现场改善工具与案例--学员.doc

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现场改善工具与案例--学员计划保全的目的 • 计划保全是通过提升设备可动率〔故障为零、不良为零〕的活动来提升产量及提升保全人员的素养。 ü 消灭故障的预防保全活动〔定期保全、预知保全〕 ü 为了不发生故障而进行的改良保全活动及日常的MP活动 ü 尽快排除故障的事后保全活动 ü 对自主保全活动的指导支援活动计划保全能避免25%的故障百仕瑞培训 BESTWAY Training 51 计划保全的分类时间保全预防保全计划保全故障修理改良保全状态保全旋转机器诊断日常检查定期点检定期检查定期保养静止机器诊断百仕瑞培训 BESTWAY Training 52 计划保全实施步骤步骤第一阶段第二阶段第三阶段第四阶段第五阶段第六阶段内容设备评价与现状掌握老化复原与改善弱点创建信息管理体制创建定期保全体制创建预知保全体制计划保全体制的评价百仕瑞培训 BESTWAY Training 53 一、设备评价与掌握现状的要点 • 编制设备台帐 • 实施设备评价：编制评价基准，ABC分类，PM设备及PM部位的选定 • 故障等级定义 • 掌握现状：故障和瞬间停件数，故障度数率 / 强度率， MTBF〔平均故障间隔时间〕， MTTR〔平均故障修复时间〕，保全费，事后保全率等 • 设定保全目标百仕瑞培训 BESTWAY Training 54 二、老化复原与弱点改善的要点 • 老化复原，基本条件保全，排除强制老化环境〔支援自主保全活动〕 • 改善弱点，延长寿命的各别改善 • 重大故障再发生及类似故障发生的对策 • 减低、改善工艺故障百仕瑞培训 BESTWAY Training 55三、创建信息管理体制的要点 • 构筑故障数据管理系统 • 设备保全改善系统〔履历管理、保全计划、检查计划等〕 • 构筑设备预算系统 • 备品备件管理、图纸、资料管理等百仕瑞培训 BESTWAY Training 56 四、创建定期保全体制的要点 • 定期保全准备活动〔备品，备机，测定器具，润滑，图纸，资料管理等〕 • 编制定期保全业务体系流程 • 对象设备或部位测定与保全计划 • 编制基准类：施工基准，检查基准，研修基准 • 定期保全的高效化与强化外发工程的管理百仕瑞培训 BESTWAY Training 57 五、创建预知保全体制的要点 • • • • 引进设备诊断技术〔培养技术人员，引进诊断机器〕编制预知保全业务体系流程预知保全对象设备和部位的选定及再扩开发诊断机器和诊断技术百仕瑞培训 BESTWAY Training 58 六、计划保全的评价的要点 • 可靠性提升的评价：故障和瞬间停止件数， MTBF 〔平均故障间隔时间〕，度数率等 • 保全性提升的评价：定期保全率，预知保全率， MTTR〔平均故障修复时间〕等 • 降低成本的评价：减低保全费，改变保全费的分摊百仕瑞培训 BESTWAY Training 59 案例如何计算系统MTBF？某系统由三个分系统串联组成,系统和分系统故障分布均为指数分布时,假设各系统的MTBF分别为200小时、80小时、 300小时,则整个系统的MTBF是多少? 解答：依据指数分布的特点,如果用λS表示整个串联系统的故障率，则该λS就是各分系统故障率之和.这个特点在系统可靠性猜测和可靠性分配中常常用到. λS=λ1+λ2+λ3=1/200+1/80+1/300=1/48 〔MTBF〕S=48小时百仕瑞培训 BESTWAY Training 60案例 MTBFMTTR的综合评估假设有系统Ⅰ和系统Ⅱ，已知： MTBFⅠ=2小时,MTTRⅠ=0.1小时；MTBFⅡ=200小时,MTTRⅡ=11小时。问：系统Ⅰ和系统Ⅱ中哪个更好？解答： AⅠ=2/〔2+0.1〕=0.952， AⅡ=200/〔200+11〕=0.948 注：A是把可靠度R〔t〕和修理度M〔t〕综合起来合计的一种尺度，成为有效度，也叫有效利用率百仕瑞培训 BESTWAY Training 61 各别改善之16大损耗 ■各别改善的定义通过对设备装置、流程及计划和所有整体进行彻底的损耗的排除和性能向上、来达到最高效率化的所有改善活动称为各别改善 ■损耗的把握在各别改善中必需彻底的排除损耗，但找出此损耗将成为重要课题，感性的训练和知识的累积是必要的 NO 1 2 3 4 5 6 7 8 损耗的名称故障损耗改换・调整损耗刃具损耗起动损耗瞬间停· 空转损耗速度损耗不良・再加工损耗停工损耗 NO 9 10 11 障碍设备效率 12 7大损耗 13 14 15 阻碍作业度损耗 16 “阻碍效率化的16大损耗〞损耗区分损耗的名称损耗区分管理损耗阻碍人的效率动作损耗化的损耗编制损耗自动化调换损耗测定调整损耗阻碍原单位的投入产出损耗效率化的损耗能量损耗模具· 修理工具损耗百仕瑞培训 BESTWAY Training 62 时间人设备投入时间就业时间负荷时间等待指示的Loss 等待材料Loss 阻碍人的效率化的 5 大 L O S S 设备停止Loss 设备性能Loss 方法顺序Loss 技能/士气Loss (9) 管理Loss 运转Loss 时间編成Loss 时间不良Loss 时间操作时间负荷时间运转时间全运转时间计划停止计划停止 (8) SD Loss (1) 故障Loss 停止Loss (2) 交班Loss (3) 交换工具Loss 清扫检查等待指示阻碍设备效率的 8 大 L O S S 纯工作时间有效时间价值时间 (10) 動作Loss 性能Loss (4) 初期效率Loss 其他停止Loss 等待材料不良Loss (5)空转瞬间停止Loss 等待工作等待确认质量 (调整测定) 价值 (生产时间) 运转时间编制Loss 转换自动化 Loss (11) 編成Loss (12) 物流Loss (13) 測定調整Loss 投入ENERGY 初期效率Loss 超负荷Loss 放热Loss 良品重量 (16)金型/工具Loss (15) 能量 Loss 有效ENERGY 良品数量不良Loss 材料投入(数量、重量) 每人的良品生产数 ENERGY 每小时的良品生产数材料 (6) 速度低下Loss (7) 不良修理Loss 初期效率Loss CUT Loss 收缩Loss 检查Loss (14) 效率Loss [单位成本的效率化] 单位成本的效率化抵制3大LOSS 在生产活动当中造成LOSS(16大LOSS) 百仕瑞培训 BESTWAY Training 63 各别改善的展开10步骤 MODEL UNIT〔模范设备、模范LINE、模范工程、模范单位〕的选定 2. 项目小组的成立 3. 现状损失的掌握 4. 改善主题及其目标的设定 5. 改善计划的作成 6. 问题解析及其对策案的作成与评价 7. 改善的实施 8. 效果确实认 9. 再发防止 10. 水平展开 1. 百仕瑞培训 BESTWAY Training 64 VM—缩短 Lead Time Visual Management 百仕瑞培训 BESTWAY Training 65VM定义 VM=Visual Management [目视化经营]=广义的VM 方针· 目标的目视化 ·全公司、部站方针· 目标 ·日常管理工作的目标方针· 目标管理 VM=Visual Management [目视化管理]=狭义的VM 目视管理=狭义的VM 目视管理的组织· 看板 5S 活动一目了然工作场所无浪费的工作场所管理系统的目视化企业的管理方法 ·管理系统 ·物流系统 ·工作系统流程的目视化 ·管理周周期 ·改善管理周期成果的目视化 ·部门成果〔管理指标〕 ·全公司成果〔财务指标· 收益〕日常工作管理 ·看清异常· 损耗· 问题点 ·及时采用妥当行动的管理百仕瑞培训 BESTWAY Training 66 Lead Time定义 • 开发制定准备周期 • 生产准备周期 • 采购准备周期 • 制造准备周期百仕瑞培训 BESTWAY Training 67 VM管理重点 • 通过在各部门〔开发，制定，生产技术，资材采购，制造等〕的VM看板上张贴缩短准备周期管理时所必需的资料来进行目标管理。而且当各部门成立缩短准备周期项目组有组织的推动时就要制作缩短准备周期项目组专用的VM看板并予以实施 • 设定缩短准备周期和成本下降的目标，计算每月的缩短准备周期和成本下降的实绩并与其比较，让成果能够一目了然 • 把计划的进展状况和PDCA的内容都张贴在一目了然的VM看板上百仕瑞培训 BESTWAY Training 68 Lead Time长的原因 1. 由于没有落实Concurrent Engineering使得新产品制作初期发生了很多品质及成本方面的问题导致无法达成当时的完成纳期。在这里Concurrent Engineering指的是「通过公司内部各个部门的同时开发来确保导入初期阶段的品质· 制作原价以求后半期能够顺利展开及缩短准备周期」没有做好变更管理就会发生很多问题。或许大家没有意识到变更变多时所造成的影响。比如产品式样的变更或制定缺陷的修正，原价计划的重审，顾客要求或内部问题都会影响到生产准备周期的缩短。 2. 百仕瑞培训 BESTWAY Training 69 Lead Time长的原因 3. DR〔DESIGN REVIEW〕没有落到实处也会在生产试作或量产化阶段时发生很多制定不当的问题。虽然也存在检查不到位这方面原因，但最主要的还是在这之前没能对制定不良进行事前解析。即没有采用制定者知识情报不够，妄自制定引起的不良的预防对策。产品制定，工程制定，设备· 冶工具制定等都属于这一类。 4. 没能讨论在现场实际生产企划产品时工程计划的细节部分，能够猜测的风险及备用方案。有很多状况工程计划都分成了工程制定和作业制定两个阶段，特别是把人· 机器· 系统〔机械和作业员的组合〕，作业布局，作业· 加工条件等的作业制定都推给制造部门的例子是多不胜数。百仕瑞培训 BESTWAY Training 70Lead Time长的原因 5. 生产试作时没有对工程和作业制定，生产设备· 模具· 工具的品质进行评价的话，正式生产时就无法顺利做出满足制定本意的品质。更有甚者，还有在没有充分掌握正式生产的条件或制约等不现实的条件下开始试作的状况百仕瑞培训 BESTWAY Training 71 Concurrent Engineering的VM • • • • • • • • 项目的一览表〔情报· 确定〕 DR或讨论会的日程管理表事前讨论阶段所找出的问题点和对策表主要项目的大日程计划表和上述试作工程等相关的具体日程计划表实施制造支援的对策表各日程计划表的问题点· 对策管理表各担当的业务日程管理表百仕瑞培训 BESTWAY Training 72 百仕瑞培训 BESTWAY Training 73 项目进度的VM • • • • • • 已确定的项目仍处于信息阶段吗？变更时的变更内容是什么？估计开始的日期，已经开始了吗？估计交货的日期，已经完成了吗？责任人是谁，已经确定了吗？主要上线项目是什么？百仕瑞培训 BESTWAY Training 74 预定预定实绩预定实绩预定实绩预定实绩预定实绩预定实绩预定实绩预定实绩预定实绩预定实绩预定实绩预定实绩预定实绩预定实绩预定实绩预定实绩预定实绩预定实绩预定实绩预定实绩担当者 A B B B B C B D E C C F F E、F E、F E、F E、F E、F E、F E、F G 4月 5月 6月 7月 8月 9月问题点 10 设备.夹具.工具准备 11 设备.夹具.工具制定 12 设备.夹具.工具制作 13 生产试作计划 14 生产试作评价 15 量产试作计划 16 量产试作 17 量产试作评价 18 量产行动计划 19 设备提交 20 量产开始百仕瑞培训 BESTWAY Training 75日程管理的VM • • • • • 各责任人预定的工作及实绩各责任人的推动的项目及实绩每日· 每周计划的实施状况业务上的问题点和处置· 对策填写一栏上级的留言板百仕瑞培训 BESTWAY Training 76 实施项目 1 2 3 4 5 6 7 8 部品准备部品检查设备.工具调整作业性检讨生产试作实施检讨会试作评价综合检讨会预定预定实绩预定实绩预定实绩预定实绩预定实绩预定实绩预定实绩预定实绩担当者 A B B B B C B D E 8月 10 20 30 10 9月 20 30 备注 ☆ ☆ 问题点.对策记入栏〔比预定要迟或发生问题时填写〕序号.项目名 1 2 3 4 5 ①部品准备 ④作业性检讨记入者 A D 问题点 Z部品到X/X还没开始准备产品制定必需要修正原因调达处的制作失败发觉有的地方未确认处置.对策准备替代品实施担当 A F 实施期限 XX年XX月XX日未定实施日百仕瑞培训 BESTWAY Training 77 OUTPUT的VM OUTPUT〔图纸、计划书、工程表、评价结果等〕图纸检查表一起移动制品制定图检查前制品制定图检查表制品制定图检查OK 制品制定图要改正工程流程图检查前工程流程图检查表工程流程图检查OK 工程流程图要改正百仕瑞培训 BESTWAY Training 78 制造周期长的原因 • • • • • • • • • • • • • • 实施了大批次多量生产没有制定小批次生产的计划没有制定工程间同期化的计划制造基准周期比实际设定得要长工程间的能力不平衡作业顺序计划不完善进度管理不善会导致无法及时对应计划的变化作业方式采用的是批次流动而非单件流动非流线型生产横切式布局大批量搬运生产线滞留没有对半成品实物进行管理制造周期的构成没有管理准备周期制造周期的内容检查时间加工时间搬运时间停滞时间百仕瑞培训 BESTWAY Training 79 VM缩短制造周期 FMS柔性制造系统百仕瑞培训 BESTWAY Training 80要点 • • • • • • 对象品种的选定通过工程分析来调查实际状态制造周期和半成品库存的调查工程能力平衡的调查实施流动分析问题点，改善点的共识百仕瑞培训 BESTWAY Training 81 改善指标项目项目制造准备时间半成品在库流动系数生产性人员〔工数〕作业面积线长用时间、天数用数量、金额、月数等表示制造准备时间÷加工工程的加工时间合计单人生产量来表示削减的人数、工数等表示 m2来表示 M来表示算出数值目标缩短减少接近1 提升削减削减缩短 5S的水平 VM的水平 5S Check List的分数评价分数百仕瑞培训 BESTWAY Training 提升提升 82 XX年度部门目标达成状况部门：生产部部门目标 No. 方针目标定量目标值当月计划当月实绩差异原料 5天缩短为3天 α产品群成形 2天缩短为1天半成品在库加工 2天缩短为1.5天保有天数检查 2天缩短为1天削减50% 全体11天缩短为6.5天确保在700万元以内当月计划当月实绩差异当月计划当月实绩差异 10天 11天 ▲1天 11天 1400万 14天 1600万 ▲3天 ▲200万 8天 700万 10天 840万 ▲2天 ▲140万 4月《总表》达成 5月达成度 9天 11天 ▲2天 10天 1250万 10天 1400万 0天 ▲150万 8天 700万 11天 980万 ▲3天 ▲280万达成度 8天 8天 0 9天 1100万 8天 1030万 1天 70万 7天 630万 11天 980万 ▲4天 ▲350万未达成 6月达成度 1 制造准备时间缩短基准周期减半天天产品6天缩短为3天每周产品8天缩短为4天每月产品14天缩短为7天平均10天缩短为5天 2 半成品在库削减加工 5天缩短为3.5天 β产品群组装 2天缩短为1天半成品在库检查 1天缩短为1天保有天数全体8天缩短为5.5天削减30% 确保在500万元以内百仕瑞培训 BESTWAY Training 83 VPM Value Producing Management 百仕瑞培训 BESTWAY Training 84 VPM活动的目的增值作业主体作业会产生利益的作业关系到附加价值的作业加工、组装、包装机械操作等现场的作业 V P M 的改善对象浪费领域无价值但必须作业附带作业不是完全无用的作业和附加价值无直接关系的作业准备测定、记录、检查、搬运、切换等 { 应该尽量削减的对象 } 无价值作业纯粹的浪费首先要削减的无用作业无目的步行、等待、讨论、商量等百仕瑞培训 BESTWAY Training 85VPM活动的流程生产性提升30~50% ◎启动仪式期间活动内容 C改善全员参加型活动 ○在各部门活动 ○每日3件 ○日常讨论会 ○协助单 ○一周讨论会 →原因→对策 ○强化目标达成的意识 ○养成改善的习惯 ○可视化 ○强化交流 ◎ 中间发表会 D改善项目活动 ○成立项目组 ○决定活动方针 ○设定改善提案 ○实施主题 ○验证是否达到目标 ◎中间发表会成果发表会◎ 活动准备时间 ○活动体制 ○生产性指标 V=F/C 维持稳定保持改善运用〔调整负荷〕 ○生产〔工作〕计划 ○综和效率猜测和验证 ○人员配置、时间分配计划 ○支援体制 ○少人化 ○省人化 ○实现少人化、少数精锐 ○实现省人化活动目的 ○让浪费显露出来 ○解决全公司课题 ○实现少人化体制 ○讨论省人化方案技能传授 ○讨论传授的对象 ○讨论应有姿态 ○分析强和弱 ○掌握各部门现状 ○录像、照相 ○顺序化 ○制作手册 ○制定技能传授计划 ○Skill map制成 ○OJT计划的推动 ○新人、新手教育实施 ○通过规范作业提升效率 ○实现一岗多能 ○技能传授的进度管理百仕瑞培训 BESTWAY Training 86 运用VPM传授技能观察作业拍录像、流程化业务流程〔作业顺序〕的分析作业手册化教育系统可视化现场OJT 新人、新手教育 Skill Map 早期教育程序技能传授、Multi Skill化百仕瑞培训 BESTWAY Training 87 VPM一岗多能学习优秀、高效率人材的做法 ●正确地 ●切实地 ●迅速地制作标准书、作业手册和定期检查运用作业手册来传授教育一岗多能、技术、技能的传授百仕瑞培训 BESTWAY Training 88 ○○○公司Skill map 姓名 A 区分预定实际预定 B 实际预定 C 实际预定 D 实际预定 E 实际预定实际作业① 1月20日 1月18日 2月2日月日 2月10日月日 4月12日月日 3月1日月日月日月日区分预定实际预定实际预定实际预定实际预定实际预定实际作业② 3月15日月日月日月日 2月28日月日 1月25日 1月25日 5月27日月日月日月日区分预定实际预定实际预定实际预定实际预定实际预定实际作业③ 月日月日 1月30日月日 2月5日月日 2月18日月日 2月13日月日月日月日一岗多能不能一岗多能训练开始指导者〔手册〕的指导下能够作业一个人可以胜任作业可以教育别人百仕瑞培训 BESTWAY Training 89 VPM省力活人策略少人化省人化计划减少浪费提升省人化剩余人员对策减人降成本调出灵活化排除弱者能力下降百仕瑞培训 BESTWAY Training 90少人化à活人力〔人材=人财〕强化销售力强化开发力强化成本力新事业展开 ○开拓跋销售渠道 ○营业支援小组 ○市场战略小组 ○推动促销活动 ○宣扬活动造势 ○新产品试作小组 ○学习小组 ○加快开发速度 ○提升开发效率 ○专利、知识财产权维护 ○降低采购成本 ○压缩库存 ○降低加工成本 ○降低物流成本 ○提升合格品、国产化 ○风险事业 ○技术革新 ○拓展海外市场 ○开发新市场 ○不同业种交流百仕瑞培训 BESTWAY Training 91 四、现场育人法百仕瑞培训 BESTWAY Training 92 画圈罚站 1. 画圈站住 2. 自己来找问题 3. 观察的态度和深度让发生问题岗位的负责人 [马上画圈]罚站巡视完了其它岗位后〔2~3个小时〕回到指出问题的地方 [怎样，知道了吗？]à[知道了]à[好的！] 百仕瑞培训 BESTWAY Training 93 成为受信赖的管理人 1. 花几小时走100m 2. 管理人的培养 l l l l l 管理人员天天要定期地巡视现场通过现地.现物主义来观察人、设备、东西的活动关于意识到的事情向作业员提建议，让作业员自己找答案不要督促现场，提升能率靠流汗是行不通的锻炼现场，工作必需和部下比智慧百仕瑞培训 BESTWAY Training 94 思维灵活，不墨守成规 1. 自己动脑,自由思索和执行 2. 造物如造人 3. 继续运用智慧 5WHY????? 百仕瑞培训 BESTWAY Training 95去零改善 1. 作业改善,不花一分钱彻底重复操作改善 l 最小程度的改善设备 l 设备/布局改善 2.去一个零 3.设备改善的前提和注意点 l 必需先对作业进行改善 l 必需要花钱的设备改善 l 设备改善一定不能失误 l 图1 图3 图2 百仕瑞培训 BESTWAY Training 96 改善意识必需要自身提升 1. 逆境点燃智慧之火 2. 改善目标不是10%,而是50% 3. 让更多的人参加进来消除与已无关的想法 90%是损耗！！有此想法就能找到损耗找出浪费百仕瑞培训 BESTWAY Training 97 五、改善团队建立百仕瑞培训 BESTWAY Training 98 改善组织架构百仕瑞培训 BESTWAY Training 99 改善活动要点成员能对自己的工作进行自主的严于律己的管理。工作干劲工作环境心理环境就是要形成同事之间、上下级之间十分融洽的环境。物理环境就是要形成便于活动的工作场所工作方法成员在技术上不断学习并能分析和解决现场中的问题百仕瑞培训 BESTWAY Training 100日常活动方式 • • 活动板碰头会百仕瑞培训 BESTWAY Training 101 活动板小组名、组长与成员名上层方针和部、小组方针单位变化〔制造周期、库存量〕特别主题的状况 1 已采纳课题 2 现状和目标 3 改善案和日程表 4 成果〔结果〕 5 残留问题及改善案小组目标推动日程表成果的变化〔能了解历年的变化〕 1 良品率曲线图表示 2 工作效率 3 提案件数本月5S进展状况 5S检查状况整理状况整顿状况清扫状况联系事项 1 周安排 2 其他联系事项百仕瑞培训 BESTWAY Training 102 碰头会天天不可少活动板前开大家来参加领导要关怀积极提方案百仕瑞培训 BESTWAY Training 十分钟即可 103

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