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产品结构设计工艺规范（机加工）
生效日期：2015。10。20
目录
1。目的2
2。适用范围2
3。规范内容2
3。1 材料3
3.1。1公司在制材料的优先选择及标注3
3。1。2金属材料规格选用3
3.史2. 1圆棒系列3
3。1。2. 2板材系列3
3. 1.2. 3六角棒系列3
3. 1. 3不锈钢无缝管的优选系列（新增国标无缝:不锈钢管GB/T17395 —28） 4
3. 1. 4铝型材系列： 4
3. 1.4. 1方棒优选系列： 4
。2铝管优选系列： 4
3.1。5非金属材料规格选用 4
3。1.5。1 棒材及板材系列4
3.1。5. 2管材系列 4
3. 2零部件结构设计工艺性的基本原则6
3。2.1常用的结构设计工艺取值6
3。2. 2切削加工件的结构设计工艺性 7
3. 3产品配合公差设计原则8
3.3。1公司现有器件装配尺寸9
3.3。2未注公差选用9
3。3.2。1未注公差的线性和角度尺寸的公差国家标准（GB/T1804—20 ） 9
3。3.2。2未注形状和位置公差值国家标准（GB/T1184-1997 ） 10
3.4粗糙度设计原则11
3. 5螺纹关联尺寸选取 13
3. 5. 1螺纹优选系列（新增聚光在用的螺纹通止规表）13
3.5。2螺纹退刀槽尺寸选取（新增螺纹不设计退刀槽的结构示例图）14
常用螺孔深度工艺要求14
螺纹精度确定15
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3。5。5螺栓和螺钉通孔的选取16
3。5。6内/外螺纹前端的孔/轴避空让位尺寸17
3.5。7塑料件上的螺纹镶件 17
3.5。8螺纹防咬死措施18
3. 6定位销标准19
3. 7网纹（或肯纹）滚在选取20
3。8腰圆孔'槽宽度尺寸选择 20
3。90形密封圈沟槽的设计工艺要求21
3。9.1 0形圈沟槽设计工艺要求 21
3.9。1 0形圈沟槽宽度尺寸优化设计 21
3。10焊接22
3.10。1焊接结构的特点22
3.10。2焊缝符号、坡尺寸、及焊接方法代号22
。1常用的焊缝符号22
3。10。2. 2焊缝尺寸标注23
3。10。2. 3聚光焊接工艺应用介绍23
3. 11零件的热处理25
3。11。1零件热处理的特点25
3.11。2影响热处理零件结构设计工艺性的因素25
3.11。2改善零件热处理工艺性的结构设计 26
3. 12表面处理工艺汇总及标注规范27
1。目的
为提高产品工艺设计过程中统一性、通用性，减少不必要的工艺差异，提高产品工艺性，提高效率和降低制造成本，对机加工产品制定工艺方面的通用规范。
2. 适用范围
本规范适用机械加工产品的设计。
3。规范内容
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3.1材料
3。1。1公司在制材料的优先选择及标注
目前公司在用的各种材料见附件1,各材料的标注请严格按照表内的示例标注，保证公司所有零件材料标注的统一性。
附件1
3。1.2金属材料规格选用
3.1。2.1圆棒系列
在设计过程中，轴类和盘状类零件直径尽量选取比常用直径系列中的尺寸小2mm左右（2mm为加
工余量），可以最大限度提高材料利用率，减少材料成本和加工成本。见表3。1 —1
表3。1 — 1常用直径系列
常用直径系列
；"6；"8；_10；_12；_1416；_18；"20；"22；"25; 28; 30;; 3235
40〜1按5递进）；1〜3按10递进）
3。1。2.2板材系列
对于平面要求不高的零件，特别是10mm以下的薄板，因为加工变形比较大，装夹困难，尽量选用表3。1 — 2中的厚度，减少加工成本。
表3。1-2常用板厚系列
常用板材厚度系列
3 ; ;4 5；_6；_8__10； 1;2 14__16; 1;8 2Q__22；"25;舅 3Q；"32
35; 40〜1（按5递进）；10~2按10递进）
3。1.2。3六角棒系列~~
一般设计中选用六角形状是为了装配夹紧用的，因此在选用六角对边的时候应该选用适合通用工具系列的尺寸。为了提高材料规格重用率，并结合我公司产品的现状，在六角棒对边尺寸系列中进行了优选，以减少六角棒的种类。见表3。1 — 3
表3.1—3六角棒优选系列
六角棒优选系列
5.5 ;; 7 8; 10; ;1213;14 17 19 22；"24""27；"30; 3;2 36; 41; 46;
［键入文字］
［键入文字］
3.1 3不锈钢无缝管的优选系列
由于无缝管的特殊性，不得在设计中使用非标管径的无缝管，并在设计中尽量采用国标不锈无缝钢管(GB/T17395-28)，优先选用第1系列，其次选用公司在用的无缝管系列，见附件2-1、附件2-2
附件2-1附件2-2
注:对于我公司有些罐类零件，要求外表面抛光、内表面绝对不允许杂质的，内外表面可以车至见光，毛坯管料可以根据上表中灵活选择
3.1 4铝型材系列：
3。1.4。1方棒优选系列：
见附件3
附件 3
铝管优选系列：
见附件4
附件 4
3。1。5非金属材料规格选用
棒材及板材系列
附件5是供应商提供的材料及规格一棒料及板材厚度或直径大于20的一般缝5mm进级，便于采购)
附件 5
3。1。5.2管材系列
(1 )有机玻璃管，见表3.1—4
表3。1 — 4有机玻璃管常用规格
有机玻璃管材常用规格
直径
壁厚
直径
壁厚
直径
壁厚
备注
C8
1。5
C30
2
C120
5
C 120以上的管材由于使用比较少，会有2米的起定量要求
1
5
C150
5
C10
2
C40
2
C180
5
C12
2
5
C2
5
C15
2
C50
2
C250
5
C16
2
5
C3
5
［键入文字］
［键入文字］
C18
2
C60
5
C60
10
C20
2
C80
5
C1
10
C25
2
C1
5
C110
10
（2） UPVC 管，见表 3。1-5
表3。1 — 5给水管常用规格
UPVC给水管常用规格
公称外径
公称压力
0.6Mba
0。
8Mba
1Mba
1.25Mba
1.6Mba
公称壁厚
15
*
--
20
*
2
25
*
--
2
32
*
2
2.4
40
2。0
△
2.4
3
50
*
2.4
3
3。7
63
2
2.5
3
3。8
4。7
75
2.3
2.9
3.6
4.5
5.6
90
2.8
3.5
4。3
5。4
6。7
110
2。7
3。4
4。2
5.3
6.6
125
3.1
3.9
4。8
6
7.4
140
3.5
4。3
5。4
6。7
8.3
160
4
4。9
6。2
7。7
9.5
注：（1）△为公司在用管
（3）透明UPVC管，见表3。1-6
表3。1 — 6给水管常用规格
透明UPVC管材规格（国标）
公称外径
公称壁厚1
公称壁厚2
15
3.2
25
3.2
32
3。2
40
3。2
50
4.5
63
4.5
75
4.5
90
4.5
-13
1
4。5
-13
注:透明管请在上述范围选用
PVC材料液压开孔器模具常规尺寸见表3.1-7
表3.1-7液压开孔器模具常规尺寸
［键入文字］
［键入文字］
第一组：
。16;。20;。26;。32;。39;。51
第二组：
。22;。27。5;。34;。43;。49;。61
第三组：
。63;。76;。80;。89;。101;。114
注明：选择PVC材料制作焊接箱体时的开孔尺寸，尽量选择表3.1—7中的孔径尺寸。
3.2零部件结构设计工艺性的基本原则
零部件结构设计工艺性主要在保证技术要求的前提下和一定的生产条件下，能采用较经济的方法,保质、保量地制造出来。结构工艺性对产品结构的基本要求如下：
(1) ,在满足工作性能的前提下，零件造型应尽量简单；同时应尽量减少零件的加工表面数量和加工面积；尽量采用标准件、通用件、外购件；增加相同形状和相同元素(如直径、圆角半径、配合、螺纹、键、齿轮模数等)的数量
(2) 设计零件里应考虑零件加工的可行性、方便性(包括装配)、精确性、经济性.在能满足精度要求的加工方案中，应符合经济性要求。这样，在满足零件工作性能的前提下,应尽量降低零件的技术要求(即尽量低的加工精度和表面质量)，对提高零件的设计工艺性能。
(3) 尽量减少零件的机械加工量、加工装夹次数，应使零件的毛坯形状和尺寸尽量接近零件本身的形状和尺寸，力求实现少或无切削加工，充分利用原材料，降低零件的生产成体.
(4) 合理选择零件的材料，要考虑零件的力学性能是否适应零件的工作条件，使零件具有预定的寿命，成本消耗低.
3。2.1常用的结构设计工艺取值
(1) 弯管时，弯管R选取，一般选取大于圆管直径比较合适，不会产生皱折。弯管R取值见表3。2—1
表3。2-1管子最小弯曲半径
(2) 为提高加工效率，车加工零件内外拐角尽量使用倒角或清角，不要使用倒圆。如果采用数控车床加工可以不用考虑倒角，但需考虑设备的利用率.
(3) 从加工成本考虑，平板及箱体类零件的外形如果没有特殊要求，尽量减少外圆角，用倒角比较合理。但零件外观如果需要喷涂，建议设计圆角，因为圆角的附着力相对C角要强些。对于腔体类零件有内拐角结构的，原则上必须加R角。对于内外拐角有配合要求的推荐如图3。2-1
图3。2 — 1内外拐角配合
(4 )对于细长轴零件，一般在车加工时会用顶尖顶住中心孔加工。考虑到加工的要求，如果两端允许有中心孔，最好在技术要求中注明，并注明允许中心孔的大小；如果图面默认不标，则表示中心孔由加工工艺自行把握;如果零件中绝对不允许留有中心孔也一定要在图纸中注明。
(5) 为防止孔壁破损，一般孔边距不得小于0.5mm。
(6) 深台阶面上的孔中心距壁的距离，见表3。2—2
键入文字］
［键入文字］
表3。2-2深台阶面上的孔中心、距壁的距离
图例
取值（mm）
L的取值：
当 30</p><h<1 l="">3
当 1<h< 2="" l="">6
（7）对于一些表面有要求的薄板零件，见图3。2—2
图3。2-2薄板
其表面的粗糙度值可标为，尽量不要用，因为薄板类零件不利于加工，加工过程易变形，尺寸难控制，对操作人员的技术水平要求较高，还浪费材料。
标为后，可选用不需要加工大面的薄板，成本将大大降低，如果一定要达到表面粗糙度值，可选用一般薄板（最后工序为抛光机抛光）。
3。2.2切削加工件的结构设计工艺性
切削加工件的结构设计工艺性见表3.2-3
表3。2-3切削加工件的结构设计工艺性
注意事项
图例
说明
改进前
改进后
零件图上的尺寸、公
差、表面粗糙度、技术要求等，尽可能集中标注
看图方便、清楚、避免加工时出差错
尺寸标注应满足加工时的实际要求
箱体孔不仅要注出孔距测量尺寸，而且要注出加工时所需的坐标尺寸
尺寸标注应考虑检验和测量方便
分别注出不同直径的钻削深度，便于测量
尽可能避免倾斜的加工
减少装夹和机床调
［键入文字］
［键入文字］
面
整时间
减少大面积的加工面
把相配的接触面改成环形带
整个支承面改成部分支承面
减少大面积的磨削加工面
增设必要的加强肋
较大面积的薄壁零件，刚性不好，应增设必要的加强肋
尽可能采用标准刀具
尽量不采用接长钻头等非标准刀具
2吸以下的孔底应尽量设计成钻头尖形状（尖角180度），如果设计要求是平面，那孔径尽量选择通用的直径如4，5，6,8
，10，12,16，
2 0
主要是从减少刀具，提高加工效率的方面考虑
3。3产品配合公差设计原则
一般情况下，在满足产品设计要求的前提下，应尽可能降低公差等级,从而提高加工工艺性，常用公差数据见表3。3 — 1
表3.3- 1常用公差数据
常用公差数据
基本尺寸
公差等级（mm）
IT5
IT6
IT7
IT8
IT9
IT10
IT11
>3~6
0.5
0。
8
0。012
0。018
0.03
0。048
0.075
>6~10
0。6
0.9
0.015
0.022
0.036
0.058
0.09
〉10 〜18
0.8
0。
011
0。018
0.027
0.043
0。07
0。11
〉18一30
0.9
0.013
0.021
0。033
0.052
0.084
0。13
〉30 〜50
0.011
0.016
0。025
0。039
0.062
0。1
0.16
〉50 〜80
0。013
0.019
0。03
0。046
0.074
0.12
0.19
〉80〜120
0.015
0。
022
0。035
0。054
0。087
0.14
0。22
>120~180
0.018
0。
025
0.04
0。063
0.1
0.16
0。25
对于有一定配合要求的尺寸，推荐公差等级IT9,为基本公差等级，用于机构中的一般连接或配合，配合要求有高度互换性；装配为中等精度。在此基础上，根据产品性能要求，进行精度等级的提［键入文字］
［键入文字］
高或降低。从加工工艺和测量角度来说，轴的尺寸较孔尺寸容易保证，因此对于精度有一定要求的配合，一般孔的精度较轴的精度低一级，并以基孔制为主,以提高加工工艺性。
一般外形或连接尺寸，尽量不标注公差，按自由公差精度要求.
非金属材料公差建议降低要求，公差选用见附件6
附件6
3.3 1公司现有器件装配尺寸
目前与光机有关的器件主要有透镜、光纤，结合目前设计、加工及装配实际,在满足产品性能的前提下，对相应的光机件进行配合尺寸的规范。
透镜规格较多，对应的透镜安装座配合尺寸根据透镜规格进行选取，结合孔的加工经济性以及目前透镜使用情况，按基轴配合设计,推荐透镜安装孔精度要求为G10 .
光纤插头及插头过渡件目前为一种规格：巾3.175（光纤插头）和巾6.5 （插头过渡件），通过使用验
证，对其配合尺寸进行固化，见表3.3—2
表3。3—2公司现有器件装配尺寸
轴直径规格（公差）
孔直径尺寸公差
d=3。175 （光纤）
0/+0.025 （光纤孔）
d=6。5(-0.01/—0.025)(光纤座)
0/+0。036 （光纤座孔）
d=1/16 管
1.（40度内锥面下端的孔）
d=1/8 管
3。3 （40度内锥面下端的孔）
d=1/4 管
6.5 40度内锥面下端的孔）
。3。175光纤孔备有专用通止规检验，C6。5插头过渡件孔待配备检具
未注公差选用
根据公司产品特性，未注线性尺寸公差等级推荐按GB/T1804-m级选取，未注形位公差等级推荐按GB/T1184 —k级选取，在机加工产品图纸右下角必须明示.
3.3.2.未注公差的线性和角度尺寸的公差国家标准（GB/T1804-20）
未注公差分精密f、中等m、粗糙c、最粗v四个公差等级
（1）线性尺寸的极限偏差数值（表3.3-3）
表3。3-3线性尺寸的极限偏差数值
公差等级
基本尺寸分段（mm ）
0。5〜
3
>3〜6
〉6〜30
>30~120
>120 〜4
〉4~10
〉10~20
>20~40
f
±0.05
±0。05
±0.1
±0.15
±0.2
±0.3
±0.5
［键入文字］
［键入文字］
m
±0。1
±0。1
±0.2
±0.3
±0。
5
±0。8
±1。2
±2
c
±0.2
±0.3
±0.5
±0.8
±1.
2
±2
±3
±4
v
±0.5
±1
±1.5
±2。
5
±4
±6
±8
（2）倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值表3.3-4）
表3.3- 4倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值
公差等级
基本尺寸分段（mm ）
0。5〜3
>3〜6
>6一30
>30
f
±0.2
±0.5
±1
±2
m
c
±0。4
±1
±2
±4
v
（3）角度尺寸的极限偏差数值（表3.3-5）
表3。3 — 5角度尺寸的极限偏差数值
公差等级
长度分段mm （按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥索线长度确定）
>10
>10 〜50
>50〜120
>120一4
〉4
f
±1
±30
±20
±10
±5
m
c
±1 30
±1
+ 30
±15
±10
v
±3
±2
+ 1
±30
±20
3。未注形状和位置公差值国家标准（GB/T1184 —1997 ）
未注公差分H、K、L三个公差等级
（1）直线度和平面度未注公差值（表3.3-6）
表3.3-6直线度和平面度未注公差值
公差等级
直线度和平面度基本长度的范围（mm ）
~10
>10~30
〉30〜1
〉1〜3
>3~10
>10~30
H
±0。02
±0.05
±0.1
±0。2
±0。3
±0.4
K
±0.05
±0.1
±0。2
±0.4
±0.6
±0.8
L
±0。1
±0.2
±0.4
±0.8
±1。2
±1.5
（2）垂直度未注公差值（表3。3 — 7）
表3.3-7垂直度未注公差值
公差
等级
垂直度公差短边基本长度的范围（mm ）<1>1~3
〉3 - 10
10〉 30
［键入文字］
［键入文字］
H
0.2
0。3
0.4
0.5
K
0.4
0.6
0。8
1
L
0。6
1
1。5
2
(3 )对称度未注公差值(表3.3-8)
表3。3—8对称度未注公差值
公差等级
对称公差基本长度的范围(mm )
〈1
〉1〜3
〉3 - 10
10〉 30
H
0.5
0。5
0。5
0。5
K
0.6
0。6
0。8
1
L
0。6
1
1。5
2
(4)圆跳动未注公差值(表3.3-9)
表3.3-9圆跳动未注公差值
公差等级
圆跳动公差值(mm )
H
0。1
K
0.2
L
0。5
3。4粗糙度设计原则
表面粗糙度既要满足产品功能要求，又要考虑工艺经济性。因此，在满足零件功能要求的前提下，尽量选用数值大的粗糙度.表面粗糙度选择与加工精度关系密切，选用依据见表3。4-1。
(1) 对于外观表面粗糙度高、尺寸精度不高的毛坯产品，尽量采用机械加工或机械抛光处理来达到粗糙度要求，并根据零件外形、材质及使用场合标注粗糙度公差。对于要求不高的一般机加工件，表面粗糙度建议Ra6。3um
(2) 对于类似取样法兰等长轴类零件，如果内孔只是用于通气，没有配合要求和抗吸附要求，尽量选用标准管件，内孔标注为非加工面粗糙度，以降低加工成本。
(3) 由于轴向密封圈槽的加工比较困难，粗糙度设计尽量选用3。2,该要求可以满足密封性能.但如果是在真空环境下使用，根据《真空工程技术》内的要求，至少要1。6。
(4) 一般内孔的键槽的加工方式有插床、线切割及拉床，因此粗糙度也尽量选用3.2
(5) 如果设计要求必须使用内外抛光管，则抛光管内孔及外圆请标注
表3.4-1常用加工工艺经济精度
外圆柱面加工方法
序
号
加工方法
经济精度
(公差等级表示)
经济粗糙度
Ra/um
适用范围
键入文字］
［键入文字］
1
粗车
IT11〜13
12.5〜50
适用于淬火钢以外的各种金属
2
粗车-半精车
IT8-10
3。 2〜6。 3
3
粗车一半精车一精车
IT7〜8
0.8〜1.6
4
粗车一半精车一精车-滚压（或抛光）
IT7 〜8
0.025 〜0。2
5
粗车一半精车-磨削
IT7~8
0。4〜0。8
主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜加工有色金属
6
粗车一半精车一粗磨一精磨
IT6 〜7
0。1-0.4
7
粗车一半精车一粗磨-精磨-超精加
工
IT5
0。12〜0。1
8
粗车一半精车一精车-精细车（金刚石车）
IT6-7
0。 025〜0。 4
主要用于要求较高的有色金属加工
9
粗车-半精车一粗磨-精磨一超精磨
（或镜面磨）
IT5以上
0.6 〜0。025
极高精度的外圆加工
10
粗车一半精车一粗磨一精磨一研磨
IT5以上
0。 6〜0。 1
孔加工方法
序
号
加工方法
经济精度
（公差等级表示）
经济粗糙度
Ra/um
适用范围
1
钻
IT11〜13
12.5
加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于有色金属加工，孔径大
2
钻一铰
IT8-10
1。 6~6。 3
3
钻-粗铰-精铰
IT7 〜8
0.8 〜1。6
4
钻-扩
IT10~11
6.3〜12.5
加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工有色金属，孔径大于
15 - 20mm
5
钻-扩-铰
IT8 〜9
1。6〜3。2
6
钻一扩一粗铰-精铰
IT7
0.8〜1.6
7
钻一扩一机铰-手铰
IT6-7
0。2〜0。4
8
钻一扩-拉
IT7 〜9
0.1〜1。6
大批大量生产（精度由拉刀的精度而定）
9
粗镗（或扩孔）
IT11〜13
6.3〜12.5
除淬火刚外的各种材料，毛坯有铸
出孔或锻出孔
10
粗镗（粗扩）一半精镗（精扩）
IT9-10
1.6〜3.2
11
粗镗（粗扩）一半精镗（精扩）一精镗（铰）
IT7~8
0。8〜1。6
12
粗镗（粗扩）-半精镗（精扩）-精
镗一浮动镗刀精镗
IT6 〜7
0.4〜0。8
13
粗镗（扩）一半精镗-磨孔
IT7-8
0。2 〜0.8
主要用于淬火刚，也可用于未淬火
冈0,但不宜用于有色金属
14
粗镗（扩）-半精镗一粗磨-精磨
IT6 〜7
0。1〜0。2
15
粗镗-半精镗-精镗-精细镗（金刚镗）
IT6~7
0。05~0.4
主要用于精度要求高的有色金属加
工
16
钻一（扩）一粗铰一精铰一衍磨；
IT6 〜7
0.025 〜0.2
精度要求很高的孔
［键入文字］
［键入文字］
钻-扩一拉-衍磨；粗镗-半精镗-精镗-衍磨
17
钻一（扩）一粗铰-精铰一研磨;钻一扩一拉一研磨；粗镗一半精镗一精镗一研磨
IT5〜6
0.5 〜0.1
平面加工方法
序
号
加工方法
经济精度
（公差等级表示）
经济粗糙度
Ra/um
适用范围
1
粗车
IT11〜13
12.5〜50
端面
2
粗车一半精车
IT8〜10
3.2〜6.3
3
粗车-半精车一精车
IT7 〜8
0.8 〜1。6
4
粗车-半精车-磨削
IT6~9
0.2~0。8
5
粗刨（或粗铣）
IT11〜13
6.3~25
一般不淬硬平面
6
粗刨（或粗铣）一精刨（或精铣）
IT8〜10
1。 6〜6。 3
7
粗刨（或粗铣）-精刨（或精铣）-刮研
IT6 〜7
0。 1〜0。 8
精度要求较高的不淬硬平面，批量较大时宜采用宽刃精刨方案
8
粗刨（或粗铣）-精刨（或精铣）-宽刃精刨
IT7
0.2〜0.8
9
粗刨（或粗铣）-精刨（或精铣）—
磨削
IT7
0.2〜0。8
精度要求高的淬硬平面或不淬硬平面，
10
粗刨（或粗铣）-精刨（或精铣）-
粗磨-精磨
IT6-7
0.025 〜0.4
11
粗铣一拉削
IT7~9
0。2〜0。8
大量生产，较小的平面（精度由拉
刀的精度而定
12
粗铣一或精铣-磨削-研磨
IT5以上
0。6 〜0.1
高精度平面
3。5螺纹关联尺寸选取
3。5.1螺纹优选系列
为提高产品通配性，减少螺纹检具的数量,请尽量选用优选系列螺纹。
（1）公制螺纹优选系列，见附件7 — 1、附件7-2
附件7 — 1附件7 — 2
（2）其它螺纹系列，见附件8
下表中螺纹为公司在用的公制螺纹以外的其它各类螺纹，在选用时尽量选用下表中的螺纹。
附件8
［键入文字］
［键入文字］
3。5。2螺纹退刀槽尺寸选取
（1）同一零件的退刀槽宽度尽量考虑一致,且槽宽尽量取整数位，匹配切刀的宽度，减少刀具数量。
（2）外螺纹退刀槽：一般情况下，退刀槽宽度不得小于1.5倍的螺距（P）,直径不得大于外螺纹小径，一般取值D-1.4P〜D-1。6P之间.
在特殊需求下，可不用设计退刀槽。特殊需求如下：
1）细长轴上的螺纹.如果设计退刀槽会影响零件的强度，为保证旋到底可在螺母相应的位置加避空沉台（沉台深度》1。5P），见下图3。5。2 — 1
图 3。5.2-1
2）薄壁件上的螺纹。在薄壁件上设计螺纹退刀槽也会影响零件的强度及形变，为保证旋到底可在螺母的孔加避空沉台（沉台深度＞1.5P）、螺母的螺纹深度＞（2~3）P的外螺纹长度（或螺母上设计退刀槽），结构与上图3.5。2-1类似
3）外螺纹退刀槽的位置正好处在配件的过孔部位，结构也与上图3。5.2 — 1类似，可以理解成外螺纹根部装配了垫片，垫片的厚度正好能避开螺纹根部未加工区域
（3）内螺纹退刀槽：一般情况下，退刀槽宽度不得小于2倍的螺距（P），直径一般取值D+0.3〜0.5。
在特殊需求下，可不用设计退刀槽.特殊需求如下：
薄壁件上的螺纹。在薄壁件上设计螺纹退刀槽也会影响零件的强度及形变，为保证旋到底可将螺母的螺纹深度＞（2~3）P的外螺纹长度（或外螺纹入处设计避空凸台，凸台深度＞1.5P）、外螺纹根部设计退刀槽
3。5.3常用螺孔深度工艺要求
不同材料对应螺纹孔工艺深度不一致，为提高加工工艺性，推荐螺纹孔深度见表3.5-1
表3。5 — 1粗牙螺栓、螺钉的拧入深度、攻螺纹深度和钻孔深度
公
钢和青铜
铸铁
铝
称
通孔
不通孔
通孔
不通孔
通孔
不通孔
直
拧入
拧入
攻螺
钻孔
拧入
拧入
攻螺
钻孔
拧入
攻螺
攻螺
钻孔
径
深度h
深度H
纹深
深度
深度h
深度H
纹深
深度
深度H
纹深
纹深
深度
d
度H1
H2
度H1
H2
度H1
度H1
H2
3
4
3
4
7
6
5
6
9
8
6
7
10
4
5.5
4
5.5
9
8
6
7.5
11
10
8
10
14
5
7
5
7
11
10
8
10
14
12
10
12
16
［键入文字］
［键入文字］
6
8
6
8
13
12
10
12
17
15
12
15
20
8
10
8
10
16
15
12
14
20
20
16
18
24
10
12
10
13
20
18
15
18
25
24
20
23
30
12
15
12
15
24
22
18
21
30
28
24
27
36
16
20
16
20
30
28
24
28
33
36
32
36
46
20
25
20
24
36
35
30
35
47
45
40
45
57
24
30
24
30
44
42
35
42
55
55
48
54
68
30
36
30
36
52
50
45
52
70
70
60
67
84
注：对于不锈钢，如上述深度难以满足设计要求，则螺纹深度可放至不大于两倍直径，即2D ,M2及以下的螺纹不建议在不锈钢材质上使用。
对于H1的取值，还有另外一种参考：
钢及青铜：H1=(5〜10)P
铸件及黄铜：H1=(10〜14)P
铝及塑料：H1=(14〜20)P
注：螺纹的深度与公称直径成正比，与材质的硬度成反比
3。5.4螺纹精度确定
目前螺纹规格比较多，检具要配置齐备比较困难.工艺按中等精度螺纹、中等旋合长度对产品进行统一要求，统一 M1.6及以上所有螺纹精度为6H/6g,M1.4及以下螺纹精度为5H/6h，这样检具配置可以统一和简化，同时螺纹装配质量可以得到有效保证。
不建议使用螺纹做精密定位基准.如果作用螺纹定位，那么螺纹的公差必须高，增加加工难度和检验难度。要精密定位可加定位销，或者是在螺纹的前/后端加一圆柱面和端面，以圆柱面和端面定位，螺纹紧固
对于1/4 —36UNS光纤连接头螺纹，由于电解抛光极易导致螺纹缩小，允许按6g止规进行检验。
注：对于公差带代号仅有中等公差精度的下列情况可以略去其标记：
1 )公称直径小于和等于1.4mm的5H ；公称直径大于和等于1.6mm的6H。
2 )公称直径小于和等于1。4mm的6h ；公称直径大于和等于1.6mm的6g
基于上述规定，M10将能代表中径公差带和顶径公差带均为6H的中等公差精度的粗牙内螺纹;或是中径公差带和顶径公差带均为6g的中等公差精度的粗牙外螺纹。
各项标记均省略后的标记如下：
M10该标记代表 ① 公称直径为10mm、螺距为1.5mm、粗牙、单线、公差带为6H、中等旋合长度、中等公差精度的右旋内螺纹；②公差带为6g、中等旋合长度、中等公差精度的右旋外螺纹；③公差带为6H / 6g、中等旋合长度、中等公差精度的右旋螺纹副。
［键入文字］
［键入文字］
注:如有特殊需求的配合螺纹，应标注螺纹公差。如安全与工业过程业务部的产品，很多螺纹都需要防爆，根据防爆要求，螺纹公差精度为6H/6h
3.5。5螺栓和螺钉通孔的选取
在设计螺栓和螺钉通孔时应尽量选择中等装配H13,见表3。5 — 2，表3.5 — 3,表3.5-4。如果通孔要求是可调节的腰形孔，那么腰形槽的宽度与圆孔径相等。如需要精密装配，可加定位销。
公司的产品大多都是研发件，量少，固定螺钉通孔的尺寸主要是提高钻头的通用性，减少备刀，装刀，对刀和换刀时间。减少加工时的辅助时间。
表3.5-2螺栓和螺钉通孔尺寸
螺纹
直径
通孔
系列
精装配H12
精装配H13
精装配H14
M1
1。1
1。2
1.3
M1.2
1.3
1.4
1。5
M1。
1.7
1.8
2
M2
2。2
2。4
2。6
M2。
2.7
2.9
3.1
M3
3.2
3。4
3。6
M3。
3。7
3.9
4。2
M4
4。3
4.5
4。8
M5
5。3
5.5
5.8
M6
6。4
6。6
7
M8
8。4
9
10
M10
10。5
11
12
M12
13
13.5
14.5
M16
17
17。5
18.5
M20
21
22
24
M24
25
26
28
M27
28
30
32
［键入文字］
［键入文字］
M30
31
33
35
表3.5-3沉头螺钉、半沉头螺钉沉孔尺寸
沉头螺钉、半沉头螺钉沉孔尺寸（摘自GB/T152.2-1998）
螺纹规格
M1.6
M2
M2.5
M3
M3。
5
M4
M5
M6
M8
M10
d2(H13)
3.7
4。
5
5。6
6.4
8.4
9。
6
10.6
12.8
17.6
20.3
t彩
1
1。
2
1。5
1.6
2.4
2.7
2.7
3.3
4。6
5
d1 (H13)
1。8
2.4
2.9
3。
4
3.9
4。
5
5。5
6。6
9
11
a
表3.5—4内六角圆柱头螺钉用沉孔尺寸
内六角圆柱头螺钉用沉孔尺寸（摘自GB/T152.3 一 1988 ）
螺纹规格
M1.6
M2
M2。
5
M3
M4
M5
M6
M8
M10
M12
d2(H13)
3.3
4。
3
5
6
8
10
11
15
18
20
t (H13)
1.8
2.3
2。9
3。
4
4。
6
5。
7
6。
8
9
11
13
d3
16
d1(H13)
1。8
2。
4
2。9
3。
4
4.5
5。
5
6。
6
9
11
13。
5
3.5 6内/外螺纹前端的孔/轴避空让位尺寸
在设计中常常会见到图3。5 — 1,图3。5 — 2的结构，
图3。5 — 1内螺纹结构图3.5-2外螺纹结构
D的取值如下：
图3.5-1及类似的结构：D=M+2H图3。5 — 2及类似的结构:D=M—P-2H
M：螺纹公称直径
P：螺距
H：避空让位尺寸，取值0。5或0.5P
注：对于图b及类似结构M10以下的，取H 0.15〜0。3
3。5.7塑料件上的螺纹镶件
（1 ）钢丝螺套
［键入文字］
［键入文字］
钢丝螺套（Wire Thread Insert）,简称丝套，是一种新型内螺纹紧固件。将其镶入金属或非金属材料上形成高强度、耐磨损、具有互换性的标准内螺纹。在铝、镁合金、塑料、密度板等低强度工程材料上应用可明显提高强度和耐磨性；应用在钢件、铸钢、铸铁上，可以提高螺钉的耐用性，防止由于各种振动引起螺钉松动、疲劳断裂及提高螺钉连接时的耐疲劳强度.
目前常用的钢丝螺套为普通型钢丝螺套，其自由状态下的型式尺寸见图3。5-3
图3。5 — 3钢丝螺套
其标注如下：
标记方法：（参考 GB/T24425。1-29 ）
钢丝螺套标记的内容与顺序为：
钢丝螺套 标准编号 钢丝螺套规格一自由状态圈数（无折断槽的钢丝螺套在自由状态圈数后加字母W ）
标记示例：
钢丝螺套规格为M10、自由状态圈数为8圈带折断槽的普通型钢丝螺套的标记：
钢丝螺套M10—8
钢丝螺套规格为M10X1、自由状态圈数为12圈的无折断槽的普通型钢丝螺套的标记：
钢丝螺套M10X1 — 12W
（2）螺纹铜套
螺纹铜套的工作性质与钢丝螺套类似，但结构不同。需要注意的是，螺纹铜套一般用在比较软的母体材质（塑料）上，在安装时不用在母体上攻丝，是采用热熔的方式与母体固定.而钢丝螺套的使用范围更广，如铝合金、镁合金及能在塑料上攻丝的所有塑料母体，它的固定方式是靠母体上<!--1--></h<></h<1>
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