物料仓库管理作业指引-原物料仓库收、发、退与做账办法.doc

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物料仓库管理作业指引，原物料仓库收、发、退与做账办法
全文目录
一、目的 1
二、适用范围 1
三、参考文件 1
四、定义 1
五、职责 2
六、作业指引 2
收料作业指引 2
良品收料作业指引 2
发料作业指引 3
不良品退料 4
物料保管与储存作业指引 5
搬运规定 5
摆放规定 5
标识规定 5
储存区域及环境 6
储存原则 6
安全规定 6
保管规定 6
七、仓库账务处理办法 7
八、仓库月度盘点 8
九、工作记录 9
十、仓库作业流程图 9

一、目的
为加强公司物料管理运作流程规范化、确保物料品质、更好高效的持续改善。且通过系统的、全面的物料数据，减少库存物料的积压，降低成本，提高经济效益；特此规定。
二、适用范围
适用于本公司各类原物料的收、发、存、管理。
三、参考文件
《物品标识和可追溯性程序》、《不合格品控制程序》、《记录控制程序》
四、定义
进料单：入库单、送货单、良品退料单；
发料单：领料单、非生产领用单、委外加工单、不良品退货单、补料单等单据的总称；
原料仓：包材、塑胶五金、膜片、电子料、贵重物品、化学物品、不良仓、成品。
五、职责

对公司所有物品的防护、贮运过程的质量负全责；
沟通和协调物料防护、贮存过程中与其他部门之间的关系；
有效执行物料、物品“定置管理”和“先进先出”；
严格执行工厂的安全消防制度，定期检查，消除事故隐患，确保仓库的安全；
5.1..5确保仓库现场符合5S规范。

IQC根据物料来料检验规范执行。
六、作业指引

供应商送货到厂区后,应及时将《送货单》呈交收货员，如有急料收货员即时通知IQC先验货。
货卸至指定待验区，要求在卡板上摆放整齐，同一类物料集中摆放，标识向外;如包装不符合要求，根据送货单对各款物料进行核对(订单号、物料编号、数量等)，收货员进行清点无误签字。收货员开据送检单；检验合格开《入库单》一式四联白联仓库、蓝联PMC、黄联仓管、红联采购签字凭证；
客供料由PMC通知仓库收货，收货员将材料与“客供来料信息单”核对清点。
如有物料及数量不符；仓库必须在客供来料信息单上签名并注明实收数量及物品重量核实交PMC一份，经PMC核对后以《客供来料信息单》表格方式交业务审批，按内采料入库程序办理。
办工用品、工具、等来料由经办人核对持请购批准单交仓管入库，仓管核实无误后直接开具入库单入库，此类物料质量由采办人负责无须检验；

收货员送检通知单需备注需求时间（一般在一个工作日内完成检验入库），IQC检验物料，对合格之物料收货员根据来料检验单开入库单进行入库；对不合格物料出具IQC报告经品质负责人确认，将IQC报告交采购和仓库各一份，不合格物料仓管交采购联系处理；
6．1.6收货员开据原材料入库单经相关仓管接收签名；部门主管审核入库完成，单据流程经采购签字确认、PMC签名、副总批准入库流程完毕，收货员放置物料暂放区与责任仓管的交接。完成对物料数目的核查工作并作好物料上架归位工作；如确有来料有少情况如实以“联络单”的方式汇报PMC或仓库主管，仓库主管核实后争取保留原包装要求采购联系供应商对其核对并补货，供应商未核实或未提出疑义的，以供应商默认为准，如在下一次来货时仍未对前次少料物品进行补货且对少料信息无反应的，则对其本次送货单相同物品数量进行更改，减除需补数目、补足缺货依次类推，采购负责解释与联系；
6.1.7 仓库每月盘点并做相应账务；要求供应商的送料须在本月的26号前进行送货及入库，超出日期按下月入库计算。

6.2.1制造系统将生产多余或超发的物料分类整理，标识清楚，保证物料编号及数量正确，包装保护完好；
由品质部检验员进行品质确认，确认品质状态后，由生产物料员退至相应的仓库。
6.2.3账务处理同来料一样入库。

生产发料
.1仓管员在接到PMC的周生产计划及生产指令单、领料表一式2份，对物料进行物料库存核对后生产备料，实行套料制，在物料齐套的情况下一次性领完所需物料，同时仓管做好存量卡的出入记录，领料完成签名确认，仓管人员按领料表记账。完成后仓管交仓库主管留底，一份埋单附其它相关单据经仓库主管审核后同时做电子账务交财务；仓库人员将有权拒绝接收错误单据（一切非工单外领取物料必须相关主管签字及PMC人员签字）；如急需来不及检验更换的物料，先以借料方式进行，借料单必须经部门主管签字，仓库主管审核后才可进行，借料单必须在借料用途终止时（埋单必须全部还库）按换、补的方式进行还料，未经使用的借料直接还料销账，借料单不作为登帐凭证仅作为缓冲方式；。
.2审核确认无误后，方可发料。相应的仓管必须在存量卡；登记本上登记流水号，要注名，日期，线别，数量；
.3 发料时先将存量卡的结存数与单据上的电脑结存数进行核对是否一致，如有差异做好记录，发完料后再查清楚；
.4 发料时应采用先下卡，后发料和先进先出的原则，也可采用先发料、后下卡的程序，我们要有固定的运用模式，可免去有漏上下卡的现象；
.5 发料下卡时应在收发卡上注明，日期、流水号、线别、责任人签名确认；
.6 仓库的库存如有满足不了需提配的数量，在实领数量一栏填写实发数量；
.7实发数量不得大于单据数量；
.8如有欠料的要通知相关的PMC再与物料员数量交接清楚；
.12双方确认数量无误后，进行签名，要求物料员在领料单上签名，签字要公正，要有具体的时间；（仓库重地，各部门必须为指定人员进出仓库，非正常业务人员进入给予罚款处理）
.13 原材料入库必须在白联上附有送货单，有根有据。
遵循先批准后执行的原则
委外加工发料
.1仓管接到下达的委外加工单时，首先对单据的审核，
.2确认单据无误后，进行配料作业；
.3核对将备好的物料有次序的放在备料区进行物料数量的核对，如有物料短缺或有欠料的应及时与相关的PMC及采购联系申请物料；
. 待外发后单据的签字需外协和仓管确认准确后进行单据相应位置签字为凭据 ；
.8 如有胶筐应开好胶筐退货单，编号、数量便于财务核算成本；
.9在放行条上注明总件数，交给厂商出厂便于保安检查

仓库以超出有效存储期限之处理
.1将不良物料分类汇总后，签写《不合格品重审单》，经品质部判定；
.2质检员检验后，将不良品分为报废品、待退品、待委外加工品并签名认可后
根据分类放置存放。
.3仓管按照分类进行相应的处理，对不能在使用之物料或来料不良而无法及时处理之物料；各仓管员必须每月25-26日提报《仓库来料不良暂放情况》。
生产不良品退仓
.1生产线对物料不良进行分类：来料不良、生产不良。
来料不良处理：生产开据不合格重审，经IQC鉴定后，生产将信息反馈PMC，PMC安排退料事宜。仓库负责打包及退货由部门副总批准，换料作业必须由PMC签名。
生产不良（原材料、半成品、成品）：生产开据不合格重审。经OQC鉴定后。生产信息反馈PMC。以不合格重审为凭证经PMC签名确认方可到仓库换补料。
.2检查退货物料包装标识是否符合要求且与单据相符，再清点数量是否一致，确认无误后签名；如数量有差异，填写实收退料数量，并通知相关退料人员确认。
供应商退料处理
.1仓管员将生产或其它部门的《退料单》，按IQC所判定结果进行厂商分类集中整理标
识清楚放置不良区，仓管员退货底联交至采购部下采购退货；
.2 仓管员跟踪退货物料到位情况及时补料制造部。
.3经品质部IQC在“退料”单判定确认来料不合格品，仓管员将把物料放置在退料区并跟进供应商接收退料；
.4如遇退货不良品经供应商或采购确认为品质争议，否定其责任产生不良原因，仓管员记录并提报上级组织相关人员开会判定结果,以便对品质人员工作进行监督，经重判定确认无误后，要求供应商或采购签单确认。
与储存作业指引

6.5.1.1搬运时重物放于底部，重心置中，并注意各层面之防护，整齐堆放于卡板上，用液压车叉入匀速推行；
6.5.1.2物料堆叠以不超过厂区规划道路宽度为限，高度不得超过200CM为原则；
6.5.1.3严禁超高、超快、超量搬运物料；
6.5.1.4人力搬运注意轻拿轻放，放置地面时保持平稳；
6.5.1.5搬运物料过程中，注意保护标识的完整及包装箱的防护；
6.5.1.6对搬运过程中的合格品、待检品、不良品等区分明确，不混淆搬运；
6.5.1.7货物承载运行应避开电线、水管及地面不平地方；
6.5.1.8搬运工具的性能维护，由使用单位应妥善保养，以防搬运途中因工具的异常，造成物料的损害。

6.5.2.1物料分类，整齐摆放于卡板或货架上，并做到依物料本身形状、性质、价值等而考虑不同的堆放方式；
6.5.2.2物料摆放应不超出卡板或货架；
6.5.2.3物料应摆放于指定标识的地点；
6.5.2.4物料摆放不能超出区域的界线；
200CM；
6.5.2.6物料摆放时标识应向外，以方便读取存储数量；
6.5.2.7物料摆放时应考虑先进先出的原则，

6.5.3.1区域的标识：区域分界线如放置区、安全区，通道线用白色或黄色；危险区、不合格区用红色；
6.5.3.2每个货架设定货架名，并有每一层的存货一览表；
6.5.3.3每一箱产品都须有品名、数量、物料编码；
6.5.3.4存放于卡板上的物料应做明显的标识；
6.5.3.5对衡器、清洁工具等应划出区域存放且做好标识；
6.5.3.6资料架上应做好相应的标识。如“待处理”，已处理，外发等；
6.5.3.7文件柜应有文件夹的内容目录，文件夹应编上号码，并与文件柜上的资料目录对应排放；
6.5.3.8文件夹首页应设立一览表，并将文件内文件分类贴上标签；
6.5.3.9文件架应有账本，文件夹的内容目录，账本文件平应编上号码，并与文件架上的资料目录对应摆放；。
6.5.3.10办公室，货仓应有名称，责任人，管理人标识（OEC）；
6.5.3.11货仓应有存货平面图，区域存货一览表。
储存区域及环境
.1储存区划分：化学物品、敏感电子元件；
.2储存条件：仓储场地须通风、通气、通光、干净；白天保持空气流畅，下雨天应关好门窗并有温、湿度环境管理；
.3易变质物料在仓储期，应作相应的防护措施；如：塑胶类，应避免阳光的照射；五金件应防潮防湿。
储存原则
.1储存应遵循三原则：防火、防水、防压；定点、定位、定量；先进先出；
.2储存位置编码应遵循编码原则；
3物料上下叠放时要做到“上小下大，上轻下重”；
.4易受潮物料，严禁直接摆入于地上，应放货架或卡板上进行隔离；
.5呆废料必须分开储存；
.6不允许有火种进仓，仓内严禁烟火，晚上下班前应关好门窗及电源；
安全规定
.1对危险化学物品的保管，必须遵守“三远离、一严禁”的原则，即“远离火源，远离水源，远离电源；严禁混合堆放”；
.2危险化学物品和易燃易爆品要进入指定区域，并有专人保管。
.3仓库内用照明应采用防暴灯，对照明线路、电线绝缘半年一次检查。
.4认真做好“十二防”安全，即：防火、防水、防锈、防腐、防蛀、防磨、防爆、防电、防盗、防晒、防倒塌、防变形；
.5消防设施齐全，按消防部门颁布的标准配备，每季度定期检查一次，确保其使用功能。
保管规定
.1仓管员应将仓库内储存区域与料架分布情形绘制“存货平面图”挂于仓库明显片，当物料存放区域有变之时，平面图应做相应变更。
.2坚持每日巡仓和物料抽查制度，定期清理仓库呆滞料和不合格品。
.3对仓库内保存期满的产品，应及时通知IQC重验，一经发现物料变质，必须及时隔离并书面呈报。
.4所有物料必须建立完整的账目，报表和物料收、发卡。
.5贵重物品要入箱入锁，并有专人保管。
七、仓库账务处理办法

仓库配料
物料员根据领料单发料
记账
根据领料表上的领料单号
PMC打印单据
存量卡的记录，根据领料单号发料

所有的出入物料必须有根有据，而且附有相关的单据。以此为记账基础。
成品入出指引

仓库作账务处理以黄联记账，
仓库负责使用完之入库单的收集，OQC依旧换新
OQC流程运作PMC签字
仓库入库签字确认（黄联）
OQC入库签写入库单（领料单号、生产机型、入库数量、单据流水号）单据
红联交财务蓝联存档

八、仓库月度盘点
执行者 工作项目
盘点项目表
仓库主管

盘点
仓管

整理盘点
账务员
审查盘点结果

仓库主管

抽查盘点
PMC
财务
批准
总经理
盘点说明：
1、每月25日由仓库主管组织对盘点工作形成书面具体计划（包括盘点项目、具体方式、盘点时限、责任人）通知采购、财务、制造；
2、盘点期间仓库停止一切包含在盘点项目内的相关材料的进、出工作；
3、来料及检验工作不受影响，但由于盘点及区域限制，应尽量减少在盘点前两天内来料；
4、盘点计划确定后账务员打印出相关报表，注意不包含具体数目交仓管盘点，盘点人依据真实盘点数目填写相关项目，仓管核实数目与账目一致时，将盘点交仓库主管，输入电脑与电脑记录对帐，对盈亏项目由仓库主管组织核查审议；
5、核查完毕正式盘点报表及仓库原始盘点一起交财务进行抽查，抽查核实由仓库主管交总经理批准方可生效并作为核算记账依据；
6、盘点项目包括：

6.1.2现金原材料（@）入库报表

6.2.1办公用品、工具等入出存统计报表
7、盘点时限规定：
7.1统计期限：上月26日至本月25日
7.2盘点日 ：26日至28日仓库自盘，30日财务、经理助理抽点
7.3批准 ：每月底最后一天为最后批准日
（注SMT物料由SMT人员盘点，提报仓库；仓管员核实。）

九、工作记录
8.1进料单：入库单、（良品）退料单、。
8.2出库单：领料表、委外发料单、非生产领用单、不良品退货单、补料单。

十、仓库作业流程图