食品安全保障体系.pptx

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,第五章 食品安全保障体系,HACCP体系实施培训课程,第1页,食品安全卫生控制伎俩发展,HACCP（动态）,凭样：样品（外观控制）,抽样检验：标准（样品代表性问题）,GMP 加工规范（静态）,第2页,HACCP,发展,60年代末始创于美国宇航食品,93年EU委员会HACCP决议/指令,95年美国相继颁布HACCP法规,96年中国商检参加FDA和海产联盟培训,97年FDA水产品HACCP法规生效、CAC HACCP指南,年美国禽肉HACCP法规生效,年颁布果蔬汁HACCP法规,第3页,什么是HACCP?,H,azard,A,nalysis and,C,ritical,C,ontrol,P,oint 危害分析及关键控制点,HACCP体系,：食品安全卫生预防控制体系,第4页,HACCP,不是零风险体系，是用来将食品安全危害降低到可接收水平，并连续改进!,第5页,实施HACCP认证益处,经过对相关法规实施，提升声誉，防止认证企业违反相关法规；,当市场把认证作为准入要求时，增加出口和进入市场机会；,提升消费者信心；,与非认证企业相比，有更大竞争优势；,改进企业形象。,第6页,HACCP实施前提条件：GMP,GMP：良好操作规范,（,Good Manufacturing Practice,）,，是政府,强制性,相关食品生产、加工、包装贮存、运输和销售卫生要求。,我国GMP法规包含：食品企业通用卫生规范、罐头厂卫生规范、白酒厂卫生规范等。,第7页,HACCP实施前提条件：GMP,CAC制订食品卫生总则是世界各国政府制订本国食品GMP法规主要依据。食品卫生总则正文部分主要内容以下：,1初级生产：,环境卫生；食品原料卫生生产；搬运、储备和运输；初级生产中清洁、养护和个人卫生。,2加工厂设计和设施：,选址；厂房和车间；设备；设施；,第8页,HACCP实施前提条件：GMP,3生产控制：,食品危害控制；卫生控制体系关键；外购材料要求；包装；水；管理与监督；文件与统计；产品召回程序。,4养护与卫生：,养护与清洁；清洁计划；虫害控制；废弃物管理；储存场所清洁。,5个人卫生：,健康情况；疾病或受伤；个人清洁；个人行为举止；参观者。,6运输,7产品信息和消费者意识,8培训,第9页,HACCP实施前提条件：SSOP,卫生标准操作程序（Sanitation Standard Operation Procedures，简称SSOP）,：是食品加工企业为了确保到达GMP所要求要求，确保加工过程中消除不良原因，使其所加工食品符合卫生要求而制订，指导食品生产加工过程中怎样实施清洗、消毒和卫生保持作业指导文件。,第10页,SSOP详细内容,与食品接触或与食品接触物表面接触水（冰）安全；,与食品接触表面（包含设备、手套、工作服）清洁度；,预防发生交叉污染；,手清洗与消毒，厕所设施维护与卫生保持；,预防食品被污染物污染；,有毒化学物质标识、储存和使用；,雇员健康与卫生控制；,虫害防治。,第11页,洗手主要性,对手部细菌进行取样，培养,未洗前 只用清水洗 使用皂液清洗后 使用消毒剂后,细菌成片生长 仍有成片生长 仍有菌落生长 未见菌落生长,第12页,标准洗手程序,（一）在水笼头下先用水(最好是温水)把双手弄湿。,（二）双手涂上洗涤剂。,（三）双手相互搓擦20秒(必要时，以洁净卫生指甲刷清洁指甲)。,（四）用自来水彻底冲洗双手，工作服为短袖应洗到肘部。,（五）用清洁纸巾、卷轴式清洁抹手布或干手机弄干双手。,（六）关闭水笼头（手动式水笼头应用肘部或以纸巾包裹水龙头关闭）。,第13页,标准洗手方法,掌心对掌心搓擦 手指交织掌心对手背搓擦 手指交织掌心对掌心搓擦,两手互握互搓指背 拇指在掌中转动搓擦 指尖在掌心中搓擦,第14页,HACCP与GMP、SSOP,HACCP,SSOP,G M P,第15页,HACCP七个原理,1.进行危害分析,(,HA,),2.确定关键控制点,(,CCP,),3.建立所确定关键控制点极限值,(,CL,),4.对关键控制点进行监控,(,M,),5.建立纠偏程序,(,CA,),6.建立验证程序,(,V,),7.建立有效统计及保留系统,(,R,),第16页,HACCP七个原理,危害分析（,HA,）,确定关键控制点（,CCP,）,建立关键限值（,CL,）,监控关键控制点（,M,）,纠正办法（,CA,）,验证程序（,V,）,统计保持（,R,）,第17页,进行危害分析（原理一）,危害定义,：食品中产生潜在、有健康危害生物、化学或物理因子或状态。,危害分析,:搜集信息和评定危害及造成其存在条件过程，方便决定哪些对食品安全有显著意义，从而应被列入HACCP计划中。,危害分析普通由企业成立HACCP工作小组来完成。假如企业没有对应技术力量，也能够向社会求援。,危害分析普通分为两个阶段，即,危害识别,和,危害评定,。,第18页,危害识别,与原料本身相关,与加工过程相关,致病菌,病毒,寄生虫,天然毒素,化学制品,药品残留,相关安全腐败,金属,玻璃,石头,辐射等,生物危害,危 害,物理危害,化学危害,第19页,危害评定,在,GMP/SSOP,控制基础上，评定潜在危害显著性,(Significant）。,极有可能发生，如不加控制有可能造成消费者不可接收健康损伤。,风险(Risk)：是极有可能发生,如生吃双壳贝类则极有可能会引发天然毒素PSP中毒。要请教教授，结合经验、流行病学资料以及其它科学技术资料来判断。,严重性(Severity):危害严重程度到消费者不可接收,如食品添加剂在要求限量之内，相正确危害程度要小，而致病菌则危害程度就大。,第20页,潜在危害显著性三个例子,大肠杆菌O157:H7,失控则产生,玻璃,发生几率低，但后果严重,棒曲霉毒素,慢性中毒，但发生频率高,第21页,危害分析工具,思维风暴,多角度,风险评定,第22页,依据：,美国,FDA,法规,英国食品安全管理规范,BRC,产品风险分类为三级,第一级-低度风险，主要包含原材料,第二级-中度风险，包含半成品和货架食品,第三级-高度风险，即食食品,食品风险分类 Product Risk Rating,第23页,控制办法,生物危害控制办法,明确对细菌、病毒和寄生虫控制方法。,化学危害控制办法,对起源、加工过程和标识进行控制。,物理危害控制办法,对起源和生产过程进行控制,第24页,控制办法,与产品、工艺相关,显著危害 CCP HACCP 计划,与人员、环境相关,SCP控制 SSOP 计划,第25页,（1）,加工步骤,（2）,确定本步引入、控制或增加危害,（3）,潜在食品安全危害显著吗？,（4）,说明对第3栏判断依据,（5）,应用什么预防方法来预防危害？,（6）,本步骤是关键控制点吗？,危害分析表,第26页,确定关键控制点(CCP)（原理二）,关键控制点：,能实施控制，从而对食品安全危害加以预防、消除或把其降低到可接收水平加工点、步骤或工序,。,第27页,CCP判断树,C C P,不是CCP,1、针对已辨明危害，在本步或随即步骤中是否有对应预防办法？,是,修改工艺,否,是否必须在本步进行控制？,是,2、此步是否为将显著危害发生可能性消除或降低到可接收水平而设定？,是,3、已确定危害造成污染能否超出可接收水平或增加到不可接收水平？,4、下一步能否消除危害或将发生危害可能性降低到可接收水平？,是,是,否,否,否,否,第28页,关于判断树,产生危害步骤未必是CCP；,选择最适合步骤作为CCP。,是专为控制危害而设定步骤吗？,假如无法控制，必须修改工艺。,第29页,关于判断树,判断树：,是非常实用工具，但它并不是HACCP法规必要原因，它不能代替专业知识，更不能忽略相关法规要求。,第30页,关键控制点作用,对食品加工过程中某一点，或某一步骤或工序进行控制后，就能够预防、消除食品安全危害或其降低到可接收水平。,这里所指食品安全危害是指显著危害，每个显著危害都必须经过一个或多个CCPS来控制。,关键控制点（CCP）能进行有效控制危害加工点、步骤或程序。,有效控制是指,预防危害发生,、,消除危害,、或,降低到可接收水平,。,第31页,有效控制含义,预防发生：,如改变食品PH值到4.6以下,能够使致病性细菌不能生长。,添加防腐剂，在冷藏或冷冻条件下保留都能预防细菌生长。,改进食品原料配方,以预防化学危害，如食品添加剂危害存在。,消除：,加热、烹调杀死全部致病性细菌,在-38下冷冻能够杀死寄生虫,金属检测器可消除物理危害,降低到一定水平：,有些危害不能全部消除或预防其发生，只能降低或降低到一定水平。,第32页,设定关键控制点应注意问题,CCP或HACCP是产品、加工过程特异性，对于已确定关键点，假如工厂位置、产品配方、加工过程、仪器设备、原料供给、卫生控制和其它支持性计划发生改变以及用户改变，CCP 都有可能发生改变。,有时一个危害需要多个CCP点来控制，而有时一个CCP控制能够控制各种危害。另外，一个CCP 可能能够控制多个危害。,如加热能够毁灭致病性细菌以及寄生虫；而冷冻、冷藏能够预防致病性微生物生长和组胺生成。反过来，有些危害则需多个CCP来控制，如对于罐装金枪鱼，在原料收购、解冻等几个CCP来控制组胺形成（鲭鱼毒素）。,第33页,（1）,加工步骤,（2）,确定本步引入、控制或增加危害,（3）,潜在食品安全危害显著吗？,（4）,说明对第3栏判断依据,（5）,应用什么预防方法来预防危害？,（6）,本步骤是关键控制点吗？,危害分析表,第34页,设置关键限值（原理三）,关键限值：,设置在,关键控制点,上，含有生物、化学或物理特征最大值或最小值，这些值将确保危害被消除或控制、降低到可接收水平。,区分食品安全可接收与不可接收之间界限。,关键限值选择,1,科学性,2 可操作性,第35页,巴氏杀菌温度时间表,第36页,例1 监控致病菌,危害原因-存在致病菌（微生物）,CCP-油炸,关键限-不得检出致病菌,例2 控制内部温度,危害原因-存在致病菌（微生物）,CCP-油炸,关键限-内部最低温度66,控制影响内部温度原因例3危害原因-存在致病菌（微生物）,CCP-油炸,关键限-油炸机最低温度177,关键限-鱼饼最厚不超出0.635厘米,关键限-油炸时间最少1分钟,第37页,操作限值（）,操作限值(Operating Limits)：,比关键限值更严格限值，是操作人员用以降低偏离关键限值风险标准。,确定操作限值：,设置操作限值能够防止关键限值偏离，最大程度地防止损失，确保产品安全。,严格操作限值，能够最大程度地降低偏离关键限值风险，同时需考虑对食品品质影响和设备误差。,第38页,制订操作限值（OL）优点,从质量方面考虑,如油温度提升以后既能够改进风味又能够控制微生物,防止生产过程中超出CL,考虑正常误差,有经验企业家在实际工作中都设有操作限值，经过加工调整来防止出现偏离CL值、采取纠正办法。,第39页,关于CL建立,合理、适宜、实用、可操作性强,假如过严，造成即使没有发生影响到食品安全危害而就要求去采取纠正办法；假如过松,又会产生不安全产品。,确定需要,科学依据,和参考资料,危害分析及控制技术指南、模式和范例,相关法规、标准要求限量,咨询教授,第40页,好关键限值,直观(objective),易于监测,仅基于食品安全,经过控制时间能使只出现少许被销毁或处理产品就可采取纠正办法,不能打破常规方式,不是GMP或SSOP办法,不能违反法规,第41页,关键控制点,危害,关键限值,监 控,纠正方法,统计,验证,什么,方法,频率,谁,HACCP 计划表,第42页,关键控制点监控（原理四）,监控：,执行计划好一系列观察和测量，从而评价一个关键控制点是否受到控制，并作出准确统计以备未来验证时使用。,W,H,F,W,M,第43页,CCP监控：,按照制订计划进行观察或测量，判断某一个CCP是否处于受控之下，而且应准确真实进行地统计，用于以后验证。,监控计划或程序：,What,How,Frequency,Who,第44页,关于怎样监控,多采取物理和化学方法进行监控，进而起到控制显著危害效果。但要有科学依据、试验结果、教授评审等支持性文件。,普通惯用方法和设备有：,温度计(自动或人工)、钟表、PH计、水活度计(AW)、盐度计、传感器以及分析仪器。,测量仪器精度、对应环境条件以及校验，都必须符合对应要求或被监控要求，对于监控测量仪器误差，在制订CL值时应加以充分考虑。,第45页,监测频率,监控能够是连续与能够是非连续。当然连续监控最好，如自动温度时间统计仪，金属探测仪。因为一但出现偏离操作限值就采取加工调整，一旦出现偏离关键限值就采取纠偏办法。,假如不能进行连续监控，那么就进行非连续监控，但必须确定监控周期使在最短时间内就能发觉可能出现CL值或 OL值偏离。,第46页,关键控制点,危害,关键限值,监 控,纠正方法,统计,验证,什么,方法,频率,谁,HACCP 计划表,第47页,纠偏行动（原理五）,纠正办法,是针对关键限发生偏离时采取 步骤和方法。,当关键限值发生偏离时，应该采取预先制订好文件性纠正程序。这些办法应列出恢复控制程序和对受到影响产品处理方式。,第48页,纠正办法应考虑以下两个方面：,更正和消除产生问题原因，方便关键控制点能重新恢复控制，并防止偏离再次发生；,隔离、评价以及确定有问题产品处理方法。,第49页,怎样采取纠正办法？,1）隔离相关产品,2）审查这些产品是否能够接收（专业人员）,3）对这些产品采取办法,4）纠正产生偏离原因,5）验证以决定是否修改HACCP计划(HACCP专业技术人员）,第50页,关键控制点,危害,关键限值,监 控,纠正方法,统计,验证,什么,方法,频率,谁,HACCP 计划表,第51页,原理六 建立验证程序,“验证才足以置信”,验证提升了置信水平。HACCP计划是建立在严谨、科学标准基础之上，它足以控制产品和工艺过程中出现危害，而且这种控制正被落实执行着。,第52页,验证要素,确认,-获取能表明HACCP方案诸要素之,有效证据,CCP验证活动,-监控设备校正,-针对性取样和检测,-CCP统计复查,HACCP系统验证,-内核,-外审,第53页,确认（Validation),-HACCP计划正确适当地运行时是否有效地控制了全部可能发生危害？,HACCP计划启用前,产品、加工发生改变,原料、原料起源,产品配方,加工方法或系统（计算机软件等）,包装,最终产品配送系统,预期用途或消费者,每年最少一次,对危害分析确实认,第54页,HACCP体系验证,HACCP计划,实际操作,体系对危害控制,一致性,适宜性,有效性,第55页,HACCP计划适宜性,1.危害分析是否充分,2.关键控制点设置是否合理,3.CL和OL之设定是否科学,4.监控程序设置是否合理,5.支持性文件是否科学有效,第56页,HACCP一致性,1.监控仪器校准,2.监控程序是否被有效地执行,3.纠正程序是否被有效地执行,4.全部操作统计是否真实可靠,5.验证程序是否被有效地执行,第57页,HACCP有效性,1.半成品、成品检验和消费者反馈,2.第一方审核:(内部审核),3.第二方审核:(客户),4.第三方审核:(独立审核机构或官方审核),第58页,关键控制点,危害,关键限值,监 控,纠正方法,统计,验证,什么,方法,频率,谁,HACCP 计划表,体系验证,第59页,建立统计保持程序（原理七）,SSOP实施统计,书面危害分析,书面HACCP计划,HACCP实施统计,CCP点监测统计,纠正办法统计,验证和确认统计,第60页,统计要求,CCP监测控制统计,采取纠正办法统计,验证统计，包含监测设备校验统计，最终产品和中间产品检验统计等。,HACCP计划以及支持性材料（HACCP小组组员以及其责任，建立HACCP基础工作，如相关科学研究、试验汇报以及必要前提条件GMP/SSOP)。,相关GMP/SSOP监测和必要时采取纠正办法统计。,第61页,HACCP体系建立和实施,一、组成HACCP小组,二、产品描述,三、确定预期用途和消费者,四、绘制流程图,五、验证流程图,六、依据HACCP7个原理建立HACCP计划,预先步骤,第62页,