五大工具之——FMEA-培训教材.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,汽车行业质量体系系列培训教材,潜在,失效模式,及后果,分析,F,ailure,M,ode,and,E,ffects,A,nalysis,品保部,:JesenQin,2017,年,3,月,1,基本概念,失效：产品/过程失去本身功能。,失效模式：产品/过程失效时所表现的形式。,失效模式分析：对已出现的失效模式进行分析，是一种事后行为。,潜在失效模式分析：对可能要发生的失效模式进行分析，是一种事前行为。,失效链：当一个潜在失效模式发生时，在没有任何措施情况下，将引起下序或相关序连锁失效事件发生，称之为失效链。,2,什么是,FMEA,定义：是一种表格化的分析技术，是在产品设计阶段和过程设计阶段对各零部件、子系统（分总成）以及对构成过程的各工序进行逐一的分析（1）找出潜在失效模式，（2）分析其后果，评估风险，（3）从而预先采取措施，（4）减小失效模式的严重程度，降低可能发生的概率，（5）有效地提高产品质量和可靠性，确保顾客满意的系统化活动。,从定义可知：,FMEA,进行的时机（产品、过程设计）,FMEA,的对象（零件、子系统、工序）,FMEA,的任务（）、（）,3,为什么进行,FMEA,可以早期识别问题，以便确定最佳设计方案。,可以识别特殊特性。,为制定设计试验大纲和控制计划提供可靠的依据。,FMEA,输出给控制计划编织工艺、检验文件,是一种事前行为，体现预防为主的思想,分析方法：从局部入手，分析对总成的影响,4,FMEA,分类,DFMEA,设计,FMEA,PFMEA,过程,FMEA,SFMEA,系统,FMEA,5,什么时候进行,DFMEA,新产品设计时，设计方案初步确定，产品功能确定后开始进行。,在产品设计的各阶段，当设计有变化时，修订,DFMEA。,设计图纸完成前，全部结束。,6,什么时候进行,PFMEA,过程可行性分析阶段或之前进行,PFMEA。,所有新的零件编制工艺或更改零件的过程或工艺，老产品（的过程）用于新环境时，必须进行,PFMEA。,新工艺或工艺更改时进行,PFMEA。,7,FMEA,中顾客定义,不仅仅是“最终使用者”。,包括负责整车或更高一层总成设计的工程师/设计组。,负责生产、装配和服务活动的生产/工艺工程师。,8,FMEA,实施,由于一般的工业倾向是要尽可能持续地改进产品的过程的质量，所以将,FMEA,作为专门的技术应用以识别并帮助最大程度地减少潜在的隐患一直是非常重要的。,对车辆召回的研究结果表明，全面实施,FMEA,项目可能会防止很多召回事件的发生。,成功实施,FMEA,项目的最重要因素之一是时间性,。其含义是指“事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。为实现最大价值，,FMEA,必须在产品或过程失效模式被纳入到产品或过程之前进行。,9,FMEA,实施,事先花时间很好地完成,FMEA,分析，能够最容易、低成本地对产品或过程进行更改，从而最大程度地降低后期更改的危机。,FMEA,能够减少或消除实施可能会带来更大隐患的预防/纠正性更改的机会。应在所有,FMEA,小组间提倡交流和协作。,图1描述了,进行,FMEA,的顺序,。这并不是简单地填写一下表格，而是要理解,FMEA,的过程，以便消除风险并策划适宜的控制方法以确保顾客满意。,10,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,S,级别,潜在失效起因/机理,频度,O,现行控制,探测度,D,R,P,N,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,预防,探测,采取的措施,S,O,D,RPN,子系统,功能要求,功能、特,性或要求,是什么？,会是什么问题？,-无功能,-部分功能/功能,过强/功能降级,-功能间歇,-非预期功能,后果是,什么？,有多,糟糕,？,起因是,什么？,发生的频,率如何？,怎样能得到,预防和探测？,该方法在,探测时,有多好？,能做些什么？,-设计更改,-过程更改,-特殊控制,-标准、程序或,指南的更改,图1.,FMEA,过程顺序,11,FMEA,实施,虽然,FMEA,的编制责任通常都指派到某个人，但是,FMEA,的输入应是小组的努力,。小组应由知识丰富的人员组成（如设计、分析/试验、制造、装配、服务、回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师）。,即使产品/过程看起来完全相同，将一个小组,FMEA,的评分结果与另一个小组,FMEA,的,评分结果进行比较也是不适宜的,，因为每个小组的环境是不同的，因而各自的评分必然是不同的（也就是说，评分是带有主观性的）。,12,动态,的,FMEA,文件,初始,FMEA,修正,FMEA1,DFMEA,必须在计划的生产设计发布前,PFMEA,必须在计划的试生产日期前,各项未考虑的失效,模式的发现、评审,和更新,修正,FMEA2,时间,各项未考虑的失效,模式的发现、评审,和更新,FMEA,是动态文件，应始终反映最新水平以及最近的相关措施，包括开始生产以后发生的。,13,设计中的潜在失效模式和后果分析（设计,FMEA）,FMEA,14,分析,分析,现行预计的设计可能,产生的失效模式,对顾客的影响,哪些原因可能,造成这个失效模式,每个原因造成这个,失效模式的的可能性,采取可行的对策,15,都是,DFMEA,所要考虑的对象，但,最主要的是针对,最终使用者。,更高一,层系统,汽车制造商,最终,使用者,本设计可能,产生的失效,模式的影响,16,DFMEA,准备,建立,DFMEA,工作小组；,收集必要的资料,设计意图,车辆要求,质量功能展开图,已知的产品要求、制造要求、装配要求,类似的,DFMEA,资料,准备,DFMEA,表格,17,设计,FMEA,的标准表,项目,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,S,级别,潜在失效起因/机理,频度,O,现行控制,预防探测,-,探测度,D,R,P,N,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,采取的措施,S,O,D,RPN,功能要求,潜在失效模式及后果分析,（设计,FMEA）,FMEA,编号：,共 页，第 页,编制人：,FMEA,日期（编制）（修订）,系统,子系统,零,部件,设计责任,年,车型年/车辆类型,关键日期,年,核心小组,等,(4),(1),(10),(9),(8),(6),(7),(3),(5),(2),(13),(14),(15),(16),(17),(18),(19),(20),(22),(21),(11),(12),18,1）,FMEA,编号,填入,FMEA,文件编号，以便查询。,注：1-22项的举例。,2）系统、子系统或零部件的名称及编号,注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称及编号。,FMEA,小组必须为他们特定的活动确定系统、子系统或部件的组成。划分系统、子系统和部件的实际界限是任意的并且必须由,FMEA,小组来确定。下面给出了一些说明，具体示例见,附录,F。,19,附录,F,系统,FMEA,为帮助示意系统、子系统和部件,FMEA,的含义，以下提供两个示例，如图,F1,和图,F2,例1：接口和交互作用,系统,环境,子系统,D,子系统,B,子系统,C,子系统,A,图,F1,接口和交互作用,FMEA,小组负责确定相关,FMEA,的范围。图,F1,的示例表明小组已确定了在进行系统,FMEA,时必须考虑的子系统,A、B、C,和,D，,以及在完成系统,FMEA,必须考虑构成该系统一部分的外围环境。,20,接口,子系统之间通过接口直接连接,。,图,F1,示意了子系统之间的接口，子系统,A,与子系统,B,接触（连接），,B,与,C,接触，,C,与,D,接触，,A,与,D，,且,B,与,D,接触。环境也与图,F1,中列出的每一个子系统相连接，这就要求在进行,FMEA,时要对“环境接口”加以考虑。,每一个子系统,FMEA,都应将其接口包括在其各自的子系统,FMEA,分析中。,21,交互作用,一个子系统的变化可能会引起另一个子系统的变化,。,在图,F1,中，任何接口系统间都可能发生交互作用（例如，子系统,A,加热，会导致子系统,D,和子系统,B,通过各自的接口也获得热量，而且子系统,A,还向环境释放热量）。交互作用还可能通过“环境”的传递发生在“非接触”子系统之间,例如，如果环境湿度很大，子系统,A,和,C,是不同的金属，由非金属组成的子系统,B,隔开，由于环境的湿度，子系统,A,和,C,之间仍然会发生电解反应。,因此，非接触子系统之间的交互作用在预测上会相对难一些，但却很重要，应加以考虑。,22,例2：项目、功能和失效模式,图,F2（,见下页）描述了以“树形排列”方式展示项目、功能和失效模式的一种方法，可以帮助小组直观地分析系统、子系统和部件。在系统等级上的描述比子系统和部件等级的描述更趋于一般性。,“树形排列”对系统、子系统和部件作如下安排：,项目,设计目标（对设计目标的描述通常是有帮助的）,功能1,潜在的失效模式,A,潜在的失效模式,B,等,功能2,潜在的失效模式,A,潜在的失效模式,B,等,23,24,系统,FMEA,的范围,一个系统可以看作是由各个子系统组成的。这些子系统往往是由不同的小组设计的。一些典型的系统,FMEA,可能包括下列系统：底盘系统、传动系统、内饰系统等。因此，系统,FMEA,的焦点是要确保组成系统的各子系统间的所有接口和交互作用以及该系统与车辆其他系统和顾客的接口都要覆盖。,子系统,FMEA,的范围,一个子系统,FMEA,通常是一个大系统的一个组成部分。例如，前悬挂系统是底盘系统的一个组成部分。因此，子系统,FMEA,的焦点就是确保组成子系统的各个部件间的所有的接口和交互作用都要覆盖。,部件,FMEA,的范围,部件,FMEA,通常是一个以子系统的组成部分为焦点的,FMEA，,例如，螺杆是前悬挂（底盘系统的一个子系统）的一个部件。,25,3)设计责任,填入整车厂、部门和小组。如适用，还包括供方的名称。,4)编制者,填入负责编制,FMEA,的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。,5)车型年/项目,填入所分析的设计将要应用和/或影响的车型年/项目（如已知的话）。,6)关键日期,填入初次,FMEA,应完成的时间，该日期不应超过计划的生产设计发布日期。,26,7),FMEA,日期,填入编制,FMEA,原始稿的日期及最新修订的日期（如下图）。,8),核心小组,列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上。）,第一版,第二版,第三版,原始稿日期,最新,修订,日期,27,(9)项目/功能,填入被分析项目的名称和编号。,用尽可能简明的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能,。,项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有的功能单独列出。,28,所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况（如预期功能失效）。,这种潜在的失效模式可能会是更高一级的子系统或系统的潜在失效模式的起因或者是更低一级的部件的潜在失效模式的影响后果。,对于特定的项目及其功能，列出每一个潜在的失效模式,。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。推荐将对以往,TGW（,运行出错）研究、疑虑、报告和小组头脑风暴结果的回顾作为起点。,只可能出现在特定的运行条件下（如热、冷、干燥、粉尘等）和特定的使用条件下（如超过平均里程、不平的路面、仅在城市内行驶等）的潜在失效模式应予以考虑。,（）潜在失效模式,29,失效模式：尽可能的思考，在所分析的汽车、系统、部件上会出现那些的故障：,没有剎车、空调不冷、照明不亮,。,30,典型的失效模式可包括，但不限于：,裂纹 变形,松动 泄漏,粘结 氧化,断裂 不传输扭矩,打滑（不能承受全部扭矩）无支撑（结构的）,支撑不足（结构的）刚性啮合,脱离太快 信号不足,信号间断 无信号,潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不必与顾客察觉的现象相同。,（）潜在失效模式,31,(11)潜在失效的后果,潜在失效的后果定义为顾客感受到的失效模式对功能的影响，包括内外部顾客。,典型失效后果：用顾客的感受来描述。,典型的失效后果可能是但不限于以下情况：,噪音 粗糙,工作不正常 不起作用,外观不良 异味,不稳定 工作减弱,运行间歇 热衰变,泄漏 不符合法规,32,失效后果：尽可能的思考，在汽车上出现此失效模式时对顾客有什么影响、会造成什么后果呢,？,33,严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的,FMEA,范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。,打分法：级,评价准则：见下表,(12）严重度（,S）,34,推荐的,DFMEA,严重,度,评价准则,后果,评定准则,：,后果的严重度,严重度,无警告的严重危害,这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规,10,有警告的严重危害,这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影响到行车安全和/或违反了不符合政府的法规,9,很高,车辆/项目不能运行(丧失基本功能),8,高,车辆/项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意,7,中等,车辆/项目可运行，但舒适性或方便性项目不能运行，顾客不满意,6,低,车辆/项目可运行，但舒适性或方便性项目的性能下降，顾客有些有些不满意,5,很低,配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，大多数顾客,(75%以上),能感觉到有缺陷,4,轻微,配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，50,%的,顾客能感觉到有缺陷,3,很,轻微,配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，有辩识能力的顾客,(25%以下),能感觉到有缺陷,2,无,无可辨别的后果,1,35,定义：指失效模式重要性等级(特殊特性或关键、主要、重要、重点），当顾客不要求时，由小组确定符号。,特殊产品或过程特性符号及其使用服从于特定的公司规定。,突出对高优先度的失效模式进行工程评定。,要注意符号的一致性：,DFMEA,、,PFMEA,和控制计划，工艺文件，作业指导书，检验文件都要标注。,（13）等级,36,(14）失效的潜在起因/机理,所谓失效的潜在起因是指设计薄弱部分的迹象，其结果就是失效模式。,尽可能地列出每一失效模式的每一个潜在起因和/或失效机理。起因/机理应尽可能简明而全面的列出，以便有针对性地采取补救的努力。,典型的失效起因可包括但不限于：,规定的材料不正确,设计寿命设想不足,应力过大,润滑能力不足,维护说明书不充分,算法不正确,37,(14）失效的潜在起因/机理,维护说明书不当,软件规范不当,表面精加工规范不当,行程规范不足,典型的失效机理包括但不限于：,屈服 化学氧化,疲劳 电移,材料不稳定性 蠕变,磨损 腐蚀,规定的磨擦材料不当,过热,规定的公差不当,38,导致此,失效,模式,的发生?,A,原因,？,B,原因,？,C,原因,？,D,原因,？,39,定义：指一个具体的失效原因，使失效发生的可能性大小的评价指标。,通过设计更改或过程更改来预防或控制失效模式的起因/机理是可能导致发生频度数降低的唯一途径。,评价方法：级,。,评价准则：见下表。,(15）频度（,O）,40,失效模式,A,原因,B,原因,C,原因,D,原因,频度,？,频度,？,频度,？,频度,？,41,推荐的,DFMEA,频度评价准则,失效,发生,的可能性,可能的失效率,频度,很高：持续性失效,100,个 每1000辆/项目,10,50,个 每1000辆/项目,9,高：经常性失效,20,个 每1000辆/项目,8,10,个 每1000辆/项目,7,中等：偶然性失效,5,个 每1000辆/项目,6,2,个 每1000辆/项目,5,1,个 每1000辆/项目,4,低：相对很少发生的失效,0.5,个 每1000辆/项目,3,0.1,个 每1000辆/项目,2,极低：失效不太可能发生,0.01,个 每1000辆/项目,1,42,定义：指目前已经采用的防止失效模式发生的过程控制方法，防止不合格流入下序,现行控制方法三种情况（引用现行控制方法的顺序）,阻止失效模式发生阻止失效原因发生,例如采用有效的防错技术，自动定位，自动控制，自动限位，行程开关，,SPC，,连续监控,查明失效原因，确定纠正措施,例如初始过程能力分析，找出变差的特殊原因，因果图，排列图,查明失效模式：最终检验,100,抽检,或者两类过程控制：,预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。,探测：探测出失效的起因/机理或者失效模式，导致采取纠正措施。,（）现行过程控制,43,探测度亦称检查水平。,定义：加工的零件离开工位前，用线性控制方法能检查出失效模式的可能性。,评价指标：级。,评价准则：见下表。,(17）探测度（,D）,44,已经发生,失效起因,已经发生,失效模式,运用,现行过程控制,（,查出失效起因,/,失效模式,）,的方法,到顾客处的,漏网之鱼,有,多少,？,45,推荐的,DFMEA,探测度评价准则,探测度,评价准则：设计控制可能探测出来的可能性,定,級,绝对不肯定,设计控制不能和/或不可能找出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式，或根本没有设计控制,10,很极少,设计控制只有很极少的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式,9,极,少,设计控制只有极少的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式,8,很少,设计控制有很少的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式,7,少,设计控制有较少的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式,6,中等,设计控制有中等的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式,5,中上,设计控制有中上多的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式,4,多,设计控制有较多的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式,3,很多,设计控制有很多的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式,2,几乎肯定,设计控制几乎肯定可以查出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式,1,46,（）,风险顺序数,RPN,定义：对设计风险的度量。,RPNS,O,D1000,RPN,接受的一般原则：,必须采取措施,企业本身定是否采取措施,可不采取措施,顾客不要求时，由小组确定,RPN,值。,当，必须采取措施，,其意图在于降低严重度，其次频度，再次探测度。,47,（）建议措施,定义：建议本工艺应采取的措施，其目的是降低,S，O，D。,一般措施原则：,降低,S：,修改产品设计，如结构、材料；修改工艺方法。,降低：修改过程设计，如工艺方法，工艺参数；修改控制方法。,降低,D：,增加控制手段；加大控制力度。,一般措施方法：,防错技术,监视过程，,SPC，,参数监控,检验,分析思路,RPN,高时，首先看现行控制方法是否充分，如果充分，应改变工艺参数或工艺方法以降低,RPN,；,如果不充分，可以增加控制力度。,48,20）建议措施的责任,填入每一项建议措施的责任组织的名称和个人的姓名以及目标完成日期。,21）采取的措施,在措施实施之后，填入实际措施的简要说明以及生效日期。,22）措施的结果,在确定了预防/纠正措施以后，估计并记录严重度、频度和探测度值的结果。计算并记录,RPN,的结果。如果没有采取任何措施，将相关栏空白即可。,所有修改了的定级数值应进行评审。如果认为有必要采取进一步措施的话，重复该项分析。焦点应永远是持续改进。,49,设计,FEMA,举例,50,制造和装配过程潜在失效模式及后果分析,（过程,FMEA）,FMEA,51,PFMEA,准备,建立,PFMEA,工作小组；,收集必要的资料,过程流程图,特性矩阵图,类似,PFMEA,的资料,类似失效模式分析资料,特殊过程特性明细表,类似工序的工序能力指数,C,pk,准备,PFMEA,表格,52,下,工序,经销商,最终,使用者,都是,PFMEA,所要考虑的对象，,但最主要的是针对,最终使用者。,本过程可能,产生,的失效,模式,的影响,53,PFMEA,的标准表,过程,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,S,级别,潜在失效起因/机理,频度,O,现行过程控制,-预防,现行过程控制,-探测,探测度,D,R,P,N,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,采取的措施,S,O,D,RPN,功能要求,潜在失效模式及后果分析,（过程,FMEA）,FMEA,编号：,共 页，第 页,编制人：,FMEA,日期（编制）（修订）,系统,子系统,部件,过程责任,年,车型年/车辆类型,关键日期,年,核心小组,等,54,）过程功能,过程指工序，功能指工序的目的。,如车削、钻孔、功丝、焊接、装配等。,列出所有工序，当顾客不要求时，只列特殊性工序和重点工序,。,尽可能简单地说明或描述过程或工序的目的。,55,（）潜在失效模式,定义：指工序可能发生的不能满足过程功能要求或不能满足设计意图的形式。,在准备,FMEA,时，应假定所接收的零件/材料是正确的。,失效模式分类：,规定工艺有缺陷，不能完成规定功能,工艺参数不正确,控制手段不适宜,工艺方法不正确,按工艺操作产生非预期功能,如何分析失效模式“零件为什么被拒收”思考方法。,典型的失效模式：用产品特性来描述,。,按照部件、子系统、系统或过程特性，列出特定工序的每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。,56,失效模式：尽可能的思考，在所分析的汽车、系统、部件上会出现那些的故障：,没有剎车、空调不冷、照明不亮,。,57,（）潜在失效模式,以对类似过程的比较和对顾客（最终使用者和后续工序）对类似部件的索赔研究为起点。,了解设计意图也是必要的。,典型的失效模式可能是但不局限于下列情况：,弯曲 毛刺 孔错位,断裂 开孔太浅 漏开孔,转运损坏 脏污 开孔太深,表面太粗糙 变形 表面太平滑,开路 短路 贴错标签,潜在失效模式用规范化或技术术语来描述。,58,（）潜在失效后果,指失效模式发生后对顾客的影响，包括内外部顾客。,典型失效后果：用顾客的感受来描述。,对外部顾客用产品的性能来描述，,噪音、粗糙、工作不正常、费力、异味、不能工作、工作减弱、不稳定、间歇性工作、牵引阻力、泄漏、外观不良、车辆控制减弱；,对下序用过程（工艺）性能来描述。,如无法紧固、无法安装,、无法钻孔/攻丝、不能连接、不匹配、无法加工表面、引起工装过度磨损、损坏设备、危害操作者；,59,失效后果：尽可能的思考，在汽车上会出现该失效模式时对顾客有什么影响、会造成什么后果呢,？,60,(12）严重度（,S）,严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的,FMEA,范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。,打分法：级,评价准则：见下表,61,PFMEA,严重度的评价准则,后,果,评定准则：后果的严重度,当潜在失效模式模式导致至最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者,。（顾客的后果）,评定准则：后果的严重度,当潜在失效模式模式导致至最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者,。（制造/装配后果）,严重度级别,无警告的危害,当潜在的失效模式在无警告的情况下影响到车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情况时，严重度定级非常高,或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作员造成危害,10,有警告的,危害,当潜在的失效模式在有警告的情况下影响到车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情况时，严重度定级非常高,或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作员造成危害,9,很,高,车辆/项目不能工作（丧失基本功能）,或100%的产品可能需要报废；或者车辆项目在返修部门返修1个小时以上,8,高,车辆/项目可运行但性能水平下降。,顾客非常不满意。,或产品需进行,挑选,、一部分(小于100%)报废，或者车辆项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。,7,62,中等,车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。,顾客不满意。,或一部分(小于100%)产品可能需要报废，不需,挑选,或车辆项目需在返修部门返修少于0.5小时,6,低,车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降,或100%的产品可能需要返工或者车辆项目在线下返修，不需送返修部门处理,5,很低,配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客,(75%以上),能发现缺陷,或产品可能需要挑选，无需报废，但部分产品,(小于100%),需返工。,4,轻微,配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50,%的,顾客能发现缺陷,或部分(小于100%)产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。,3,很轻微,配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辩识能力的顾客,(25%以下),能发现缺陷,或部分(小于100%)产品可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。,2,无,无可辨别的后果,或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响,1,63,（13）等级,定义：指失效模式重要性等级(特殊特性或关键、主要、重要、重点），当顾客不要求时，由小组确定符号。,特殊产品或过程特性符号及其使用服从于特定的公司规定。,突出对高优先度的失效模式进行工程评定。,要注意符号的一致性：,DFMEA,、,PFMEA,和控制计划，工艺文件，作业指导书，检验文件都要标注。,64,(14）失效的潜在起因/机理,所谓失效的潜在起因是指失效是怎样发生的，依据可以纠正或可以控制的原则予以描述。,尽可能的列出可归结到每一失效模式的每一个潜在起因。,起因对失效模式来说是唯一的，也就是说如果纠正该起因对该失效模式有直接影响，那么这部分,FMEA,考虑的过程就完成了。,失效的许多起因往往并不是相互独立的，要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确哪些起因起主要作用，哪些起因最容易得到控制。,典型的失效起因可包括但不限于：,扭矩不当过大或过小,焊接不当电流、时间、压力,测量不精确,65,(14）失效的潜在起因/机理,热处理不当时间、温度,浇口/通风不足,润滑不足或无润滑,零件漏装或错装,磨损的定位器,磨损的工装,定位器上有碎屑,损坏的工装,不正确的机器设置/不正确的程序编制,应只列出具体的错误或故障情况（如操作者未安装密封件）；不应使用含糊不清的词语（如操作者错误、机器工作不正常）。,66,导致此,失效,模式,的发生?,A,原因,？,B,原因,？,C,原因,？,D,原因,？,67,(15）频度（,O）,定义：指一个具体的失效原因，使失效发生的可能性大小的评价指标。,通过设计更改或过程更改来预防或控制失效模式的起因/机理是可能导致发生频度数降低的唯一途径。,评价方法：级,。,评价准则：见下表。,68,失效模式,A,原因,B,原因,C,原因,D,原因,频度,？,频度,？,频度,？,频度,？,69,推荐的,PFMEA,频度评价准则,失效发生,可能性,可能,的失效率*,频度,很高：,持续发生,失效,100,个 每1000件,10,50,个 每1000件,9,高：,经常发生,失效,20,个 每1000件,8,10,个 每1000件,7,中,等,：,偶然性,失效,5,个 每1000件,6,2,个 每1000件,5,1,个 每1000件,4,低：,相对很少发生的,失效,0.5,个 每1000件,3,0.1,个 每1000件,2,极低:,失效不太可能,发生,0.01,个 每1000件,1,70,可能性,类似,的失效率,Ppk,频度,很高：,持续发生,失效,100,个,每,1000,件,0.55,10,50,个 每1000件,0.55,9,高：,经常发生,失效,20,个 每1000件,0.78,8,10,个 每1000件,0.86,7,中,等,：,偶然性,失效,5,个 每1000件,0.94,6,2,个 每1000件,1.00,5,1,个 每1000件,1.10,4,低：,相对很少发生的,失效,0.5,个 每1000件,1.20,3,0.1,个 每1000件,1.30,2,极低:,失效不太可能,发生,0.01,个 每1000件,1.67,1,推荐的带有,Ppk,的,PFMEA,频度评价准则,71,（）现行过程控制,定义：指目前已经采用的防止失效模式发生的过程控制方法，防止不合格流入下序,现行控制方法三种情况（引用现行控制方法的顺序）,阻止失效模式发生阻止失效原因发生,例如采用有效的防错技术，自动定位，自动控制，自动限位，行程开关，,SPC，,连续监控,查明失效原因，确定纠正措施,例如初始过程能力分析，找出变差的特殊原因，因果图，排列图,查明失效模式：最终检验,100,抽检,或者两类过程控制：,预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。,探测：探测出失效的起因/机理或者失效模式，导致采取纠正措施。,72,(17）探测度（,D）,探测度亦称检查水平。,定义：加工的零件离开工位前，用线性控制方法能检查出失效模式的可能性。,评价指标：级。,评价准则：见下表。,73,已经发生,失效起因,已经发生,失效模式,运用,现行过程控制,（,查出失效起因,/,失效模式,）,的方法,到顾客处的,漏网之鱼,有,多少,？,74,探测性,准则,检查类别,探测,方法的,推荐,范围,探测度,A,B,C,几乎,不可能,绝/肯定不可能探测,X,不能探测或没有检查,10,很微小,控制方法可能探测不出来,X,只能通过间接或随机检验来实现控制,9,微,小,控制有很少的机会能探测出,X,只通过目测检查来实现控制,8,很,小,控制有很少的机会能探测出,X,只通过双重目测检查来实现控制,7,小,控制可能能探测出,X,X,用制图的方法，如,SPC,来实现控制,6,推荐的,PFMEA,探测度评价准则,75,探测性,准则,检查类别,探测,方法的,推荐,范围,探测度,A,B,C,中,等,控制可能能探测出,X,当零件离开工位后的计量测量的控制，或者零件离开工位后100%的,G/NG,量具测量。,5,中,上,控制有较多机会可探测出,X,X,在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）,4,高,控制有较多机会可探测出,X,X,在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。,3,很高,控制几乎确定能探测出,X,X,在工位上的误差探测(自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。,2,很高,肯定能探测出,X,由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。,1,检验类别：,A.,防错,B.,量具,C.,人工检验,76,（）,风险顺序数,RPN,定义：对工艺设计风险的度量。,RPNS,O,D1000,RPN,接受的一般原则：,必须采取措施,企业本身定是否采取措施,可不采取措施,顾客不要求时，由小组确定,RPN,值。,当，必须采取措施。,77,（）建议措施,定义：建议本工艺应采取的措施，其目的是降低,S，O，D。,一般措施原则：,降低,S：,修改产品设计，如结构、材料；修改工艺方法。,降低：修改过程设计，如工艺方法，工艺参数；修改控制方法。,降低,D：,增加控制手段；加大控制力度。,一般措施方法：,防错技术,监视过程，,SPC，,参数监控,检验,分析思路,RPN,高时，首先看现行控制方法是否充分，如果充分，应改变工艺参数或工艺方法以降低,RPN,；,如果不充分，可以增加控制力度。,78,过程,FMEA,举例,79,FMEA,总体思路,确定项目/功能,工序功能,识别失效模式,零件被拒收,评估失效后果,确定,S,失效模式产生原因,确定,O,现行控制方法,确定,D,防止失效：防错技术、,SPC,找出失效原因：排列图、因果图,找出失效模式：最终检验、抽样,1,2,80,RPN,值计算,降低,S、O、D,RPN,值时，,采取措施,针对失效原因和,现行控制方法,来采取措施,不接受,接受,重新计算,RPN,值,再分析，,重新计算,RPN,值,3,81,The End,谢 谢！,82,