QCC成果报告案例.ppt

,恒毅,发表者,:,张梦娇,部 门,:,装配一,一、小组简介,推进委员,:,向文,小组成员,汪少文,指导员,宋建平,组长,陈志平,成员,韦秀玲,莫奎,李娅玲,刘敏,张梦娇,钟国跃,恒毅,C,小组自成立以来，小组成员始终坚持,“,团队合作，持续改善,”,的,QCC,活动精神，,不断创新、不断改善。,在提高产品能率、节俭工时、降低客户,PPM,、降低投诉等活动中取得了优异的成绩。,二、课题选定,1,、全员参与,评分最高,;,2,、可以为公司节俭成本,;,3,、响应公司号召：要有挑战精神、要变革、要创新,.,36,1,、,提出课题：,2,、,选定课题：,改变生产模式提高生产能率,课题,3,李娅玲,课题,2,韦秀玲,课题,4,莫奎,课题,1,陈志平,部品配膳,改变生产模式提高能率,提出理由：部分机种的生产模式老化,减少配膳工时,提出理由：降低成本,平衡加班工时,提出理由：加班工时不平衡，两极分化,降低自责损失率,提出理由：降低成本,提高品质,3,、,选定理由：,阶段,实施项目,日 程 安 排,担当,结果确认,P,小组成立,宋建平,汪少文,课题选定,全员,汪少文,计划作成,宋建平,汪少文,D,现状分析,全员,汪少文,目标设定,全员,汪少文,要因分析,全员,汪少文,对策 立案,全员,汪少文,对策实施计划,全员,汪少文,对策实施,全员,汪少文,C,成果确认,全员,汪少文,成果稳定,全员,汪少文,A,标准化,钟国跃,汪少文,资料作成,宋建平,汪少文,成果发表,张梦娇,汪少文,计划,实绩,三、活动计划,产品名称,:,FRAME EXIT LOWER ASSY,机种：,302KK00540,作业人数,:1,人,能率,:53,台,/,人,.H,产品名称,:,BASE CONVEYING ASSY,机种,:302KK00550,作业人数,:3,人,能率,:20,台,/,人,.H,产品名称,:,眼镜架,机种,:ZA76,系列,作业人数,:4,人,能率,:30,台,/,人,.H,产品名称,:,储物盒,机种,:ZA90,系列,作业人数,:4,人,能率,:18.7/,人,.H,产品名称,:,TOP COVER ASSY,机种,:LF6245,系列,作业人数,:3,人,能率,:18,台,/,人,.H,产品名称,:,PF ROLLER HOLDER,机种,:LS1030001,作业人数,:5,人,能率,:27.6/,人,.H,四、现状分析,(,一,),KYOCERA,根据订单的情况、预计改善后的效果，我们选定了如下的产品作为此次的,QCC,活动：,四、现状分析,(,二,),我们以录像的方式对上面的,6,个机种的各个工程,分析了各工程的评估系数,标准工时,必须动作工时和非必 须动作工时,.,例如,(KYOCERA-302KK00550),：,*,必须动作工时：进行作业时必要的动作产生的工时；非必须动作工,时：不是在进行作业的动作产生的工时。,1),各工程标准工时资料,节拍时间,=60,秒,标准工时,项目,组立一,组立二,组立三,合计,观测时间,52,58,56,166,评估系数,0.98,0.99,0.98,标准工时,52,59,56,167,平衡率损失,(S),8,1,4,13,2),各工程标准工时中,必须动作工时,和,非必须动作工时明细,项目,组立一,组立二,组立三,合计,必须动作工时,50,57,55,162,非必须动作工时,2,2.5,1.5,6,非必须动作工时,双手未同时作业,1S/,次,1,0,0,1,伸手取零件时间过长,0.5S/,次,0,1,0.5,1.5,多余动作,0.5S/,次,0.5,0.5,0.5,1.5,双手交叉作业,0.5S/,次,0.5,1,0.5,2,标准工时,=,观测时间*评估系数*,(1+,宽余率,2%)=,必须动作工时,+,非必须动作损失工时,工程平衡率,=,标准工时的合计,/(,节拍时间*总人数,)=167/(60*3)=93%,公式说明,:,四、现状分析,(,三,),1,、,我们用现状分析,2,同样的方法对以下,6,个机种进行了工程策划,/,动作分析分析,结果如下,：,2,、,通过损失工时合计，绘制出柏拉图，如下：,改善对象机种,损失工时明细,平衡率损失工时,(S),治具影响损失工时,(S),物料摆放损失工时,(S),作业动作损失工时,(S),302KK00550,13,12,8,6,302KK00540,0,4,6,6,12,10,5,4,15,11,7,8,13,6,6,8,18,8,9,7,合计,71,51,38,36,损失工时明细,平衡率损失工时,(S),影响度,累计影响度,平衡率损失工时,71,36.2%,36.2%,治具影响损失工时,51,26%,62.2%,物料摆放损失工时,38,19.4%,81.6%,作业动作损失工时,36,18.4%,100%,平衡率,损失工时,治具影响,损失工时,物料摆放,损失工时,作业动作,损失工时,改善对象机种,改善前能率,(S/,台,),平衡率改善,(S),治具改善,(S),物料摆放改善,(S),作业方法改善,(S),改善后目标,(S),能率,UP,率,整体能率,UP,目标,302KK00550,180,-13,-10,-6,-5,146,23%,302KK00540,67.9,-0,-4,-4,-4,55.9,21.5%,系列,120,-9,-6,-3,-2,100,20%,系列,192.5,-14,-6.5,-6,-6,160,20%,1030,134.8,-12,-6,-5,-5,107,22%,6245,200,-18,-7,-8,-7,160,20%,五、目标设定,改善项目,改善方案,改善示意图,预计节减时间,平衡率,治工具,作业方法,物料摆放,工位削减,治具改善,动作分析,重新规划,-13S,-10S,-6S,-5S,UP20%,1,、,我们根据对工程策划及动作分析的结果,制定了如下改善方案,.,例如,:,302KK00550:,2,、,我们用同样的方法对以下其它几个机种进行了分析,最终设定出了具有挑战性的目标,:,六、要因分析,生产线工位编排不合理,各工程之间时间不平衡,多余动作,有重新拿取的动作,工程编排改善,有思考、判断的动作,摆放的高度不合理,为什么,生产,能率低,?,人,治具,方法,物料,双手未同时作业,一次只拿取一个零件,根据现状分折的问题点,从人、治具、物料、方法,4,个方面进行要因分析，绘成鱼骨图如下：,工位多,有寻找、挑选的动作,双手未同时作业,未按操作顺利摆放治工具,治工具未放到指定的位置,治具摆放影响产品移动,治具多,伸手取治工具时间长,摆放的高度和方向不合理,零件摆放乱,未按左右手的作业顺利摆放物料,左右手摆放物料的位置不对称,零件放置的方向未管理,双手交叉作业，伸手取产品时间长,做好的组合件不能很好的传递到下工程,作业顺序不合理,七、对策立案与实施,根据鱼骨图所表示的重点要因，我们制定了详细的对策，并进行实施：,4M,要因,改善对策,实施日,担当,人,作业时有思考，判断,，寻找、挑选的动作,通过动作分析，去掉不必要的动作,2010.02,陈志平、韦秀玲,有重新拿取的动作,一次只拿取或加工一个零件,组合个以上的动作，使动作简单化,2010.02,莫奎、李娅玲,治具,治工具未放到指定的位置,将治工具放到员工易操作的位置，并按操作的顺序摆放,2010.02,汪少文、宋建平、钟国跃,未按照操作顺利摆放治工具,摆放高度不合理,治具多,将多个治具合并为,1,个治具,2010.02,钟国跃,物料,零件放置的方向未管理,重新制作生产线，并按最佳状态布置生产线,重新设计零件盒,2010.02,汪少文、宋建平、钟国跃,零件摆放的高度不合理,未按左右手的原理摆放物料，摆放位置不对称,方法,各工程时间不平衡，工程平衡率低,减少工位，以现有的确问题点出重新进行工程策划，安排工位,2010.02,陈志平、韦秀玲、莫奎、李娅玲、张梦娇、刘敏,生产线工位编排不合理,检查作业重复,部品配置不合理，交叉取零件时间长,-Kyocera:302KK00550,七、对策实施案例,-1,单元化,产品名称,:,BASE,CONVEYING,ASSY,改善后,1,人,/line,2line,能,率,:,25,台,/,人,.H,改善前,3,人,/line,1line,能率,:,20,台,/,人,.H,减,1,人,-Kyocera:302KK00550,治具 改善,物料 改善,七、对策实施案例,-1,铁轴成堆放置，拿取不便,摆放整齐,方便拿取,物料改善累计,12,点,节省,6S,产品名称,:,BASE,CONVEYING,ASSY,压,5,个点，逐个压付,压,5,次,新的加压治具,压,1,次压完,治具改善累计,5,点,节省,11S,方法 改善,双手完成此动作,单手完成,减少工时,方法改善累计,6,点,节省,6S,案例一,案例二,案例三,八、成果确认,-Kyocera:302KK00550,实绩节省金额,=,节俭工时,2,月,3,月,4,月,5,月,合计,节减工时,(H),11.3,88.3,93.6,126,319,金额,($),改善前,改善中,改善后,11,月,12,月,1,月,2,月,3,月,4,月,5,月,产量,7260,3660,8468,5246,11064,10192,12572,工时,(H),363,183,423,251,464.9,416,503,能率,(,人,.H),20,20,20,20.9,23.8,24.5,25,产品名称,:,BASE,CONVEYING,ASSY,时间,UP,率,1.,改善前后，能率状况：,2.,改善前后能率提高与工时削减状况：,3.,各问题点改善后效果：,4.,实绩节省金额：,节俭,36S,UP25%,七、对策实施案例,-2,-Kyocera:302KK00540,产品名称,:,FRAME EXIT,LOWER,ASSY,改善后,能,率,:,65,台,/,人,.H,改善前,能率,:,53,台,/,人,.H,七、对策实施案例,-2,-Kyocera:302KK00540,治具 改善,方法 改善,产品名称,:,FRAME EXIT,LOWER,ASSY,物料 改善,部品放置在普通物料盒内，拿取不方便,原包装上线，既节省配膳时间，又可以方便拿取,物料改善累计,4,点,节省,4S,治具放置比物料位置高，拿取零件不方便,增高作业台高度，将治具平放在物料前，方便拿取,累计改善,2,点,节省,4S,单手作业，效率低,双手作业，效率高,累计改善,2,点,节省,4.6S,案例一,案例二,案例三,-Kyocera:302KK00540,改善前,改善中,改善后,11,月,12,月,1,月,2,月,3,月,4,月,5,月,产量,5424,5304,8352,8928,11664,12888,9522,工时,104,102,158,157,196,208,146.5,能率,52.2,52,53,56.9,59.5,62,65,实绩节省金额,=,节俭工时*,合计,节减工时,(H),11.5,24,35,33.2,104H,金额,($),产品名称,:,FRAME EXIT,LOWER,ASSY,八、成果确认,时间,UP,率,1.,改善前后，能率状况：,2.,改善前后能率提高与工时削减状况：,3.,各问题点改善后效果：,4.,实绩节省金额：,节俭,12.6S,UP23%,产品名称,:,眼镜架,七、对策实施案例,-3,改善后,2,人,/line,能,率,:,35.6,台,/,人,.H,改善前,4,人,/,line,能率,:,30,台,/,人,.H,减少,2,人,产品名称,:,眼镜架,七、对策实施案例,-3,治具 改善,物料,&,作业 方法 改善,零件放置在普通物料盒内，拿取不方便,按照作业顺序，重新设置零件放置区域，制作适合的零件盒,累计改善,11,点,节省,8S,压,PIN,治具,组立治具 组立治具,将,3,个治具合并为,1,个治具,减少产品放置到治具上的时间,累计改善,4,点,节省,4S,案例一,案例二,八、成果确认,改善前,改善中,改善后,产量,18813,18390,20049,13650,17934,18489,11171,工时,630,613,668.3,455,537,528,314,能率,29.9,30,30,30,33.5,35,35.6,实绩节省金额,=,节俭工时*,合计,节减工时,(H),60.8,88.3,58.3,207H,金额,($),产品名称,:,眼镜架,时间,UP,率,1.,改善前后，能率状况：,2.,改善前后能率提高与工时削减状况：,3.,各问题点改善后效果：,4.,实绩节省金额：,节俭,19S,UP19%,改善后,改善后（,3,人,）,产品名称,:,储物盒,七、对策实施案例,-4,改善后,3,人,/line,能,率,:,23,台,/,人,.H,改善前,4,人,/line,能率,:,18.7,台,/,人,.H,减少,1,人,根据作业顺序及操作方便性摆放，减少零件拿取的时间,累计改善,18,点,节省,7S,合并为,1,个固定治具，减少,1,次放置时间,累计改善,5,点,节省,9S,产品组立完后，直接在治具上贴付，减少拿取时间,累计改善,7,点,节省,10S,治具 改善,物料 改善,2,个固定治具，放置,2,次,零件平面放置,产品名称,:,储物盒,七、对策实施案例,-4,方法 改善,手拿产品贴付,案例一,案例二,案例三,改善前,改善中,改善后,产量,16435,14562,14562,10936,14988,16094,10207,工时,879,779,779,585,801,770,443,能率,18.7,18.7,18.7,18.7,18.7,20.9,23,实绩节省金额,=,节俭工时*,2.31,$,合计,节减工时,(H),90.6,102.8,193H,金额,($),-:ZA90,系列,产品名称,:,储物盒,八、成果确认,时间,UP,率,1.,改善前后，能率状况：,2.,改善前后能率提高与工时削减状况：,3.,各问题点改善后效果：,4.,实绩节省金额：,节俭,36.5S,UP23%,-030,系列,产品名称,:,PF ROLLER,HOLDER,ASSY PR,七、对策实施案例,-5,改善后,2,人,/,line,2,line,能,率,:,35,台,/,人,.H,改善前,5,人,/line,1line,能率,:,27.6,台,/,人,.H,减少,1,人,配膳时不影响作业,累计改善,22,点节省,4S,将,2,个治具合并为,1,个治具，减少放置产品的时间,累计改善,4,点,节省,8S,设置独立的前加工作业台，由配膳人员完成，减少影响产品移动的时间,累计改善,5,点,节省,4S,治具 改善,-1030,系列,产品名称,:,PF ROLLER,HOLDER,ASSY PR,七、对策实施案例,-5,物料 改善,方法 改善,治具,1:,安装滚轮,治具,2:,安装,E,型环,零件放置在桌面，配膳时影响作业,治具大，放置在作业台上，影响产品的移动,案例一,案例二,案例三,改善前,改善中,改善后,产量,27308,25528,33864,16320,28351,23232,25740,工时,989.4,925,1227,591,1005,726,735,能率,27.6,27.6,27.6,27.6,28.2,32,35,实绩节省金额,=,节俭工时*,2.31,$,合计,节减工时,(H),22.2,115.7,197.6,336H,金额,($),-,系列,产品名称,:,PF ROLLER,HOLDER,ASSY PR,八、成果确认,时间,UP,率,1.,改善前后，能率状况：,2.,改善前后能率提高与工时削减状况：,3.,各问题点改善后效果：,4.,实绩节省金额：,节俭,16S,UP27%,-5,系列,单元化,单元化,产品名称,:,TOP COVER,ASSY,七、对策实施案例,-6,改善后,1,人,/line,能,率,:,21.1,台,/,人,.H,改善前,3,人,/line,能率,:,18.7,台,/,人,.H,系列,产品感测,螺丝数量设定,产品名称,:,TOP COVER,ASSY,七、对策实施案例,-6,治具 改善,物料 改善,方法 改善,治具太大，组立前端时不便,治具可旋转，方便作业,累计改善,4,点,节省,3S,零件用旧的配膳盒放置桌面，拿取不方便，影响产品移动,在治具周围，按作业顺序及方便性，布置零件盒，减少时间,累计改善,24,点,节省,3S,普通的电批，螺丝员数管理,防欠品电批，保证品质,累计改善,7,点,节省,5S,案例一,案例二,案例三,八、成果确认,-F6245,改善前,改善中,改善后,产量,4408,2670,3972,1680,3928,4008,2554,工时,236,143,212,90,250,209,121,能率,18.7,18.7,18.7,18.7,15.7,19.2,21.1,实绩节省金额,=,节俭工时*,2.31,$,合计,节减工时,(H),5.3,15.6,20.9H,金额,($),产品名称,:,TOP COVER,ASSY,1.,改善前后，能率状况：,2.,能率提高与工时削减状况：,3.,各问题点改善后效果：,4.,实绩节省金额：,节俭,23S,UP13%,九、成果稳定,1,:ZA90,ZA76,KYOCERA:302KK00540,KYOCERA:302KK00550,1030,:6245,减少,1,人,UP,率：,25%,UP,率：,23%,减少,2,人,UP,率：,17%,减少,1,人,UP,率：,23%,减少,1,人,UP,率：,27%,UP,率：,13%,目标达成,减少,5,人,实绩节省金额,=,节俭工时*,2.31,$,合计,节减工时,(H),22.8,195.3,428.5,533.1,1179.7,金额,($),改善前,改善中,改善后,产量,79648,70114,8,9267,5,6760,87929,84903,71766,工时,3201.4,2745,3467.3,2,129,3253.9,2857,2262.5,能率,167.1,167,168,172.8,179.4,193.6,204.7,九、成果稳定,2,1.,改善前后，能率状况,(,合计,),：,2.,能率提高与工时削减状况,(,合计,),：,3.,各问题点改善后效果,(,合计,),：,4.,实绩节省金额,(,合计,),：,减少,143S,平均,UP21.3%,十、标准化,1.,作业标准书修正共,6,个机种,3.,作成生产能率日日管理表，每日对能率管理,2.,作成时间点、生产高管理图，每小时能率管理,4.,改善后的生产线作零件放置标示,成功之处,不足之处,下期课题：,继续提高生产能率,1.,目标达成，为公司降低了成本,2.,在活动中，小组成员通过生产模式的不断改善，充分理解了单元化改善的重要意义，为今后的生产模式变更工作奠定了根基。,3.,全员参与，及各部门、各领导的大力支持与协助,1.,由于活动时间短，有部分机种的能率因作业熟练程度不够，还有待进一步提升。,总结,2.,经过高木顾问指导,还有部分细节方面有待进一步改善,.,2025/4/28 周一,Thank You!,忠心感谢您的静心聆听！,恒毅,