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（1） 应小于工艺装备使用年限
（2） 应小于产品生产年限
（3） 应小于国家规定的年限
4．2 工艺装备的设计与制造
1、 工艺装备包括哪些内容？它们如何分类？
答：为完成加工工艺过程必须的切削刀具、机床夹具、压力加工和铸造加工用的各种模具和工具焊接加工用的夹具和工具装配用的工具、特种加工用工具各种计量检测工具各种加工用辅具以及各种工位器具等统称为工艺装备。工艺装备的类型：
（1） 按制造工艺分类：切削加工用的工艺装备、装配用工艺装备、
特殊加工用工艺装备、铸造用工艺装备、压力加工用工艺装备、焊接用工艺装备。
（2） 按标准化、通用化、组合化程度分类：标准工艺装备、通用工
艺装备、专用工艺装备、组合工艺装备。
2、 工艺装备的选用和设计原则是什么？
答：工艺装备的选用和设计原则是：
①. 高低耗原则；
②. 遵守工装设备的通化（标准化、通用化、系列化和组合化）原则；
③. 尽量缩短生产准备周期，满足试制和投产期要求；
④. 缩短工艺装备投资回收期与满足相应的技术经济指标，产品试制中的工艺装备费用不超过试制产品成本的10%-15%。产品正式生产阶段中工艺装备费用占产品成本的比例应该在5%以下。外购工艺装备、自制工艺装备与专用工艺装备的消耗成本比例应为2：1：3，以此来提高经济效益；
⑤. 保证快速高效与安全方便；
⑥. 工艺装备具有良好的结构工艺性。
3、 组合工艺装备（夹具）的特点是什么？
答：组合工艺装备是一种带有柔性的特殊的工艺装备，其特点为：
1） 其完全或主要由标准元件和标准部件组装而成
2） 其是针对被加工工件的某道工序的要求组装而成的
3） 用完后可拆卸还原以备后用
4） 一般可组成各类机床的组合夹具、焊接、检验、装配及冲模组合夹具。
4、 工艺装备选择的依据是什么？选择的原则是什么？选择的程序又是什么？
答：（1）工艺装备选择的依据是：工艺方案；工艺规程；工序要求与设备；本企业的现有工艺装备条件；各类工艺装备的标准、订购手册、图册及使用说明书。
（2）其选择的原则是：高效低耗；标准化、通用化、系列化、组合化；
生产周期短；满足投资回收期要求及经济指标；方便、省力；良好的结构工艺性，便于制造。
（3）其选择的程序是：认真分析工艺方案；确定工艺装备类型（标准、通用、专用、组合）与规格；填写各种工艺装备明细表或编制工艺装备设计任务书；主管批准。
5、 进行工艺装备验证的目的和内容是什么？如何进行工艺装备的验证？
（1） 进行工艺装备验证的目的：
①. 保证产品零件部件加工质量符合设计和工艺要求。
②. 验证工艺装备的可靠性、合理性、安全性以保证产品的正常生产。
（2） 工艺装备验证的内容：
①. 安装方便、可靠、安全、总重量是否超过设备承重能力。
②. 保证工件正确、可靠的定位与夹紧等。
③. 满足工艺要求，在加工余量、切削用量符合工艺要求的条件下工艺装备刚度是否满足加工要求，刀具是否干涉等。
④. 满足生产进度和批量生产要求。
（3） 工艺装备的验证方法：
①. 固定场地、固定设备上验证。
②. 现场验证。
③. 重点验证——大型、复杂、精密、关键的工艺装备。
④. 一般验证。
⑤. 简单验证。
4．3 车间平面设计
1、 车间平面设备布置的原则是什么？
答：车间平面设备布置的原则：生产效率；生产设备的利用率稳定；生产过程的工件库存量小，加工流程平衡；生产柔性与适应性；生产的经济性。
2、 如何根据产品品种P和产品Q来确定车间生产设备的布置方案？
答：车间生产设备的布置方案基本取决于产品种类和生产量，根据P（产品种类）—Q（生产量）分析建立P—Q图，再确定车间生产设备的布置方案。
（1） 按产品（流水线生产线）的设备布置方案——Q/P比值大时，
适合于连续的大量生产，应按照生产产品的工艺路线进行车间生产以及辅助设备的布置；
（2） 按工程（或专业化）的设备布置方案——当Q/P小时，即单件，
多品种小批量生产。同类型生产设备集中布置在车间的一个区域内，形成专业化的加工区域；
（3） 成组（或单元）的设备布置方案——当Q/P介于上述两者之间，
可按成组技术原理和方法将多种产品的零件分类成组，形成较大的成组批量，针对扩大批量的零件组的加工需要来布置车间生产设备和辅助设备形成生产单元。
3、 车间生产设备的布置方式都有哪几种？各有何特点？适合于何种场合？
答：车间生产设备的布置有机群式和流水线两种布置。
（1） 机群式布置 按工程或工艺专业化原则，将同类机床布置在一
个区域其特点是对产品品种适应性强，有得工艺管理和提高设备利用率，生产管理方便，一般工件加工路线长周转多，生产周期长在制品量大且流动资金占用多，车间之间协作多，管理工作复杂。
（2） 流水线布置 按生产对象专业化原则对某种零件（或零件组）
按其加工顺序来排列各种生产设备和辅助设备组成流水线。其特点：单一品种流水线，适用于大量生产方式；多品种（成组、可变）流水线，适用于少品种成批生产。
柔性制造系统（FMS）由加工中心和数控机床为主的机床系统，物料搬运系统、计算机控制系统组成的柔性制造系统。有很高的柔性加工可变性，特别适用于多品种小批量生产，具有高效自动化水平高的特点。
4．4 切（磨）削加工
1、 何谓切削合力，切削合力与主切削力、进给抗力和吃刀抗力四者的关系如何？
答：在切削过程中为克服工件的变形抗力及刀具前刀面、后刀面上切屑层摩擦力，刀具要受到一个作用力R称为切削合力，其方向与大小依切削条件变化而变化，为适应机床、夹具、刀具的设计、使用的需要，需将R分解为主切削力Pz、进给抗力Px和吃刀抗力Py，四者的关系为：R=（Pz2+Py2+Px2）1/2；切削法向力PN为Px、Py的合力，当切深t远大于进给量s，并且刀尖圆弧半径re及刃倾角λs又不大时，切削合力将近似地处于于刀具与工件的正交平面内，
则：Px≈PNsinKτ，Py≈PNcosKτ。
2、 影响切削力的因素有哪些？刀具对切削力的影响因素有哪些？
答：影响切削力的因素有：工件材料，切削速度，进给量与切削深度，刀具的前角、主偏角、刃倾角、刀尖圆半径和刀具的磨损、切削液等。刀具对切削力的影响因素：
（1）前角γ 一般γ增大时切削力下降，并且对Px、Py的影响比对Pz的影响大。（2）主偏角Kr切削塑性金属时当Kr在小于60°-75°的范围内增大时，切削力减小；当Kr在大于60°-75°范围内增大时，由于刀尖圆弧的影响切削力又增大；切削脆性金属时Kr>45°，后切削力基本不变。（3）刃倾角λs 当λs在10°-45°范围内变动时，切削力基本不变；但当λs减小时，Py增大，Px减小。（4）刀尖圆弧半径 对切削力影响不大；但当re增大时，Py增大，Px减小。（5）刀具磨损 磨损增大，切削力增大，尤Py增大最明显。
3、 刀具磨损的类型以及刀具耐用度如何确定？
答：在切削过程中工件—刀具—切屑的接触区发生强烈的摩擦，刀具切削部分会不可避免的磨损，刀具磨损的形式有：（1）前刀面磨损 成月牙状或凹洼，亦称月牙形磨损；（2）后刀面磨损 是刀具后刀面与工件发生磨损，形成一道后角为零的磨损区；（3）刀尖磨损系刀尖圆弧下的后刀面及临近的副后刀面上的磨损，是刀具主后刀面磨损的延续；（4）边界磨损 系刀尖在后刀面上相应工件外圆处形成的磨损深沟。
　刀具耐用度指刀具重新刃磨后开始使用到又磨损到规定的磨损限度内时总实际切削时间。
4、 试述切削加工工艺方法类别
答：我国现行的行业标准JB/T5992-1992《机械制造工艺方法分类与代码》，将工艺方法按大类、中类、小类和细分类四个层次划分。其中切削加工列为第三类：一般有外圆、平面和内孔及渐开线加工方法。
5、 试述外圆表面、孔和平面的加工方案（略）。
答：见机械工程师资格考试指导书表4.4-3《外圆表面加工方案》P169、表4.4-4《孔加工方案》、表4.4-5《平面加工方案》。P169.
6、 试述经济加工精度的概念及如何正确理解其含义。
答：经济加工精度是指在正常加工条件下，该加工方法所能保证的加工精度。其含义可进一步理解为：
①. 经济加工精度是一个范围，在这范围内成本经济合理。
②. 经济加工精度是一个动态概念，随机床、刀具、夹具和工艺技术水平的改善会随之提高。
③. 有关手册文献所介绍的加工精度一般可代表加工经济精度。
7、 试述典型的车削、铣削、磨削加工以及车削、铣削、磨削加工的新技术。
（1） 典型的车削类型：外圆柱、端面、滚压；内孔的车、钻、扩、
铰、镗、滚压；螺旋面：车外螺纹、内螺纹、旋风切螺纹、攻内螺纹、绕制弹簧；切断、切槽；锥面、球面、椭圆柱面；特殊表面，成型、仿形曲面车削。
（2） 铣削典型表面加工类型：铣平面、键槽；铣弧形面、圆曲面、
球面；铣齿形，直、圆弧、锥、齿条；铣花键；铣凸轮。
（3） 磨削典型表面加工类型：磨外圆、外锥面；磨端面；磨内孔；
磨曲面、凹球面、内球面；磨齿轮、齿形；专用表面磨削。
（4） 车削新技术：加热车削：激光加热、等离子弧加热；超声车削（振动）；超精车削；超态车削；双主轴车削。
（5） 铣削新技术：高速铣削；超硬铣削。
（6） 磨削新技术：速磨削；高速成型磨削；超精磨削。
8、 试述顺铣与逆铣的特点：
答：顺铣和逆铣都发球周铣。顺铣时，铣刀旋转方向与工件前进方向一致，其特点：（1）每齿铣削厚度从最大到最小，刀具易切入工件。
（2）平均切削厚度大。（3）顺铣时刀具耐用度高，机床动力消耗较低。
（4）刀齿对工件的切削分为F1向下，有利于夹紧工件，加工过程平稳。（5）其切削分力F2大于工作台的摩擦阻力进会千万工作台窜动，工作台丝杠间隙引起切削不稳定。
逆铣时，铣刀旋转方向与工件前进方向相反，其特点：（1）其水平切削分力F2的方向与工件进给方向相反，切削进给平稳，有利于提高加工表面质量和防止扎刀现象；（2）其垂直切削分力1向上，不利于工件夹紧；（3）平均切削厚度较小；（4）刀刃切入工件时，是从已加工表面开始进刀，切削厚度从零开始，刀刃受挤压，磨损严重，加工表面粗糙度差，有严重的加工硬化层。
9、 试述按照机床夹具通用化程度的不同，机床夹具可分为那些类型及它们的应用范围。
答：按机床夹具通用化程度的不同，机床夹具可分为专用夹具、通用夹具、专业化可调夹具（成组夹具）和组合夹具等。
10、 什么是欠定位和过定位？在机床夹具设计时能否出现欠定位和过定位？为什么？
答：夹具上工件定位件所能限制的工件自由度小于按照相关工艺规程要求所必须限制的自由度，称为欠定位。在夹具的设计、制造中不允许出现欠定位。夹具上几个定位件都可能限制工件的同一个或若干个自由度，造成工件定位不稳定或破坏正确定位，称为过定位。过定位对工件会产生不良的影响，一般都应设法消除；过定位产生的不良影响未超出工件的技术要求，则可以允许存在，有时甚至有益。
11、 试述2-3类型的超硬材料刀具，并说明它们的应用对象。
答：见机械工程师资格考试指导书表4.4-19《各类刀具材料的主要性能》：P187
12、 试述刀具几何参数的选择原则。
答：刀具几何参数的选择原则：
（1） 前角——工件材料的强度、硬度愈低，塑性愈好；刀具材料的
抗弯强度和冲击韧度较高；工艺系统刚性差或机床功率不足等，应取大前角。
（2） 后角——应取较大后角的情况：精加工时切削厚度薄；多刃刀
具切削厚度薄；加工工件材料较软、粘，加工硬化倾向大，弹性模量小等。应取较小后角的情况：工件材料的强度、硬度较高；粗加工强力切削、承受冲击载荷大的刀具；工艺系统刚性差；定尺寸刀具（如拉刀、铰刀等）；铲齿刀具等。
（3） 主偏角——应取较大主偏角的情况：采用硬质合金刀具进行粗
加工和半精加工；在切削过程中刀具需做中间切入工件或阶梯轴等。应取较小主偏角的情况：工艺系统刚度允许的条件下；工件材料的强度、硬度高等。
（4） 副偏角——应取较大副偏角的情况：工件或刀具的刚度较差；
在切削过程中刀具需做中间切入工双向进给等。应取较小副偏角的情况：精加工刀具；切断、切槽也孔加工刀具；加工高硬度和高强度的材料或断续切削；加工细长轴等。
（5） 刃倾角——应取正刃倾角情况：精加工；微量切削的精加工刀
具可取特大正刃倾角；镗刀、铰刀等孔加工刀具加工盲孔；工艺系统刚度不足等。应取负刃倾角情况：冲击负荷较大的断续切削；加工高硬度材料；孔加工刀具加工通孔等。
（6） 刀尖形状——圆弧形刀尖（圆弧过渡切削刃）：多用于单刃刀
具，钻头、铰刀也使用合理选用刀尖圆弧半径值，可提高刀具耐用度，并对工件表面有修光作用，但刃磨较困难。倒角形刀尖（直线过渡切削刃）；适用于各类刀具。可提高刀具耐用度和改善工件表面质量，同时其刃磨方便。
（7） 刃口形式——锋刃（锐刃）：刃磨刀具的前面、后面时自然形
成的，比较锐利，广泛应用于各类精切削刀具、成形刀具、齿轮刀具等。
1） 倒棱刃：通常是刃口附近的前刀面上的很窄负倒棱，主要适用于
粗加工或半精加工的硬质合金车刀、刨刀及端面铣刀。
2） 消振棱刀：系在刃口附近的后刀面上一条很窄的负后角棱边。主
要用于工艺系统刚度不足条件下进行切削的单刃刀具（如车刀、刨刀、螺纹车刀等）。
3） 零度刃带（白刃）：系在刀具的主后刀面或副后刀面上靠近刃处
磨出的一条后角为零的窄棱边。主要用于多刃刀具。
4） 钝圆刃（倒圆刃）：系在切削刃上特意研磨出一定的刃口圆角。
主要适用于各种粗加工或半精加工的硬质合金刀具及其可转位刀片。
4.5 特种加工
1、 什么是特种加工？常用特种加工的方法及特点有哪些？
答：特种加工是指不属于传统加工工艺范畴的加工工艺方法的总称。特种加工是将电、磁、声、光等物理能量及化学能量或其组合施加在工件被加工的部位上，使材料被去除、累加、变形或改变性能等。常见的特种加工有电火花加工（EDM）、激光加工（LBM）、超声加工（USM）。
（1） 电火花加工：在液体中通过工具电极与工件之间的脉冲电路放
电将材料调温蚀除。其特点为：
①. 非接触式加工，无切削受力变形
②. 放电持续时间短，热影响范围小
③. 工具电极消耗影响加工精度
④. 可加工任何硬、脆、韧和高熔点的导电材料
⑤. 其一般可用来穿孔、行腔加工、切割等。
（2） 激光加工：材料在激光照射下瞬时急剧溶化和气化，并且产生
强烈的冲击波，使熔化物质爆炸式的喷溅和去除实现加工，轵特点：
①. 材料适应性广，金属非金属均可以被加工
②. 非接触式加工
③. 不存在工具磨损
④. 设备造价较高
⑤. 其一般用来微孔、切割、焊接、热处理刻制等。
（3） 超声（波）加工：利用超声振动的工具端面，使悬浮在工作液
中的磨料冲向工作表面，去除工件表面材料，其特点：
①. 作用力小，热影响小
②. 工具不旋转，加工与工具形状相似的复杂孔
③. 加工高硬度材料时，工具磨损大
④. 其一般用来型腔加工、穿孔、抛光、零件清洗等，主要用于脆性材料。
2、 电火花加工的基本原理。
答：电火花加工是利用工具电极和工件之间的间隙防电来蚀除金属的加工方法，其可以用来切割成型和表面（形腔）成型加工，前者用工具电极为导线，常称为线切割加工，后者称为电火花成型加工。
3、 评价电火花成型加工工艺质量的主要指标是哪些？
答：评价电火花成型加工工艺质量的主要指标是：（1）加工效率：单位时间内工件材料的去除量，单位：mm3/min。（2）加工表面质量：粗糙度、表面组织变化及表面显微裂纹等。（3）加工精度：尺寸、位置、形状精度。（4）工具电极损耗率：通常用工具电极的何种损耗量对工件材料的何种蚀除之比表示。
4、 影响电火花加工精度的主要因素是什么？
答：影响电火花加工精度的主要因素：
（4） 脉冲电源的质量和加工参数的选择——包括脉冲宽度ti，放电
时间te，放电周期tp，放电重复频率f，峰值电流ie等。
（5） 工作液——工作液可以提高放电点的能量密度，增大放电时的
爆炸力，使熔化的金属容易排出。
（6） 电极材料及电极设计
（7） 工艺系统的制造及安装高速的精度和质量。
5、 为提高电火花成型加工的效率应调整哪些工艺参数？如果为了降低表面粗糙度，工艺参数又应如何调整？
答：从电火花加工材料去除率（即加工效率）和表面粗糙度公式可以看出：为提高电火花成型加工的效率，可以提高放电时间te，或提高峰值电流ie，或提高放电重复频率f；如果为了降低表面粗糙度，则应减小放电时间te，或减小峰值电流ie。
6、 为了保证电火花成形加工的效率和表面质量往往要牺牲什么？
答：只增加峰值电流ie，而减小放电时间te可保证加工效率和表面质量但工具电极相对损耗率增大。
7、 什么是电火花线切割加工？
答：在电火花加工中利用导线电电极（钼丝或铜丝）以及电极与工件间的相对运动和放电对工件进行切割的加工方法叫做电火花线切割加工。
8、 一般情况下电火花线切割加工达到什么样的切割效率、表面粗糙度和加工精度？
答：一般情况下切割效率为20mm2/（min?A）。
表面粗糙度：
1） 高速切割为Ra5-25μm，最佳只有Ra1μm；
2） 低速切割一般可达Ra1.25μm，最佳Ra0.2μm。
加工精度指尺寸精度、形状精度和位置精度的总称。
1） 快速切割时可控加工精度在0.01-0.02mm。
2） 低速走丝时可达0.005-0.002mm。
9、 线切割加工的主要工艺参数指标及经济性因素分析。
答：线切割加工的主要工艺参数指标是：
1） 切削速度指单位时间内电极丝中心线在工件上切割的面积总和，
单位用mm2/min表示，通常40-80mm2/min为高速切削速度；将每安培电流的切割速度称为切割效率，一般切割效率为20 mm2/（min?A）。
2） 表面粗糙 高速切割为Ra5-25μm，最佳只有Ra1μm；低速切
割一般可达Ra1.25μm，最佳Ra0.2μm。
3） 电极丝损耗量 对高速走丝线切割机床，用电极丝在切割
10000mm2面积后，电极丝直径的减少量来表示。一般每切割10000mm2，泪丝直径减少不应大于0.01mm。
4） 加工精度 指尺寸精度、形状精度和位置精度的总称。快速切割
时0.01-0.02mm。低速走丝时0.005-0.002mm。
影响线切割加工工艺经济性因素主要有：
1） 电极丝及移动速度
2） 工件厚度及材料
3） 预置进给速度
10、 什么是激光加工？
答：激光是一种高度高，方向性好的相干光，其发散性小和单色性好，焦点处功率可达107-1011w/cm2，温度可达万度以上，其加工就是利用材料在激光照射下的冲击波使熔化物质爆炸式喷溅去除。
11、 金属加工常用的激光器是哪些？它们之间的区别除了在工件物质以外，还在于什么？
答：金属加工常用的激光器有两种，一种是固体激光器，如红宝石激光器、玻璃激光器、YAG激光器和金绿宝石激光器；另外一种是气体激光器：如CO2激光器、氩激光器等。它们之间的区别除了在工作介质外，还在于激光波长、输出功率、应用范围等。
12、 影响激光打孔工艺质量的因素主要有哪些？
答：影响激光打孔工艺质量的主要因素有：
1） 输出功率和照射时间：孔的尺寸随输出激光能量变化，能量越大，
孔径越大孔边越深，能量适当，才能获得好的圆度，能量提高锥度减小，能量过大孔成中鼓形，激光的照射时间一般为几分之一毫秒，激光能量一定时，时间太长会使能量扩散到非加工区，时间太短则因功率密度过大使蚀除物以高温气体喷出，那会使能量的使用效率降低。
2） 焦距和发散角 发散角小的激光束经短焦距的聚焦物镜以后，在
焦面上可以获得更小的光斑及更大的功率密度。焦面上的光斑直径小，打孔就小，所以要减少激光束的发散角并尽可能采用短焦距物镜（20mm左右），只有在特殊情况下才选用较长焦距。
3） 焦点位置 焦点位置对打孔的形状和深度都有很大的影响，焦点
位置低时，透过工件表面的面积大，不仅会发生很大的喇叭口，而且会由于能量密度减小而影响加工深度，但焦点太高同样会分散能量密度而无法加工，激光的实际焦点往往在工件表面或低于工件表面为宜。
4） 光斑内能量分布 激光束经聚集后，光斑内各部分光的强度是不
一样的。在基模光束聚焦的情况下，焦点的中心强度I0最大，越远离中心，光强度越小，强度是以焦点为轴心对称分布的，这种光束加工出来的孔是圆形的。当光束不是基模输出时，其强度分布不是对称的了。激光在焦点附近的强度分布与工作物质的光学均匀性及谐振腔的调整精度有直接关系，如果孔要求精度很高，就必须在激光器中采取限制振荡的措施，使其仅在其模振荡。
5） 激光的照射次数 激光照射一次，加工深度大约是孔径的5倍左
右。但锥度较大，如经多次照射，加工深度可大大增加，锥度也可减小，孔径几乎不变，但孔的深度并不是与照射次数成比例。而是加工到一定深度后，由于孔内壁的反射或吸收及抛出力的减少，排屑困难等原因使孔底端的能量密度不断减小，以致加工不能继续下去。
6） 工件材料 由于各种材料吸收的光谱不一样，经透镜聚焦到工件
上的能量不可能全部吸收，相当一部分能量将被反射或透射而散失掉。在生产实践中，必须根据工件材料的性能（吸收光谱）选择合理的激光器。
13、 什么是超声加工？
答：超声加工是利用工具端面做超声频振动，通过磨料悬浮液加工脆硬材料的一种成型法。其可以加工硬质合金、淬火钢等脆硬金属材料。还可以加工玻璃、陶瓷、半导体锗和硅片，同时还可以用于清洗，焊接和擦伤等。
14、 超声加工的基本原理？
答：加工时，工具1在工件2之间加入液体（水或煤油）和磨料混合的悬浮液3，并使工具以很小的力F轻轻压在工件上，超声换能器6产生16000HZ以上的超声频绝缘体上硅薄膜向振动并借助于变幅杆把振幅放大到0.05-0.1mm，驱动工具端面做超声振动，迫使工作液中悬浮的磨粒以很大的速度和加速度不断地撞击、抛磨被加工工件表面，把被加工表面的材料粉碎成很细的细微粒，从工件上被打击下来，虽然每次下打下来的材料很小，但由于每秒种打击16000次以上，所以仍有一定的加工速度。
15、 超声加工的应用
答：超声加工的应用主要有以下几个方面：
1） 可以加工金属和非金属等硬脆材料
2） 可以对硬脆材料进行型孔和型腔加工
3） 利用超声进行清洗 超声波在清洗液（汽油、煤油、酒精和水等）
中传播时，液体分子往复高频振动产生正负交变的冲击波。当声强达到一定数值时，液体中急剧生产微小空化气泡并瞬时强烈闭合，产生的微冲击波使清洗物表面的污物遭到破坏。超声振动可用于喷油嘴、喷丝板、微型轴承、仪表齿轮、印刷电路板等的清洗。
4.6 铸造
1、 什么是合金的流动性与收缩，影响合金流动性与线收缩的因素
是什么？
答：液态合金自身的流动能力称为流动能力，通常以螺旋式试样长度来衡量相同条件下实际螺旋线长度来表示，影响金属流动性的因素主要有：1）合金材料的成分与化学性质：化学成份、比热、热导率、粘度系数。2）外部条件的干扰，如铸型温度、铸型发气能力、浇铸温度、浇铸系统结构等。3）铸件结构的工艺性：如厚度大小与厚度变化的结构的复杂程度等。4）凝固态到固态的冷却过程所发生的何种减小称为铸件的收缩。铸件各方向线尺寸的缩小现象属固态收缩（线收缩率），它对铸件的尺寸精度影响最大。影响合金收缩的因素：
①. 化学成份：碳素钢的含碳量增多，液态收缩增大，固态略减速，灰铁中C、Si量增加，石墨化能力增强，石墨的比容体积大，能弥补收缩，硫可阻碍石墨析出，使收缩率增大，适当增加Mn、生成MnS抵消了硫对石墨化的阻碍作用，但S过高又使收缩率增大。
②. 浇铸温度：通常浇铸温度提高100°C体积收缩增加1.6％。
③. 铸件结构和铸型条件：铸件在铸型中的冷却过程，往往不是自由收缩，其阻力来源于：
a. 铸件各部分的冷却速度不同引起各部分收缩不一致，相互
约束而对收缩产生阻力；
b. 铸件的型芯对收缩的机械阻力，因此铸件的实际收缩率比
自由收缩率要小一些。
2、 铸铁的收缩率及产生缩孔、缩松的几率比铸钢小的原因。
答：根据Fe-Fe3C相图可以找出不同成分的钢或铸铁的熔点，确定铸造温度，根据相图中液相线和固相线之间的距离可估计铸造性能的好坏，距离越小铸造性能就越好，钝铁、共晶成份或接近共晶成份的铸铁铸造性能通常都比铸钢好，其流动性好，其收缩率及产生缩孔、缩松的几率都比铸钢小，显微偏析也少。
3、 如何确定铸件的浇注位置和分型面。
答：铸件浇注位置的选择是指浇铸时铸件在铸型中所取得空间位置，浇铸位置选择正确与否对铸件影响很大，选择进应选择下列原则：
（8） 铸件的重要表面（加工面）应朝下或侧于侧面，这是因为铸件
上部冷却速度慢，晶粒粗，易形成缩孔缩松，而且气体、非金属夹杂物密度小，易在铸件形成沙眼气孔、渣气孔等缺陷。例如机床床身的导思面应朝下。
（9） 铸件的宽大平面应朝下，这是因为在浇铸过程中，熔融金属对
型腔上表面的强烈的辐射，容易使上表面型砂急剧地膨胀而拱走或开裂，在铸件表面形成夹砂结疤缺陷。
（10） 面积较大的薄壁部分应置于铸件型下部或垂直位置，这是因为
如果置于上部可能产生浇不到、冷隔等缺陷。
（11） 易形成缩孔的铸件应将截面较厚的部分放在分型面附近的上
部或侧面，这便于放置冒口，使铸件自上而下的顺序凝固。
（12） 应尽可能减少型芯的数量，使于型芯安装固定和排气。
铸件分型面的选择：
1） 起模，使定型工艺简化：分型面应选择铸件最大的截面处；分型
面的选择应尽量减少型芯和活块的数量，以简化制模、
造型、合型等工艺；分型面应尽可能垂直；尽量减小分型面。
2） 尽量将铸件重要加工面或大部分加工面、加工基准放在同一砂箱
中，这样可以减少错箱和毛刺的可能性，保持加工精度。
3） 应使型腔和主要型芯位于下箱，便于下芯合型和检查型箱尺寸。
4、 铸造工艺参数主要有哪些？简述铸造工艺设计的两个程序
答：铸造工艺参数有：机械加工余量；最小铸孔与槽；拔模斜度；收缩率；型芯头；
设计铸造工艺的程序一般如下：选择造型方法，选择铸型种类（干型、湿型、壳型V-I型），选择模型种类，选择浇铸位置，选择分型面。
5、 冲天炉的熔化配料计算
答：为了实现铸件需要的铁水成分，首先要对所用的金属材料进行合格检验。冲天炉熔化铁水的含磷量在酸性操作时，基本无变化，硫因焦炭关系只增不减，因此只需计算碳、硅、锰的配入量。η是熔化时的合金元素的增减系数。酸性冲天炉熔化的η值：
C=+（0-15%）；Si=-（10%-20%）；Mn=-（15%-25%）
6、 金属型铸造的特点和影响金属型寿命的因素
答：金属型铸造是采用铸铁、钢或其它金属铸型，在常规下浇铸铸件的方法，其特点是：
1） 实现了一型多铸，少去了配砂落砂，节省了大量造型材料，造型
时改善劳动条件。
2） 金属型造型时尺寸精度高
3） 金属型冷却速度快，铸件组织强国富民，力学性能好
4） 铸件质量稳定
5） 成本高、周期长、工艺严格、不宜做形状复杂的大型薄壁零件
影响金属型寿命的的因素：制造材料的熔点和耐急冷急热的能力。
1） 金属型应保持合理的工作温度
2） 喷刷涂料
3） 控制开型时间
4） 提高警惕浇铸温度和防止铸件件生产“白口”。
7、 压铸的特点和压铸机
答：压铸亦称压力铸造，是将液态或半液态的金属利用高压作用，使其以高速注入压铸模的型腔，并在压力下快速冷却凝固而得到铸体，其压力从几十到几万大气压，金属液充型的速度可达0.5-70m/s，生产率高，精度高，表面粗糙度低，由于高压作用产品的品质和力学性能好，广泛应用于机械、航空、造船、汽车、仪表及小五多行业。
压铸机主要有冷压室和热压室两类：冷压式压铸机分立式和卧式两种，它是将金属液注入压室后，由压射冲头通过浇道将金属液高速压入型腔形成铸件。热压室压铸机的最大不同，是采用较低的比压，将装在浇壳内的共蒸发液利用压射冲头将金属液由熔炉液面下部压入型腔形成铸件。
8、 精密铸造的特点及应用
答：精密铸造一般是指与普通砂型铸造有明显区别的一些铸造方法，如金属型铸造，熔模铸造，压力铸造，低压铸造，离心铸造，陶瓷型铸造，精密薄壳壳型铸造。
9、 模样分类的特点及模样尺寸的计算
答：模样按结构特点一般可以分为整体、分体、刮（车）板；按材质可以分为木质、金属及塑料。
模样的实际尺寸Am　　Am=（AJ+Ar）（1+k）
Am——模样工作尺寸，　AJ——产品零件尺寸，　Ar——零件附加尺寸（加工余量+起模斜度+其他工艺余量），K——收缩率。
10、 金属模样设计原则
答：金属模样设计原则：一般使用分体式，机械造型是装在模板上使用的，设计时考虑安装定位；必要的强度；模样的材料，有钢、铸铁和铝合金。
11、 模底板的设计原则
答：模底板的平面就是铸件的分型面，设计时应考虑：
1） 选择材料，确定其形状尺寸，定位销的位置
2） 确定厚度、加强肋、加强框
12、 芯盒的设计原则
答：芯合是为铸造型芯设计的：
1） 设计芯盒首先应考虑芯合的分盒面、填砂面和支撑面。应使分盒
面与分型面一致，保持型与芯的起模斜度一致。尺寸精度高的部分要放在同一芯盒中。填砂面应保证利于充填和紧实，支撑面尽可能是平面，不能达到平直时可使用拱形烘干板。
2） 芯盒的结构要求：芯盒的结构可采用多种形式，但必须与生产批
量相适应；芯盒的结构应保证足够的强度和刚度，要有相应的耐磨性和工作寿命，要有放置芯骨和布置通气道的余地，芯盒的结构有整体敞开套式、水平和垂直对开式、敞开套框式和多向开盒式。
3） 热芯盒制芯，它是将混有热固性树脂的粘结剂和硬化剂的芯砂，
利用射芯机射入被加热至一定温度的芯盒中使砂芯成型的工艺。这种工艺的特点是砂芯强度高，尺寸精度高，表面粗糙度低，生产周期短，生产效率高，主要应用在形状复杂、尺寸精度高和粗糙度低、大量生产的砂芯，如液压件的内腔芯、特殊阀门的内腔芯等。由于芯盒是在射砂机上工作的，因此设计芯盒时必须与设备相配。
4） 冷芯盒制芯 冷芯盒与热芯盒类似，是使用射芯机成型的工艺。
它是将混有冷硬树脂或冷硬无机粘结剂的芯砂射入冷芯盒，在气体硬化剂的作用下硬化，制成所需砂芯。与热芯盒比较有许多优点。由于砂芯在常温下硬化，可降低成本和节约能源。芯盒变形小，砂芯尺寸精度高，可适用不同批量生产和不同制芯方法。
13、 砂箱的分类和使用（原则）范围
答：砂箱的分类和使用（原则）范围见表所示：
砂箱分类 应用范围
手工造型用砂箱 根据铸件尺寸及铸件批量，有单人和双人手抬砂箱；吊运砂箱；单件超大、超重铸件可设计成装配式砂箱
普通机用砂箱 设计砂箱品种时，专用砂箱要少，尽可能用统一砂箱解决，并能适应不同造型机的要求
自动或半自动造型纸砂箱 成批大量生产用的震实、射压和高压造型用砂箱，强度和刚度要有保证，高压造型用砂箱断面应用双层结构，同时考虑上箱顶面加强筋的布置应与压头位置相符
脱箱造型用砂箱 湿型小件，有组装式和整体式两种，因是手工操作，砂箱尺寸不宜过大，极限尺寸应为<400x300mm，一般采用木质或铝合金制作。
14、 砂箱尺寸计算原则
答：（1）吃砂量 吃砂量是指当模样与箱壁、模样与各加强筋之间应有的存砂距离。一般利用最小吃砂量S，对于砂箱内框尺寸（A+B）/2≤mm（A为长，B为宽）的砂箱，模型上面的S>15mm；侧面S>20mm，模型与箱口间的S>20-40mm。
（2）砂箱尺寸　　砂箱尺寸=A x B x H
砂箱尺寸主要根据铸件工艺图，模板的长、宽、高，浇冒口的最大尺寸、通气孔的位置、有无加强筋、有无冷铁或其他镶嵌件而定。
4．7 压力加工
1、 简述压力加工的原理、特点和工艺分类
答：压力加工是利用金属的塑性，使金属在外力作用下成型或分离成一定现状的一种塑性加工方法。按方法、用途分类，压力加工可分为用于生产金属型材和金属制件两大类。
2、 各种压力加工工艺的优点和应用。
答：金属材料成型包括轧制、拉制和挤压。（1）轧制：将大截面材料变成小截面材料，用于生产型材、板材和管材。（2）拉制：将大截面坯料通过特定形状的模孔，用于生产线材、管材和棒料。（3）挤压：通过正反挤压和复合挤压等方法生产型材和管材。
机械零件成型：（1）冲压加工属于板料成型，是利用专门的模具对板料进行塑性成型的加工方法，主要通过改变坯料各部位面积的空间位置而成型，其内部不出现较大距离的塑性流动，称为板料冲压，有冲裁、拉深等。（2）锻造加工属于体积成型，利用锻压机械对坯料施加压力，使之产生明显的塑性变形，通过金属体积的大量转移，从而获得所需金属的加工方法。由于金属具有受外力产生塑性流动后体积不变和变形金属总是向阻力最小的方向流动的特点，在生产中根据这一规律以控制工件现状，实现各种成型。
锻造冲压加工按照坯料在加工时的温度，可分为热锻、冷锻、温锻和等温锻。热锻：高于再结晶温度；冷锻常温或低于再结晶温度；温锻常温至再结晶温度之间。
3、 模锻和自由锻的特点和适用场合。
答：模锻　利用模具使坯料变形而获得锻件所需形状、尺寸的锻造方法称为模锻。优点：高生产率、高材料利用率，组织致密均匀，金属流线连续、分布与成品零件形状大致相同，提高了零件的可靠性、使用寿命及强度、重量比。模锻零件一般小于150Kg，适用于中小型锻件的大批量生产，广泛用于汽车、拖拉机、机床和动力机械等工业生产中。
自由锻　只用简单的工具或在模造设备上，砧铁间直接使坯料变形而获得所需几何形状及内部质量的锻件加工方法称为自由锻。灵活性大、生产准备周期短，但生产效率低，工人技艺要求高，适用于小批量及大型锻件，特别是在重型机械中占有重要地位，如生产水轮机发电机机轴、轧辊等。
4、 冲压加工的特点、工艺分类和应用场合？
　　答：冲压加工的特点：金属及内部组织得到改善，机械强度提高；冲压具有质量轻、刚度好、形状和尺寸精度高、互换性好、外表光洁、美观等特点。小的如仪表零件，大的如汽车大梁、压力容器封头等。工艺分类：（1）冲裁　有落料、冲孔、切边、冲缺、剖切和整修等。（2）成型　有弯曲、拉伸、胀形和翻边等。
5、 影响压力加工质量的因素和提高加工质量的措施？
答：影响压力加工质量的因素很多，主要可以归为工艺方案设计、模具设计和操作三个方面。
工艺方案合理与否，直接影响产品的质量、生产率和模具寿命，也是模具结构设计的基础。对于体积成形的工件，其质量主要取决于模具设计水平。而掌握金属塑性成形的最佳路径是保证锻压加工质量（充满、折纹、金属流线）的核心，具体体现在工序数目的确定和模具设计，尤其是预锻形状设计是生产合格锻件的关键。
到目前为止，在预成形设计和工艺设计中所依据的知识和采用的手段主要有三种：基于以往的经验、物理模拟技术和基于数值模拟的计算机辅助技术。前两种仅起先期指民和辅助作用，其宣准则主要基于体积的计算和圆角半径的修正。而基于数值模拟的计算机辅助设计，由于利用数值模拟方法，随着软件技术的发展，可方便确定塑性成形过程各阶段所需的变