隧道近水沟隧道施工组织设计.doc

隧道近水沟隧道施工组织设计
近水沟隧道施工组织设计
1.概述
1.1编制依据
《隧道施工规范》
《锚喷施工规范》
《隧道设计规范》
《公路工程施工手册》
《爆破安全规程》
《施工设计图纸》
1·2.隧道工程概况：
近水沟隧道为双线四车道双连拱隧道，是本项目的重点工程之一。根据提供的地质资料情况结合设计要求，采用新奥法先中导坑,后正洞施工。
近水沟隧道位于秦岭南麓，山峦叠嶂，地势陡峭，山谷发育，多呈V字形，山坡坡度41°～73°，山区植被茂盛，属于山岭重丘区，为侵蚀性剥蚀基岩区。
近水沟隧道起讫桩号为： K116+830-K117+013，长183米, 按新奥法组织施工，隧道工程施工开挖的出渣、进料采用无轨运输方式，实施掘进（钻、爆、装、运）、喷射混凝土（拌、运、锚、喷）、衬砌（拌、运、灌、捣）等三条机械化作业线，针对本座公路隧道地质条件差的情况，施工中采用“短进尺、弱爆破、少扰动、早喷锚、勤量测、早封闭”等施工技术措施，并根据现场监控测量结果与时修正设计参数，调整施工方案和指导隧道施工，确保安全，达到均衡高效生产、优质工程，按期完成投资任务，早日竣工验收和交付国家运营。
1.2.1.隧道技术标准：
(1)公路等级：山岭重丘高速公路；
(2)洞内计算行车速度：80km/h;
(3)隧道为连拱双向行使隧道。建筑限界：净宽10.25m,净高7.15m。
(4)设计荷载：公路-Ⅰ级。
项目
单位
衬砌级别
洞口加强
Ⅴ级深埋
Ⅳ级
Ⅲ级
喷射混凝土
C25早强混凝土
m3
41
0
29
88
径向锚杆
直径
m
Φ25（中空）
Φ25（中空）
Φ22
Φ22
长度
m
350
350
300
250
锚杆布置
cm
100×60
100×75
100×80
120×120
钢筋网
直径
mm
φ8
φ8
φ8
φ8
钢筋布置
cm
20×20
20×20
20×20
20×20
工字钢架
工字钢型号
mm
I20a
I20
I16

间距
cm
60
75
80

二次模注混凝土
C25素混凝土
cm

45
40
C25钢筋混凝土
cm
50
50

仰拱厚度
喷C25早强混凝土
cm
26

二次C25混凝土

45

二次C25钢筋混凝土

50
50

超前支护
类型

φ89超前管棚
Φ50小导管
Φ50小导管
Φ50小导管

隧道围岩复合式衬砌支护参数
1.2.2.隧道水文条件
隧道地区地下水有松散岩类孔隙水和基岩裂隙水，水量分布不均匀，裂隙、节理发育，水量较大，反之较小。
1.2.3隧道围岩分级
隧道名称
洞门桩号
围岩衬砌
进口明洞
洞口加强段
Ⅴ
Ⅳ
Ⅲ
出口明洞
近水沟隧道
K116+830～K117+

.96
6

2施工准备
2·1．现场准备
1)施工便道
（1）新建便道宽度7米，拟用当地碎石土做为填筑材料，面层为20cm厚的泥结碎石路面。
（2）203省道利用1公里。
5）、供水
隧道施工用水可以在出口端修筑水池，从西河泵水到用水地点。另在隧道顶修建高压水池2座，容量50m3，铺设φ108mm供水管道供水。
6）、供电
拟在丹山沟1#隧道与丹山沟2#隧道之间，近水沟隧道与寨子凹隧道之间处各安装一台600KVA变压器，高压接地方电网。施工现场所需低线路由变压器引出，接至用电地点。为防止因停电而造成停工，故另设一台150KW发电机备用。
7）、排水
本隧道在进、出洞口外均需做好引水、排水和挡护设施，防止水害与山体滑坡、滚危石等。
隧道内采用软质风管悬挂于边墙一侧，进行压入式通风。隧道照明线安装在一侧的边墙顶部边缘上。高压水管和高压风管安装在风管同侧临时水沟上方。隧道底部设置施工道路，在隧道左右洞施工道路两侧设置纵向临时排水沟，并做好道路横向排水坡，确保道路平顺、不积水。
8)、临时生活、生产设施
在工区就近采用所征用的平坦空地，用于搭建施工人员生活住房，拌和站等设施。
隧道内的岩溶水、基层裂隙水、施工污水与泥浆经多级泵分级排入设在隧道洞口外的一、二级沉淀池净化后，再排入水沟，将零星混凝土拌合废浆、废水、生活废水，场地内雨水、冲洗车辆的污水均排入沉淀池内，经深沉净化处理后排出，与时清理深沉池中的积泥、油污等，并用垃圾车拉入垃圾场，派专人管理排污水泵，所有沉淀池、沉淀沟、集水坑派人适时清理泥砂，在排水泵吸头处设滤网，以免污水中夹大量土、石颗粒。
洞口施工便道与场地修建平整好以后，即或在进出口料场储存一定数量的砂石料和钢材、水泥等建筑材料，以免施工时停工待料。
2·2．劳动力组织与主要机械设备
隧道施工班组主要有开挖班、立架支护班、钢筋加工班、衬砌班、机械班、杂工后勤班等，其人员、机械一览表见附件。
2.3材料供应
通过试验室检测合格的隧道所需要的材料,现在已经部分进场,其余材料根据工程进展情况进场.
2.4.施工测量
2.4.1洞外控制测量
采用全站仪测量，在洞口设两个导线点，采用三角测量与导线点闭合。隧道洞外控制测量采用三角测量，隧道洞口外设置三个控制点，且将控制点设在能相互通视，稳固不动，而且便于引测进洞，能与开挖后的洞口通视之处，尽可能避免干扰，且不会被弃渣掩埋。高程控制测量采用水准测量，每个洞口布设三个高精度水准点。水准点布设在坚固、通视好，施测方便，便于保存且高度适宜之处。三个水准点的高差，以安置一次水准仪即可联测两个以上为宜。
2.4.2洞内控制测量
洞内控制测量拟采用双导线点测量法，确保测量的准确性。
3.施工现场平面布置图见附图
4.施工方案
隧道开挖，自隧道出口端掘进，Ⅴ级围岩挖掘机反铲开挖，人工手持风镐配合；Ⅳ类围岩采用风动凿岩机钻爆施工，光面爆破。隧道出碴采用机械化无轨运输；湿喷砼；衬砌采用自制整体式液压钢模衬砌台车施工，左右线隧道对称浇筑，砼运输车运输，泵送砼。
4.1隧道开挖:采用三导洞先中墙后边跨的施工方案。具体施工方法为：
① 中导洞先贯通：根据隧道整体式双跨连拱设计断面和进出口所具备的施工条件，在隧道出口连拱部位进行中导洞开挖并使其贯通，中导洞Ⅴ、Ⅳ级围岩开挖采用上下施工方案，Ⅲ级围岩开挖采用全断面开挖施工方案。中导洞开挖跨度5.12m，上台阶开挖高度3.5m，下台阶开挖高度3.3m,上下台阶之间间距根据开挖中实际地质状况，保持在3～5m左右。中导洞开挖临时支护：Ⅴ级类围岩采用I16工字钢拱架，间距0.75m，挂网、喷、锚支护，锚杆间距100*75cm，锚杆长2.5m，喷砼厚度18cm，钢筋网网距20*20cm；Ⅳ级类围岩采用I14工字钢拱架，间距0.8m，挂网、喷、锚支护，锚杆间距100*80cm，锚杆长2.5m，喷砼厚度16cm，钢筋网网距20*20cm；Ⅲ类围岩锚杆长2.5m，喷砼厚度10cm。
② 中隔墙砼浇筑：中导洞贯通后，隧道自隧道出口方向进行中隔墙砼浇注。中隔墙衬砌钢筋采用钢筋加工棚加工现场绑扎，自制整体式液压钢模台车整体衬砌，按每两天一循环，每循环12m施作。台车就位后，利用中导洞钢架支护，对衬砌台车稳定性定位加固后，进行浇筑砼施工。
③ 侧导洞施工：为防止侧导洞初期支护暴露时间过长，缩短侧导洞开挖和衬砌之间的间隔时间，侧导洞在中隔墙砼强度达到设计强度的70%后开始施工，首先进行左侧隧道左导洞开挖施工，左导洞开挖进尺超过15m后，进行右侧隧道右导洞开挖施工；侧导洞开挖采用上下正台阶法施工，上下台阶之间间距根据开挖中实际地质状况，保持在3～5m左右。Ⅴ类围岩地段每循环开挖进尺均按一榀钢架间距进行，侧导洞开挖内侧壁临时支护与外侧壁相同，钢拱架采用I16工字钢，间距与相应围岩类别的洞身支护相同，喷砼厚度为26cm。
④ 主洞施工：隧道首先进行左侧隧道主洞开挖，左侧隧道主洞开挖进尺超过20m后，进行右侧隧道主洞施工。隧道主洞Ⅴ、Ⅳ级围岩采用台阶法施工方案，Ⅲ级围岩采用全断面施工方案。在左侧隧道主洞开挖前，对中导洞右侧进行单侧加横向支撑，确保中隔墙不被破坏。隧道主洞Ⅴ、Ⅳ级类围岩地段采用上台阶留核心土分部开挖，每循环开挖进尺按一榀钢架间距进行；Ⅲ类围岩地段采用全断面开挖方案，每循环开挖进尺按4米进行；每循环开挖后立即进行初期支护施工。
4.2通风、防尘
近水沟隧道长度短，隧道通风施工难度不大。影响通风量的因素有：排除内燃机排放的尾气、排除炮烟、洞内作业人员呼吸要求、最低风速要求，主控因素为机械排除的尾气。
根据上述影响因素，以与独头通风长度、开挖断面的大小，隧道中导洞、左右侧主隧道均采用压入式通风方式，轴流通风机的功率55KW，配φ1200mm的软风管。风机机距洞口20米以上，以防止污浊空气被重新吸入产生回流，通风管接头良好，并防止被尖钩与爆破飞石破坏。采用压入式通风方式的优点是掌子面施工人员可获得新鲜空气，且不必移动通风机。
4.3压风
隧道进口附近各设一压风站，安设20m3/min空压机4台，供风干管管径108mm，支管管径80mm。
4.4隧道内三管两路设置
隧道内采用软质风管悬挂于边墙一侧，进行压入式通风、隧道照明线安装在另一侧边墙上，高压水管，高压风管安装在风管同侧。隧道底部便道两侧设置排水沟，确保道路平顺，不积水。
4.5隧道超前支护施工：在进出口隧道拱部开挖轮廓线外围施作φ108长管棚，长管棚施作采用地质钻机进行钻孔与安装施工，洞内Ⅴ、Ⅳ级围岩采用双排φ50小导管超前支护，小导管采用人工风动凿岩机进行钻孔与安装施工；长管棚与小导管均采用单液注浆泵进行注浆施工，必要时采用双液注浆泵进行双液注浆。
4.6隧道掘进方式：Ⅴ级围岩挖掘机反铲开挖，人工手持风镐配合；Ⅳ、Ⅲ类围岩采用风动凿岩机钻爆施工，光面爆破。隧道钻爆开挖采用微振爆破技术，周边采用光面爆破施工技术；坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的施工原则。
4.7隧道出碴采用挖掘机扒碴、侧卸装载机装碴、自卸汽车无轨运输。
4.5初期支护：采用人工钻眼、锚、喷、网与钢架联合支护形式。
4.8防排水：隧道各防排水管线沟槽按设计施工；防水板采用无射钉铺设工艺，自动搭接机热熔焊接，气压检查焊缝。
4.9仰拱与填充：隧道仰拱与填充采用自制隧道仰拱防干扰施工平台浇筑。
4.10隧道主洞衬砌施工：隧道衬砌采用自制整体式液压钢模台车施工。左右侧隧道二次衬砌采用现场绑扎钢筋，自制整体式液压钢模衬砌台车全断面衬砌；按每循环衬砌长度12m间距施作。两侧隧道主洞开挖成洞进尺均超过60m后，进行隧道二次衬砌施工。砼拌和站集中拌和，砼运输车运输、泵送砼。隧道内侧壁导坑内支撑在铺设防水层、绑扎钢筋时，拆一段施工一段，以策施工安全。
4.11隧道内水泥砼路面基层：水泥砼路面基层采用人工立模浇筑，人工拉毛，砼切割机割缝。
4.12施工通风采用TZ-10轴流风机压入式通风。
4.13隧道弃渣直接用来做路基填料.
5.各分项工程的施工顺序、方法与工艺
5.1 洞口工程施工
洞口工程包括洞口路堑开挖、边仰坡防护、洞门施工等,
其施工工艺流程图如下图所示：
边仰坡分层防护

洞口段仰拱及填充

洞口路堑分层开挖

浆砌洞顶截排水沟
洞顶截排水沟开挖
洞口边仰坡放样

洞口段防排水施作

洞门施工

洞顶回填

5.1.1 洞口开挖防护施工
(1) 洞口截排水施工
洞口路堑开挖前做好截排水水沟，截水沟外侧要和上方山体顺接，低洼处填土夯实，保证山体上方的雨水能顺畅地流入沟内排走。
(2) 洞口路堑开挖
① 洞口路堑开挖前，先清除洞口危石，以免危与施工安全。
② 洞口路堑土方直接用挖掘机挖装。石方采用松动爆破法施工，边仰坡要进行光面爆破。ZL50C装载机装碴，自卸车运输。开挖过程中尽量避免山体产生扰动，防止山体滑塌，确保施工安全。
③ 开挖自上而下逐段分层开挖，分层厚度2～3m，边坡开挖时预留20～30cm厚用人工刷坡。刷坡时严格按放线开挖，控制超欠挖。
(3) 边仰坡防护
洞口边仰坡防护按设计分别采用护面墙、喷、锚、网以与植草绿化等防护形式，边仰坡防护自上而下随开挖随防护，必要时视实际情况将防护范围适当延至自然坡面，防止土石进一步风化引起水土流失而产生空穴，导致防护失效。
5.1.2 洞门施工(含洞口护面墙)
施工中按以下原则进行控制：
⑴ 洞门与早修筑，以策施工安全。
⑵ 洞门施工放样位置准确。
⑶ 洞门基础必须处于稳固的地基上，地基承载力要≥350kpa。
⑷ 做好洞门防水排水工作，不能被水浸泡，且基坑内无松土。
⑸ 洞门范围内衬砌与洞口段环节衬砌用同一材料整体灌筑，端墙与洞口护面墙同时建筑。
⑹ 端墙后空隙与时回填，并保证回填密实。
⑺洞门建筑完成后，洞门顶仰坡坡脚如有损坏，与时修补，并检查与确保坡顶以上的截水沟和墙顶排水沟与路堑排水系统的完好与连通。
5.2 超前管棚施工
设计中隧道洞口采用φ108长管棚并注浆超前预支护。Ⅳ、Ⅴ类围岩采用φ50小导管注浆超前预支护。
5.2.1 超前长管棚施工
在隧道进出口段设长管棚导管支架，利用SPJ-300工程钻机，采用套管跟进工艺，进行钻孔，安设长管棚，采用BW-250注浆泵，进行长管棚的注浆。
(1) 长管棚超前支护施工步骤：
① 测量中线和高程，在隧道衬砌外轮廓线进行管棚支架架设与开孔位置放样。
② 搭设脚手架工作平台
③ 按测量放样所确定孔位进行钻孔、清孔和管棚安装。
④ 长管棚注浆。
(2) 长管棚注浆施工控制要点：
① 管棚钢管为φ108钢管，长为20m，管棚与工字钢焊接。
② 管棚钻孔施工中，控制钻孔方向，确保钻孔外插角1°，保证管棚安装外插角符合设计要求。
③ 管棚注浆采用水泥浆，水灰比为0.5:1～2:1。
④ 注浆施工中，注浆量根据现场实测围岩空隙率作适当调整，注浆压力不小于2Mpa，不大于2.5 Mpa。
⑤ 施工时根据现场施工条件和实际注浆量调整一次管棚施工的长度和注浆量。
⑥ 管棚钢管上注浆孔孔径为φ10mm，梅花型布置，距孔口端1.0m不设注浆孔。
5.2.2 小导管施工
小导管施工采用风动凿岩机按设计的外插角钻孔，人工安装小导管，利用注浆泵注浆，将水泥浆通过小导管压入围岩的孔隙中，达到固结围岩的作用。
(1)施工要求：
①支护参数
小导管长度4.5～5.0米，直径φ50毫米，环向间距0.3～0.5米，外插角6度。
②小导管加工标准
小导管在工地加工，材料为热轧钢管，前端加工成扁尖形或圆形，管身钻注浆孔，孔径φ8，后端50厘米不设注浆孔，注浆孔间距15厘米，梅花形布置。
5.2.3 注浆施工
①注浆施工顺序
管位定位→钻孔打入钢管→开挖面做止浆墙→拌合水泥浆→注浆
②注浆前的准备
为保证管孔内的水泥浆压力，注浆前要对孔口导管周围的间隙用速凝水泥砂浆填塞，并在工作面上喷射10～15厘米的止浆墙。然后联接小导管与注浆管，进行注浆，注浆时以5～10根小导管直接并连在一起，同时注浆。
③ 注浆
注浆采用水泥单液浆，注浆压力不小于1MPa，不大于1.5Mpa。浆液扩散半径40厘米并根据现场试验调整。注浆量公式为：
Q=απRHnβ
R——浆液有效扩散半径(单位：米)
H——注浆段高度(单位：米)
N——岩体的孔隙率
β——浆液的充填总数，在0.3～0.9之间取值
α——超耗系数，一般取1.2～1.4
5.2.4 施工控制要点
① 采用手持风钻钻孔，并将小导管打入孔内，如地层松软也可用铁锤或手持风钻将导管直接打入。
如出现堵孔，用φ20mm钢管制作吹风管，将吹风管缓缓插入孔中，用高压风吹孔，成孔后将小导管插入，并用胶泥将管口密封。
② 注浆
a.首先将掌子面用喷射砼封闭，以防漏浆，并对小导管内的积物用高压风进行清理。
b.注浆按由下而上，先无水孔后有水孔的顺序进行；可以单管也可以多管并联注浆。多管并联注浆需加工一个分浆器。见小导管单液注浆示意图5-2-1。
c.浆液由稀到浓逐级变换，先稀后浓。
d.注浆完后，立即堵塞孔口，防止浆液外流。
(3) 注浆异常现象处理
a.注浆中如发生与其它孔串浆将串浆孔堵住，轮到注该孔时，拔出堵塞物，用高压风或水冲洗，如拔出堵塞物时，仍有浆液外流，则可不冲洗，立即接管注浆。
图5-2-1 小导管单液注浆示意图

b.压力突升则可能发生堵管，立即停机检查处理。
c.如果压力长时间不增加，检查是否窝浆或流往别处，否则调整浆液配比，缩短胶凝时间，进行小泵量低压或间歇注浆，但间歇时间不能超过浆液胶凝时间。
5.3洞身开挖方法
本标段四个双跨连拱隧道采用先中墙后边跨施工法，先开挖中墙部位的中导洞，两边跨跨度较大，埋深较浅，岩层软弱破碎，采用化大断面为小断面施工，洞身开挖采用先中洞后两侧洞的三导洞施工法。
5.3.1 中导洞开挖法
在隧道双跨连拱设计断面的中隔墙处进行中导洞开挖，中导洞采用台阶法。为充分发挥隧道施工中机械设备的作用，台阶长度根据现场实际地质情况保持在3～5m。
5.3.2 侧导洞开挖法
隧道左右侧导洞采用上下正台阶法施工，台阶长度根据现场实际地质情况保持在3～5m。
5.3.3 主洞开挖法
a.主洞开挖施工顺序为：侧壁导坑上台阶开挖支护→侧壁导坑下台阶开挖支护→上弧导坑开挖支护→核心土开挖→下台阶开挖支护。初期支护紧跟开挖面施作，与时封闭围岩，确保施工安全。
b.主洞施工前中导洞单侧支护方法为：在左侧主洞开挖前，在中隔墙右侧，利用30×30cm,L-3.5m的硬质木材和千斤顶，在中隔墙右侧，先给中隔墙一定的预应力（其应力的大小视施工实际情况确定），以防止中隔墙因左侧隧道初期支护后，受力抗弯破坏。
5.4 爆破施工
5.4.1工艺流程
测量布眼

钻

眼

清

眼

装

药
清理现场
连线起爆
通风排烟
清理危石
加工爆破器材
5.4.2 爆破施工
(1) 爆破作业特点
本标段隧道爆破作业具有以下主要特点：
① 隧道设计为整体式双跨连拱断面设计，通过不同的软弱围岩地段，要求钻爆技术人员能根据围岩的变化情况，与时调整好控爆参数，将爆破对隧道围岩扰动减小到最低。
② 隧道穿越断层、断裂地层，需要采取相应的技术对策，并根据地层情况进行钻爆设计与施工。
③ 尽可能采用新技术，加强开挖工序管理，对全隧道进行光面爆破，减少超欠挖量，减少围岩松驰圈影响范围，确保隧道开挖成形质量。
(2) 钻爆设计
① 器材选型
根据隧道所穿越围岩的类别以与岩石强度性能等，选用威力适中、匹配性好的2＃岩石硝铵炸药，引爆器材则选用国产Ⅱ系列6～15段非电毫秒微差雷管。
② 掏槽眼形式
Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ级围岩掏槽眼形式采用楔形斜眼掏槽；如下图5-4-1所示。不同的围岩类别、不同的开挖方法，掏槽眼的深度也不一样。
③ 光爆参数选择
a.对于Ⅳ、Ⅴ级围岩中导洞、侧壁导坑与正洞开挖爆破时，合理布置周边眼间距、内圈眼间距以与内圈眼、周边眼起爆时差，确保有效地实现光面爆破；尽可能减轻爆破的震动效应，获取良好的爆破效果。
b.各类围岩实施爆破时，其光爆设计参数如表5-4-1所示。
图5-4-1 楔形掏槽示意图
表5-4-1 Ⅳ、Ⅴ级围岩光面爆破技术参数表
围岩类别
周边眼间距
E（m）
周边眼抵抗线
W（m）
相对距离
E/W
装药集中度
q（kg/m）
Ⅳ级
0.50
0.63
0.79
0.35
Ⅴ级
0.45
0.60
0.75
0.28
④ 周边眼装药结构
周边炮眼采用φ20mm小药卷间隔装药，导爆管、导爆索、竹片用电工胶布与炸药卷绑在一起。见图5-4-2所示。
图5-4-2 周边眼装药结构
⑤ 起爆顺序
掏槽眼
辅助眼
掘进眼
周边眼
底 眼

⑥ 炮眼布置和装药参数
根据本工程隧道地质与围岩情况，对隧道不同类别围岩按开挖支护施工方案进行相应隧道爆破施工设计。
③爆破施工控制要点
a 采用光面爆破技术和微震控制爆破技术，严格控制装药量，以减小对围岩的扰动，控制超欠挖，控制洞碴粒径以利于挖掘装载机装碴。
b 隧道开挖每个循环都进行施工测量，控制开挖断面，在掌子面上用红油漆画出隧道开挖轮廓线与炮眼位置，误差不超过5cm。并采用激光准直仪控制开挖方向。
c 钻眼按设计方案进行。钻眼时掘进眼保持与隧道轴线平行，除底眼外，其它炮眼口比眼底低5cm，以便钻孔时的岩粉自然流出，周边眼外插角控制在3～4°以内。掏槽眼严禁互相打穿相交，眼底比其它炮眼深20cm。
d 装药前炮眼用高压风吹干净，检查炮眼数量。装药时，专人分好段别，按爆破设计顺序装药，装药作业分组分片进行，定人定位，确保装药作业有序进行，防止雷管段别混乱，影响爆破效果和安全。每眼装药后用炮泥堵塞。
e 起爆采用复式网络、非电起爆系统，连接时，每组控制在12根以内；并联雷管使用相同的段别，且使用低段别的雷管。雷管连接好后有专人检查，检查雷管的连接质量与是否有漏联的雷管，检查无误后起爆。
f 开挖过程中注意观察围岩的变化情况与爆破效果，与时调整钻爆设计参数。
g 控制隧道底超欠挖，保证隧道开挖轮廓圆顺。与时排除隧道内的积水，减少
积水浸泡围岩。
5.5 出碴运输
隧道出碴采用无轨运输方式。采用装载机装碴，挖掘机配合扒碴，自卸车运输的方式进行隧道出碴。对双侧壁导坑法施工中，小断面机械无法直接出碴地段，采用人工配合小型机具将爆碴清运至机械可以直接装运处；对短台阶法施工，上、下台阶可一次分段起爆，下部台阶先不出碴，用挖掘机将上台阶爆碴挖至下台阶，实现机械直接出碴。
5.6 初期支护
5.6.1 药卷锚杆
(1) 工艺流程：
安装锚杆
安装托板
布点
钻眼
装药卷
(2) 施工控制要点
a 采用Φ22螺纹钢筋锚杆，药卷锚固。
b 锚杆按设计呈梅花状布置，地质情况变化时，锚杆参数亦需相应改变。
c 锚杆紧跟开挖面与时施作。
d 锚杆钻孔应圆而直，其孔径和深度按设计施工。
e 锚杆孔口岩面整平，并使岩面与钻孔方向垂直，如不垂直，安装锚杆时可用特别垫板调整，使托板密贴岩面。
f 安装前除去锚杆油污锈蚀并将钻孔吹干净。锚杆安装后外露长度不宜大于10cm。
g 锚杆孔内灌注药卷要饱满。
h 锚杆安装后做出必要的安装记录。
i 按要求做抗拔试验，检查锚杆施工质量。
5.6.2中空注浆锚杆施工
中空注浆锚杆施工前，先行测量并用红油漆标定锚杆的位置，然后用锚杆台车钻孔，钻孔完成后，经检查钻孔的位置、深度、方向符合设计要求后，方可进行锚杆安设，中空注浆锚杆安设，中空注浆锚杆施工程序如下：
（1）先安装好锚头再将锚杆体送入锚孔并推到预定位置。这样一方面可保证锚杆体位于锚孔正中，使包裹锚杆体的水泥砂浆达到设计要求，防止锚杆体的腐蚀，另一方面，也利用锚头倒刺将锚杆体固定在锚孔内；
（2）将止浆塞套入锚杆估并封住锚孔外端口，以防止砂浆外溢；
（3）尽用快装注浆接头将锚杆体与注浆泵相连，选用挤压式注浆泵，其额定工作压力不低于1.5Mpa；
（4）水泥砂浆标号不低于20号，砂子应采用细砂，直径不大于1mm。为保证施工注浆顺利进行，可先将浆锚杆体送入锚孔，而在露天开动注浆泵进行试注浆，以观察砂浆从锚杆体另一端能否顺利出浆，以调整合适灰砂比和水灰比；
（5）安装垫板和螺母，若铺设有钢筋网，可利用垫板将钢筋网固定；最后喷射砼，完成初期支护。
质量标准：中空锚杆体自身拉断力不小于15T。中空锚杆施作后其抗拔力；Ⅴ类围岩不小于8T，Ⅳ类与以上围岩不小于10T。
5.6.3钢筋网
钢筋网在洞外预先焊接绑扎成片，运至洞内铺设，并与锚杆、钢支撑焊牢，钢筋网与围岩间距3～4cm，喷砼后钢筋网片不外露，最小保护层厚度2cm。
5.6.4工字钢支撑
(1) 加工：根据设计尺寸进行型钢钢架加工施作。首先将按照设计尺寸在平面上放出1:1大样，然后型钢按设计尺寸在自制的型钢弯曲机进行冷弯加工，将整榀钢架分成若干个单元节，并将每一单元节焊好连接法兰，法兰的焊接准确周正，确保单元节间连接法兰盘孔眼对应。
(2) 架立：首先要测量准确，架立后并复核，型钢钢架尽可能与围岩贴靠紧密（空隙5cm为宜），两侧底脚使用垫板支垫牢固。如基底松软，为防止支撑受荷载下沉，可先用砼加固基底。
(3) 连接：连接板之间对正，用螺栓连接牢固；钢架与环向锚杆焊牢；钢架与钢架之间用φ22钢筋连接。
5.6.5喷砼
隧道内初期支护喷砼采用湿喷作业。
(1) 湿喷砼工艺流程
湿喷砼施工工艺见“表5.8湿喷砼施工工艺流程图”。
(2) 湿喷工艺过程要点：
① 满足要求的砼材料和易性好、坍落度8～15cm。
② 满足要求的速凝剂材料。
③ 按规程操作和保养湿喷机。
④ 系统风压≥0.5Mpa，风量≥10m3/min。
⑤ 破碎围岩、浅埋段与地下水丰富地段初喷均采用早强砼。
（3）喷射作业
① 喷射前，先用高压风、水清洗岩面，清除浮石，检查机具设备和管路。
② 送风前先打开计量泵，以免高压混凝土拌合物堵塞速凝剂环喷射孔，送风之后调整风压，使之控制在0.5～0.7Mpa之间。
③ 喷嘴与岩面距离为60～100cm，喷射方向尽量与受喷面垂直。
④ 一次喷射厚度不超过4～6cm，两次喷射时间间隔为15～20min。
⑤ 喷射作业为分段分层进行，每段长度不超过6m。喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径为30cm。
⑥ 喷砼紧跟开挖工作面，喷射结束后4小时内不得进行爆破作业。
5.7 墙脚基础、仰拱与填充
本标段隧道设计有仰拱与填充。施工中为尽早形成施工支护封闭环，仰拱与填充采用仰拱施工防干扰平台超前于衬砌施作。
工艺流程
移动安设仰拱平台
测量放线立模
仰拱灌筑砼或钢筋砼
进入下一循环
养 护
填充砼灌筑(部分)
清理底部虚碴
(2)仰拱和铺底
为了尽快对隧道开挖段形成封闭，采取防干扰仰拱施工作业平台超前施工，洞身衬砌紧跟的施工安排，即在掌子面各作业工序允许的条件下，尽快施作仰拱以保证隧道的稳定。
为了减少作业工序，在施工时将仰拱与铺底填充一次施作，为了减少仰拱施工与掌子面开挖运输的干扰，采用新研制的“隧道仰拱施工防干扰作业平台”。

仰拱施工防干扰作业平台示意图
该项技术已在我公司施工过的多座隧道中得到成功运用，效果良好，成功地解决了仰拱施工与开挖运输的干扰，保证了仰拱施工质量，为仰拱超前施作，创造了条件。
仰拱浇筑前清除浮碴，排除积水，浇砼由仰拱中心向两侧对称进行。
(3)施工控制要点
① 仰拱每次施作12～16m，紧跟成洞开挖掌子面进行施做。
② 开挖时，仰拱一次开挖到位，底碴先不清理，待本段仰拱浇筑前再行清理。
③ 仰拱施工采用整幅浇注的方法，确保仰拱施工质量。
④ 仰拱和填充分开灌筑，并有一定的时间间隔，使仰拱砼达到设计强度70％以上，再进行部分仰拱填充。
⑤ 施作仰拱与填充时，两侧边墙基础砼同时施作，标高至水沟、电缆槽底。
⑥ 砼施工时，用砼运输车运输砼，直接用输送泵泵送至立好的模板内，然后用振动棒摊平，振捣密实。
5.8 防排水施工
隧道防排水措施有：初期支护与二次衬砌间铺设土工布和PVC复合式防水板防水。在防水板背后安设环向排水管，采用φ50mm的软式透水盲管背贴式安装排水；纵向在墙脚、中隔墙与隧道拱部衬砌交界处设φ100mm的PE双壁单侧打孔波纹管排水；横向排水采用φ100mm塑料排水管将水引入隧道两侧的排水沟。二次衬砌施工缝、沉降缝、伸缩缝采用安设橡胶止水带、填塞沥青麻筋等防水措施；防水层施工采用无钉铺设，防水板铺设前，先行标出拱顶中线与高程，为铺设防水板提供依据，铺设由拱顶向两侧顺序进行，首先用专用垫射钉把缓冲层（无防布400g/m2）固定在喷射混凝土表面，无防布铺设完毕后，即可铺设防水层。
5.8.1 防水板铺设
隧道防水板铺设采用无钉吊环法施工。
(1)操作要点
① 固定点的布置，在满足固定间距的前提下，尽量固定在喷砼面较凹处，使得防水板尽量密贴砼喷射面。
② 固定点间的防水板长度视施工支护面的平整情况留一定的富余量，本着宁松勿紧的原则，以防止模筑衬砌时被挤破。
③ 每一循环的防水板铺设长度比相邻衬砌段多出2.0m，目的是便于循环间的搭接，并使防水板接缝与衬砌工作缝错开2.0m，以确保防水效果。
④EVA复合防水板之间搭接宽度为10cm，并采用自动行走式热合机进行双缝焊接，两条接缝之间留有空隙，以备充气进行气密性检查。检查时用打气筒打气加压至0.15Mpa，保持2分钟气压不降低即为合格。
⑤ 洞内局部用硅胶补缝，如果有漏洞，必须补贴一小块防水板。
(2) 施工注意事项
① 铺设防水卷材时，必须专人负责，成立专业工班，工班组成人员上岗前经过严格培训，施工前进行技术交底，施工中按照操作规程操作，不允许违章作业。
② 施工支护表面尽量平整，以防将防水板挤破，如果表面凹凸太大,或围岩异常破碎,造成较大超挖而使支护壁面严重不平(矢高/弦长>1/6)时,则对支护表面进行补浆找平。对钢筋等尖锐的突出物要割除抹平，以免扎破防水层。
③ 在地下水发育地段，增设排水盲沟，以增强防水效果。
④ 防水板铺设好后，尽快对称灌筑模筑衬砌将其保护起来，以避免爆破冲击波、板外的积水压力等损伤防水扳，影响防水效果。
5.8.2 施工缝、沉降缝、伸缩缝防水施工
(1) 施工缝每12米设一道；遇沉降缝时则设沉降缝；在衬砌结构变化处设置沉降缝。
(2) 施工缝、沉降缝采用安设新型专利防水材料――隧道用橡胶止水带进行防水施工，按照从隧道中隔墙向拱部，再向另一侧墙脚的顺序安设。
(3) 安设橡胶止水带、安放松木板和立堵头模板同时进行。
(4) 安设橡胶止水带时，一端先用钢筋卡卡住，伸向待浇砼的空间，另一端则折起固定在安设的松木板上。松木板为内外两块，将橡胶止水带卡在中间。堵头模板中间环向每间隔60cm留一小孔，以便钢筋卡钢筋从中穿过，穿过的钢筋不弯折。
(5) 为使钢筋卡固定，在待浇砼空间设置定位钢筋，定位钢筋沿环向共设13道。钢筋卡与定位钢筋用铁丝绑扎。
(6) 拆模后，将固定在松木板上的另一半橡胶止水带拉起，弯折钢筋卡另一头将橡胶止水带卡住，浇筑下一模混凝土。
(7) 沉降缝除安设橡胶止水带防水外，同时利用沥青麻筋填塞。
5.8.3 中隔墙防排水施工
在双跨连拱隧道中，中隔墙防排水施工是隧道防排水施工的重点。根据设计，通过在中隔墙部位设置纵横向排水管、橡胶止水带，与隧道环向排水管组成中隔墙排水系统。具体防排水措施如下：
⑴ 在中隔墙左右两侧顶部与隧道二次衬砌的施工缝上，沿纵向安装橡胶止水带防水。
⑵ 在隧道中隔墙顶部左右两侧与隧道拱部衬砌相交处的防水板的背后，沿纵向各设一道Φ100mmPE双壁单侧打孔波纹管，上与隧道环向排水管，下与中隔墙中竖向排水管通过塑料三通管相连。
⑶ 在隧道中隔墙左右两侧，按纵向间距每10m各设一道竖向排水管，直接通向隧道路面两侧的排水沟内。如隧道拱部出现局部涌水，则竖向排水管按纵向5m间距布设。
5.9 衬砌
隧道衬砌按每循环12m间距施做。中隔墙采用自制整体式液压钢模台车整体衬砌，左右侧隧道二次衬砌，采用自制整体式液压钢模衬砌台车全断面对称灌筑；砼采用拌和站集中拌和，砼运输车运输，泵送砼入模，插入式振捣棒捣固。
(1) 隧道衬砌钢筋绑扎施工
通过测量放样，确定钢筋绑扎边界。
衬砌用钢筋洞外加工成型，洞内现场绑扎、焊接。
钢筋绑扎、焊接必须符合设计要求。
(2)中隔墙施工控制要点：
① 钢筋绑扎完毕后，测量放样，衬砌台车就位。
② 台车就位后，进行测量复核调整，使之符合要求。
③ 利用中导洞开挖轮廓，从左、右边墙和拱顶各个方向进行衬砌台车稳定性定位加固。
④ 防排水管道安装后，进行浇筑砼施工。
(3) 隧道衬砌施工控制要点
① 衬砌台车就位要进行测量控制，灌筑前进行复核。台车下部支垫稳固，上部与两侧面用短杆支撑牢固，防止晃动。
② 衬砌台车模板必须进行测量控制，保证模板缝成直线。
③ 灌筑砼两侧对称同时进行，注意控制两侧泵送砼的均匀性，两侧灌筑砼面高差不得超过50cm。
④ 每循环衬砌前，对上一组衬砌接缝处的砼凿毛、清洗，并刷一层水泥浆以使新旧砼接合良好。
⑤ 砼灌筑连续一次灌筑完毕，如发生停电等意外事故必须停工时，将灌筑面整平、振捣好。停工2小时以上，要等24小时后才能接灌。
⑥ 拱部封顶时，必须填满捣实，不得有空隙。
⑦ 养护采用洒水养生。拆模在拱部混凝土达到设计强度的75%以上进行，拆模时注意混凝土角隅与表面的保护。
5.10沟槽、盖板
洞内沟槽采用现浇,沟槽随边墙基础施工一次性挖好,不应在衬砌之后爆破开挖。为不影响衬砌施工，和衬砌拉开不小于50米远距离，并能在衬砌结束后15天内完成。施工水沟侧墙时，隧底填充侧面应先凿毛，使两部分砼紧密结合，避免出现缝隙。电缆槽壁与边墙联结牢固,必要时加设短筋,槽内电缆托架镀锌防锈,并保持在同一水平面上。
盖板在预制场预制。为便于安装，其周边各面应平整、尺寸准确，不得有正公差，且盖板面上作“上”字记号，以防安放时倒置。当沟槽现浇砼达到设计强度后即可安装盖板。
5.11预埋件与预留沟槽施工
主要指隧道照明、供电等附属设施所需的预埋件与预留沟槽。
各种预留沟槽与洞身同时开挖。预留沟槽的立模与预埋钢管的安放在浇筑前完成。灌筑砼时确保各类预埋管件、预留沟槽与各类洞室不产生位移。预埋钢管与预留沟槽不得设在衬砌断面变化与各种衬砌接缝处，如有上述情况，按监理工程师的指示办理。所有预埋管道试穿贯通，不得堵塞，并设置φ4镀锌铁丝，以利穿线。配线管口应磨圆，无尖边，以防穿线时损伤电线电缆。
5.12 隧道路面水泥砼面层与基层施工
5.12.1 基层施工
隧道内路面基层设计为26cm厚水泥混凝土和20cm厚水泥稳定碎石。基层施工前，先对基层施工配合比进行选定，对基层用碎石的粒径、级配、强度、压碎值、含泥量等指标进行检测，符合规范要求后方可用于基层施工。级配碎石采用机械拌和，推土机粗平，平地机精平，50T压路机碾压，洒水车洒水，灌砂法检测密实度，确保级配碎石的标高、压实度、厚度、平整度。水泥稳定碎石基层分两层施工，每层15cm。水泥稳定碎石采用强制式拌和机拌和，自卸车运输，人工挂线摊铺平整，平地机精平，50T压路机碾压密实，洒水车洒水养护，灌砂法检测压实度，确保水泥稳定碎石的厚度、压实度、平整度、标高等指标。施工中一定要严格按施工配合比拌和，确保水泥剂量，严格控制混合料含水量，使其保持在高于最佳含水量1～2个百分点，确保自混合料出料至碾压成活的时间不超过2个小时。
水泥砼层施工前一个月，先对拟用于路面基层施工的碎石、砂、水泥等原材料进行检验，合格后方可用于本工程，同时进行砼配合比的选定工作。
隧道内砼基层采用分条施工发法，单洞内分两条施工，每条每段施工长度控制在100～150m。砼模板采用槽钢，每节长度与砼板长度一致，模板加固采用基层钻眼打钢纤加固。立模时严格控制模板顶标高，使其与设计标高一致。砼采用拌和站集中拌和，自卸车运输，人工摊铺，大面采用平板振动器振捣，边、角处采用插入式振动棒振捣，作面先采用振动行夯将砼表面振动拖平，然后采用揉浆钢滚筒来回滚动揉浆，最后将砼表面采用木抹抹两遍，铁抹抹一遍，确保最后成型的砼路面表面平整、无砂眼、无抹痕、标高准确。每段路面施工完毕后与时用麻袋片覆盖，洒水养护，养护时间不可少于15天。砼强度达到设计后，采用刻槽机对砼表面进行刻槽处理。每段混凝土施工完毕，根据砼强度情况，与时采用砼切缝机按设计对路面进行切缝，