制造过程的精益生产管理系统.pptx

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,精益生产方式,第一节,精益生产方式产生及其意义,第二节,制造过程精益生产管理系统,第三节,精益生产方法在其它方面管理方法,第1页,第一节 精益生产方式产生及其意义,一、精益生产方式产生背景,二、,精益生产方式基本特征,三、精益生产方式竞争优势,四、精益生产方式意义,第2页,一、精益生产方式产生背景,1886年，汽车诞生于德国,第一次重大变革。,19，福特（T型汽车）采取流水生产方式。,优点：1.(发电机)工时由750减低到226分；汽车总装工时由750降低到93分；2.汽车价格成倍下降，适应美国当初国情，一举把汽车从少数人富翁奢侈品变成了大众化交通工具。,缺点：不适应多品种需求,第二次丰田,精益生产方式。,二次大战以后，日本汽车市场小、资金缺乏，效率只有美国1/9。,原因:存在大量浪费。,第3页,二、精益生产方式基本特征,生产组织形式,：对象专业化形式,特征,：,1.生产指令采取后工序拉动方式,2.组织作业小组形成“自律微调”功效,3.采取专业化协作化形式,4.采取“主查”负责制与并行工程相结合形式,5.管理简化,第4页,三、精益生产方式竞争优势,经济萧条时期也能挣钱,精益生产方式显著优势：,1.人力资源利用,提升2倍,2.新产品开发周期缩短1/21/3,3.在制品库存降低到1/10,4.厂房空间减小1/2,5.成品库存降低到1/4,6.,产品质量3倍,第5页,四、精益生产方式意义,“改变世界机器”,第6页,第二节 制造过程精益生产管理系统,一、基本管理思想,二、制造过程中主要方法,三、精益生产方法生产管理系统体系,第7页,一、基本管理思想,1.一个关键思想,2.按时化生产,3.系统应该含有自动检错功效,4.重视人管理,5.提倡逆向思维,第8页,一、基本管理思想,1.一个关键思想,消除浪费,浪费-无效劳动，即不能增加附加值劳动,过量生产,多用了人力与物料,质量缺点,设备空闲、设备故障,等候时间-加工、检验、运输、储存时间等,运输,过量库存,缺乏整体性-工艺流程不完善,第9页,一、基本管理思想,2.按时化生产,只在需要时间，只生产所需要产品 及数量，也就是说，既不多也不少，既不早也不晚,优点：,降低库存,防止过量生产,3.系统应该含有自动检错功效,给机器加自动检错装置，发觉问题自动停车,手工作业工人，只要发觉问题，马上停产。,第10页,一、基本管理思想,4.重视人管理-落实以人为本思想,提升员工地位,尤其适合用于发展中国家,5.提倡逆向思维-倒过来想、倒过来干,按时化生产方式把销售看成起点，是拉动式-前工序只生产后工序所需要制品。,传统生产方式（MRP）是推进式-不论后工序需要是否，前工序按计划生产，然后送往后工序。,第11页,二、制造过程中主要方法,（一）看板管理,（二）零库存管理,（三）平准化生产,（四）缩短生产周期,（五）少人化管理,（六）小组工作法,第12页,（一）看板管理,1.看板管理基本概念,2.看板管理功效和作用,3.看板种类及其形式,4.看板使用方式,第13页,（一）看板管理,1.看板管理基本概念,看板管理，是大野耐一从超市经营得到启发而产生,看板管理是一个生产管理技术，是利用看板传递指令，实现按时化生产一个管理伎俩。,2.看板管理功效和作用,1).各工序只生产后道工序所需要产品,防止生产无须要产品,2).防止和降低非急需品库存量,3).最终产成品数量与生产指令所指示数量一致,4).预防过量生产和过量运输,5).便于管理,第14页,（一）看板管理,3.看板种类及其形式,种类：1）取货看板，起取货指令作用；2）生产看板，命令马上生产,形式：卡片、容器、信号灯、彩球,看板数目,K,=(生产周期期间平均需求+安全库存)/每个标准容器中所装零件数,4.看板使用方式-见P425 图18.2,1).每一个容器上必须带有一个看板,2).后道工序总是从前道工序那里领取零件,3).没有取货看板,不能将装满零件容器从其存放处运走,4).容器内应一直装相同数量零件,5).不能将不良质量零件送往后道工序,6).总生产数量不能超出系统中生产看板所指令总生产数,第15页,（二）零库存管理,1.库存两面性,(1)库存是财富，占用流动资金是债务,(2)库存确保连续生产，占用资金、人力、面积造成浪费,2.库存掩盖了管理缺点,3.零库存管理哲理,目标：经过降低库存，发觉管理中存在问题，使系统得到改进,是不停提升过程，追求尽善尽美,第16页,（三）平准化生产,1.平准化生产含义,同一条生产线上均匀地混合地生产各种产品,2.专用设备通用化,3.平准化生产计划,第一步，提前2个月制订产品品种、数量计划,第二步，再提前1个月修订生产计划,第三步，进入计划执行阶段，提前2天制订日计划投产次序排序，并下到达最终工序（总装部门）,第17页,（四）缩短生产周期,1.生产同时化,2.一物一流生产,3.小批生产,4.快速更换工装,第18页,（四）缩短生产周期,1.生产同时化,利用看板管理，使同一产品全部零件加工作业同时进行,2.一物一流生产,要求工序之间不设库存，前工序加工完成，马上送往下一工序,第19页,（四）缩短生产周期,3.小批生产,对铸、锻等工艺，经过减小批量缩短生产周期,条件：批量减小倍数=设备调整时间减小倍数。比如，批量减小20倍=设备调整时间也应减小20倍,小批量生产4个原因:,1.分成小批量生产有利于降低库存,缩短库存周期,加速库存周转。,2.在成批生产中分小批量加工操作，能缩短工件在每道工序前等候加工时间,从而缩短生产周期。,3.有利于较早发觉质量缺点,降低产品重新加工程度和数量。,4.有利于使生产负荷趋于均衡,便于作业安排和容纳各种产品在同一工作单元中生产,提升生产计划灵活性和适应性。,第20页,（四）缩短生产周期,4.快速更换工装,（缩短作业更换时间）,缩短作业更换时间6个步骤:,1）.选择作业更换操作花费时间长机器或瓶颈工序作为改进对像。,2）.统计当前作业更换操作所浪费时间作为对比标准。,3）.分析作业更换中各项操作步骤。,4）.经过改进操作消除找寻工具或运输等无须要且只造成浪费行为,并简化其余操作步骤。,5）.依据各种操作性质对作业更换时间进行区分:(1)内部(操作)时间；(2)外部(操作)时间。,6）.对原作业更换操作进行方法或工具上改进,缩短停机时间。,第21页,（五）少人化管理,1.培养多能工,目标：灵活自如安排工人。,2.设备U型排列,-见P430图18.4和图18.5,要求：生产线入口和出口由同一工人操作，能够严格控制加工节奏,目标：任务降低时降低操作工人,指导思想：宁可停设备，但不停人；宁可损失设备工时，但不过量生产。,第22页,（六）小组工作法,1.小组工作法特点,强调协作与团体精神,2.小组工作法意义,1).有利于人力资源开发；2).使权利和责任结合于小组；3).有利于团结协作,3.实施方法,对小组进行考评：责任共负，结果共享,特点：小组组员由共同负担某一作业人员组成,第23页,三、精益生产方法生产管理系统体系,见P433T图186,第24页,第三节,精益生产方式在其它方面管理方法,自学,第25页,