路基箱。
4.2.3现场地面拼装场地布置
根据工程进度计划与安装时间，结合拟定的施工方案、安装顺序、拼装分块尺寸与现场施工情况,拟定地面拼装场地布置方案。
刚架梁集中在混凝土结构的上部，待混凝土结构施工完成后进行安装，储备仓间距离较小，吊机行走、工作皆有困难，因此履带吊安装时只能布置在结构内侧，吊车采用50吨的履带吊，在结构内侧设置两条履带吊通道。拼装场地的长度和宽度应大于对应拼装分块的长度和宽度，留出拼装吊车行走通道，布置在沿履带吊行走通道的外侧。为保证工期的顺利完成。本工程拼装场地布置位置如下：
拼装场地示意图
堆放与拼装场地
履带吊通道

4.2.4网架分块的地面拼装工艺和流程
网架拼装时先将中间段钢梁定位完成，然后拼装两端段，钢梁分段上胎后，钢梁的位置利用撬棍或千斤顶进行调整，对接时主要控制梁面水平度和梁的直线度，梁面水平度通过水准仪进行控制，直线度可以通过钢梁两端张拉限位钢丝进行调整，采用全站仪进行最后复核。钢梁上胎装配完成后在对接口位置用码板临时固定，然后再根据焊接要求进行焊接固定。测量，合格后交付使用。
汽车吊拼装网架分块示意

4.3钢结构安装方案
4.3.1钢结构安装施工分区与施工顺序
本工程屋盖为7个结构形式相同的刚架结构体系，以单体结构为单位，划分为7个施工分区，自1#标准储备仓~7#标准储备仓顺序组织流水施工。单体结构施工沿储备仓长度方向顺序施工，屋盖刚架吊装完成形成稳定体系后，与时插入檩条与屋面结构施工。
分区与安装流程示意
分区与整体施工顺序示意
7#
6#
5#
4#
3#
2#
1#

单体结构施工顺序示意

4.3.2吊装机械的布置
（1）吊装机械选型
根据吊装分块的重量、位置、与吊装的半径等因素，本工程投入以下安装机械：
机型型号
数量
用途
50吨履带吊（34米主臂工况）
2
刚架梁吊装
16吨汽车吊
2
现场拼装
采用2台16吨汽车吊拼装，拼装完成后采用2台50吨履带吊吊装。
（2）吊装机型性能表
50吨履带吊性能

4.3.5典型构件吊装技术
（1）埋件安装
埋件在混凝土柱施工时预埋，刚架梁吊装前应检查埋件上表面的平整度，根据轴线与标高控制点，在埋件上划出4个螺栓的中心线以与螺栓裙的中心十字交叉线。

（2）刚架梁吊装
本工程钢梁长度达27米，且钢梁截面较小，刚度较小，吊装过程中极易变形，根据以往施工经验并配合相关变形计算，本工程钢梁采用4点起吊的方式吊装，可有效控制吊装过程中构件变形。由于钢梁与混凝土柱埋件间通螺栓连接，钢梁与钢梁之间通过高强螺栓对接，因此，在安装钢梁时先采用安装螺栓进行初步定位，跨中连接处安装4个个安装螺栓，定位拧紧后可松钩；随后利用撬棍或手拉葫芦进行钢梁水平度微调，调节好后安装高强螺栓。

刚架梁吊装示意
（3）屋面支撑与系杆安装
屋面支撑与系杆随着刚架梁一起安装，即两侧刚架梁安装完成后，即安装刚架梁间系杆与屋面支撑，系杆与屋面支撑安装采用履带吊吊直接吊装就位，操作人员利用钢梁上的吊笼与其他安全措施进行支撑安装。
（4）檩条安装
在安装屋面檩条时直接采用履带吊将檩条甩到顶部钢梁上，然后再由人工将檩条拖拉到位进行螺栓穿孔连接。为保证操作安全，在屋顶钢梁之间利用檩托板将安全网兜好，除此之处在屋顶钢梁顶面采用角钢（L50*5）和φ10的镀锌钢丝绳拉设安全维护绳供操作人员挂扣安全带。

（5）金属屋面结构安装
屋面施工标准流程
屋面檩条安装
0.5厚镀铝锌屋面内衬板
附加木檩条
>0.2厚纸基夹筋铝箔面隔汽层
200厚玻璃丝棉保温层
>0.49厚纺粘聚乙烯膜防水透气层
0.6厚压型钢外板

为顺应吊装需要，将屋面板置于特制的提升吊篮内。使用现场汽车吊吊装至屋面，屋面板运输至屋面后，由工人水平抬至安装部位进行安装。

4.3.7吊装工况与说明
吊装工况

步骤一：第一榀刚架吊装

步骤二：第二榀刚架吊装

步骤三：屋盖支撑与系杆吊装

步骤四：插入檩条结构安装

步骤五：插入金属屋面安装

步骤六：刚架吊装完成

步骤七：钢结构施工完成，进行后续围墙地面等二次结构施工

第三节 屋盖钢结构加工制作与涂装、运输方案
1.钢结构深化设计方案
1.1深化设计资源配置
1.1.1深化设计人员的配置
为确保本工程的深化设计质量与进度，拟投入本项目的的主要深化设计人员至少工作5年以上且具有类似本工程大跨度钢结构的设计经验。
钢结构深化设计人力资源配备表
序号
职务（职能）
职称
拟投入本工程深化设计人数
1
总负责人
一级注册结构工程师
1
2
焊接工程师
高级工程师
1
3
项目主任工程师
高级工程师
1
4
三维建模
工程师
4
5
节点设计
一级注册结构工程师
2
6
详图绘制
工程师
10
7
工艺设计
工程师
2
8
审图
工程师
4
1.1.2深化设计软件资源配备
结构设计与分析软件主要有ANSYS13.0、MIDAS/GENv7.8、ETABSv9.7.2、MTSV6、SAP2000V14.2、3D3S10.0、PKPM08等，本工程在深化过程中综合结构的特点合理选用相关结构计算软件用于结构结算、施工验算等，并对结构节点等部位进行二次验算确保安装过程中结构的安全。
深化设计软件主要有Xsteel16.0、AutoCAD2004、06、10、12。在深化过程中采用Xsteel16.0建模，AutoCAD软件出图能充分利用各软件的优点，有效提高出图速度和出图模型精度。
1.2深化设计的内容
1.2.1深化设计的内容至少（但不限于）包括以下内容：
图纸目录；
钢结构设计总说明；
构件清单；
三维轴侧图；
平、立面布置图（必要时要作出剖面布置图）；
构件和节点加工详图；
零件详图；
其他需要表达的内容（包括但不限于下列内容）。
拼装胎架图
安装支架图
焊缝通图
1.2.2深化设计图纸的表达至少（但不限于）要达到如下要求的深度：
序号
项目
包含内容或要求
1
图纸目录
应注明详图号、构件号、数量、重量、构件类别；
图纸的版本号以与提交的日期；
其它资料。
2
钢结构设计总说明
工程概况与设计依据（主要为遵照的设计、施工规范、规程）；
钢材、焊接材料、螺栓、涂料等材料选用说明与依据；
加工、制作、安装与涂装（包括防火）的技术要求和说明；
图例说明与其他需要说明的内容。
3
构件清单
准确而详细的表达所有构件和图纸的对应关系以与所有应当表达的构件信息。
4
地脚螺栓布置图
构件编号、安装方向、标高、安装说明等一系列安装所必须具有的信息。
5
构件图加工图
构件细部、材料表、材质说明、构件编号、焊接标记、连接细部、锁口和索引图等；
螺栓统计表，螺栓标记，螺栓规格；
轴线号与相对应的轴线位置；
加工、安装所必须具有的尺寸、方向；
图纸标题、编号、改版号、出图日期；
加工厂与安装所需要的必要信息。
6
零件详图
尺寸表达完整。
7
图纸、文书的尺寸设定
本工程的图纸和资料均使用A系列纸张，即A0、A1、A2 、A3和A4。
8
绘图通常采用的比例
索引图：1/200、1/400、1/60
构件详图：1/20、1/30、1/50
局部详图：1/5、1/10
安装布置图：1/100、1/50
1.2.3节点设计的计算
设计文件无明确要求时，所有节点按等强连接设计；所有节点的设计，除满足强度要求外，尚应考虑结构简洁、传力清晰以与现场安装的可操作性；材料长度不够引起的对接焊缝，其拼接位置应满足“钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）”的要求。
2.钢结构加工制作

2.1加工制作通用工艺
加工制造工艺流程
二次处理
技术准备
设计图转换成制造图
焊接工艺评定试验，焊接变形测试等
编制工艺规范与制造方案的优选
焊工与检验人员培训
施工组织设计
工装器具设计与制造
验收标准的制订
材料采购与复验
钢材前期加工
预处理与车间底漆
钢板(管)下料切割、校平
NC切割，焊接坡口加工
杆件加工
胎架组装
校形
检验
节点整体组装
组装方法，胎架与机具
整体检验
拆卸
涂装
涂装
运输

2.2主要构件加工
6.2.1. H型构件加工制作工艺流程
焊接H型构件加工制造工艺流程

6.2.2、焊接H型构件组装工艺流程
焊接H型钢加工工艺流程

6.2.3、焊接H型构件组装焊接技术要领
焊接H型钢梁制作工艺与技术要领
工序
加工设备或流程
组装焊接工艺要点
工艺措施与要求
下料
切割

翼缘板的切割采用精密数控切割机进行切割，切割后采用打磨机对切割面进行打靡，然后进行二次矫平，划出反变形压制位置线。
腹板的下料切割和坡口开制精度是H形钢组装质量的保证，腹板切割下料后采用刨边机对腹板二侧进行刨边加工，保证腹板的宽度和直线度，从而可达到与翼缘板组装时保证紧贴，提高组装精度和保证焊接质量。
翼缘板反变形加工成形

翼缘板的反变形设置也是H形钢加工的关键，焊接反变形量必须根据实际的焊接方法、焊接顺序控制中得到，作为反变形的设置依据。

H形
组装

拼装前将翼缘板组装位置与腹板坡口处打磨,露出金属光泽。

组装定位焊

为防止在焊接时产生过大的角变形,拼装可适当用斜撑进行加强处理,斜撑间隔视H型杆件的腹板厚度进行设置。定位焊严格按工艺执行。

焊前预热

厚板焊接H型钢梁拼装定位焊所采用的焊接材料须与正式焊缝的要求相同，定位焊接采用CO2气保护焊，定位焊要求预热，预热可采用氧乙炔进行局部烘烤加热，定位焊接采用间断焊接，并按工艺要求进行定位。
预热要求在上下二端同时对称进行加热，加热采用陶瓷电加热器进行，电加热板应贴在翼缘板上进行加热，以获得均匀的加热温度，预热温度按焊接工艺要求确定，并随时用测温笔进行检测加热温度
H形焊接

焊接采用专用龙门埋弧自动焊焊机焊接，在焊接过程中应控制加热温度和层间温度，并且在焊接过程中随时观测焊接变形方向，通过调整焊接顺序来控制焊接变形。

焊后检测矫正

焊后完全冷却后进行焊缝的超声波检测，然后将H型钢放入专用的H型钢矫正机上进行矫正。

制孔

钻孔采用数控钻床进行出孔，根据三维数控钻床的加工范围，优先采用三维数控钻床制孔，对于截面超大的杆件，则采用数控龙门钻床进行钻孔。

冲砂涂装

加工好的H形钢梁经检测合格后，送入冲砂间进行冲砂除锈，冲砂后送入涂装车间进行涂装并检测。

2.3工厂涂装施工方案与技术措施
2.3.1涂装施工工艺流程
保护，发运至现场

检 验
补涂环氧云铁中间漆
加工制作；打磨：倒角R=1-3㎜；喷砂除锈：Sa2.5 RZ=40～70µm
清 洁

无机富锌底漆1遍
检 验
检 验
打磨：棱边倒角R=1-3㎜；手工除锈：St3

补涂无机富锌底漆

检 验
环氧云铁中间漆2遍
检 验
检 验

2.3.2构件的冲砂和涂装
（1）钢结构构件涂装前的处理
二次涂装前须对构件表面进行检查，并作出标识，采用手动或电动工具按下表进行打磨处理，必要时需先进行补焊。
补焊、打磨标准
序号
部 位
焊缝与缺陷的补焊打磨标准
评定方法
1
自由边
用砂轮磨去锐边或其它边使其圆滑过渡，最小曲率半径为2mm。（2）圆角可不处理。
目测
2
飞溅
用刮刀或砂轮机除去可见飞溅物。2.钝角飞溅物可不打磨。
目测
3
焊接咬边
超过0.8mm深或宽度小于深度的咬边需采取补焊或打磨进行修复。
目测
4
表面损伤
超过0.8mm深的表面损伤、坑点或裂纹必须采取补焊或打磨进行修复。
目测
5
手工焊缝
表面超过3mm不平度的手工焊缝或焊缝有夹杂物，须用打磨机打磨至表面不平度小于3mm。
目测
6
自动焊缝
一般不需特别处理。
目测
7
正边焊缝
带有铁槽、坑的正边焊缝应按“咬边”的要求进行处理。
目测
8
焊接弧
按“飞溅”和“表面损伤”进行处理。
目测
9
切割表面
打磨至凹凸度小于1mm。
目测
10
钢板边缘
切割硬化层
用砂轮磨掉0.3mm。
目测
（2）表面清理
构件进入喷砂房前，在临时存放点清扫其表面的浮尘和附着物；清除表面油污、盐份与杂质按下表要求）
表面油污与杂物的清洁要求
类 别
清理要求
清理方法
检验标准、方法
油污
无可见
油迹
清洗剂清洗（或擦洗）
洒水法检验或按GB/T13312-97（验油试纸法）检验
粉笔记号、油漆与粉尘
无可见
杂物
人工清除
目测
（3）喷砂
喷砂作业环境要求见下表
喷砂作业环境要求

控 制 要 求
检 测 方 法
备注
空气相对湿度
≤85%
干湿球温度计测量查表换算，或直接用仪器测量空气湿度
涂装房内用除湿机、加热干燥机等达到喷砂作业环境要求
钢板表面温度
≥空气露点温度3℃
钢板温度仪测量
空气露点

露点测试仪或由空气温度和空气相对湿度查表求出
在喷砂过程中，对内外表面同时进行喷砂处理，喷砂时严格按喷砂工艺参数进行施工。在喷砂过程中，每天至少进行一次环境检测，并根据实际情况安排除湿、加温。
（4）喷漆
1）喷漆作业环境与检测方法见下表
检测项目
控制要求
检测方法
备注
环境温度
5-38℃
温度计测量
喷涂时如温度、湿度不满足环境要求，使用加热干燥机、鼓风机、通风机等达到环境要求。
空气相对湿度
≤85%
相对湿度仪、干湿度摇表
钢板表面温度
高于露点+3℃
钢板温度仪、露点测试仪
涂漆照明
防爆灯

2.3.3涂装检测方法与检测标准
施工过程中应严格按有关国家标准和公司质量保证体系文件进行半成品、产品检验、不合格品的处理，计量检测设备操作维护等工作，从施工准备、施工过程进行全面检测，与时预防不合格品的产生，具体保证以下检验项目必须按工艺规定进行。
序号
项目
自检
监理验收
1
打磨除污
现场检查

2
除锈等级
书面记录
监理确认
3
表面粗糙度
抽检

4
涂装环境
书面记录

5
涂层外观
现场检查

6
涂层附着力
现场检查

7
干膜厚度
书面记录
监理确认
8
涂层修补
现场检查

9
中间漆厚度
书面记录
监理确认
10
面漆厚度
书面记录
监理确认
2.4焊接工艺与技术措施
2.4.1焊接工艺评定
（1）焊接工作正式开始前，对工程中首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、焊后热处理等必须进行焊接工艺评定试验，对于原有的焊接工艺评定试验报告与新做的焊接工艺评定试验报告，其试验标准、内容与其结果均应在得到工程监理认可后才可进行正式焊接工作,提交认可的焊接工艺规程应包括:
焊接工艺方法、钢材级别、板厚与其应用范围
坡口设计和加工要求、焊道布置和焊接顺序、焊接位置
焊接材料的牌号，认可级别和规格、焊接设备型号
焊接参数（焊接电流、电弧电压和焊接速度等）
预热、层间温度和焊后热处理与消除应力措施
（2）焊接工艺认可试验计划经有关部门批准后即可进行正式认可试验。并应在监理等在场监督情况下进行试件装配、焊接和力学性能测试。力学性能试验合格后，应在试验报告上签字。
（3）力学性能测试合格后，编制试验报告，该报告除了在认可试验计划中已叙述的内容外尚须作如下补充：
1）焊接试验与力学性能试验的日期和地点。
2）由监理工程师签过字的力学性能试验报告。
3）焊接接头的宏观或显微硬度测定。
4）试件全长的焊缝外形照片与X射线探伤照片或超声波探伤报告。
5）母材与焊接材料的质量保证书。
6）力学性能测试后的试样外观照片。
7）焊接工艺评定试验的结果应作为焊接工艺编制的依据。
（4）焊接工艺评定应按国家规定的《焊接规范》和《钢制压力容器焊接工艺评定》与相关标准的规定进行。
2.4.2焊接资质与焊工培训
按照《钢结构焊接规范》“焊工考试”的规定，对焊工进行复训与考核。
序号
焊接方法
类别
位置
备注
1
手工电弧焊
三类
2G、3G、4G

2
埋弧自动焊

3
CO2焊
二类
2G、3G

2.4.3焊接材料的选配与烘焙
（1）焊接材料的选择
根据钢材化学成分、力学性能，对Q345B、Q235B级钢的焊材选配，见下表所示。
焊材的选配
屈服强度
级别
手工焊条型号
CO2气体保护焊实芯焊丝型号
埋弧焊焊接材料
（焊剂+焊丝）
Q345
E5015
ER50-2
F5024+H10Mn2
Q235
E4315 低匹配）
ER49-1
F4031+H08A
注：焊材最终的选定必须经本工程“焊接工艺评定试验”的结果给予确认。
（2）焊接材料的烘焙和储存
焊接材料在使用前应按材料说明规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详，则按下表要求执行：
焊条或焊剂
名称
焊条药皮或
焊剂类型
使用前烘焙
条件
使用前存放
条件
焊条
低氢型
300-350℃：1小时
100-150℃
焊剂
熔炼型
300-350℃：2小时
100-150℃
2.4.4焊接设备的选择
下列焊接设备适用于本工程的焊接工作
焊接方法
焊接设备
电流和极性
单弧或多弧
手工或机械
埋弧焊
MZ-1-1000
直流反接
单弧
自动
三弧三丝埋弧焊
GSW3000BT
直流反接
单弧
自动
手工焊条电弧焊
ZX-500
直流反接
单弧
手工
CO2气体保护焊
XC-500
直流反接
单弧
半自动
电渣焊
SESNET-W
交 流
单弧
自动
3.钢结构运输
本工程结构为刚架结构。构件主要形式为刚架梁，除主梁外，螺栓、埋件等散件较多，为此，应针对本工程构件的特点，制定切实有效的运输方案。根据本公司至沿途的考察，本工程的钢结构构件运输拟采用公路进行运输。
货物名称
包装形式
钢梁包装

油漆涂料类物品的包装

板状杆件的包装

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