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钢结构加工、焊接、进度、安全保证措施
加工质量控制要点
钢结构制造的质量控制主要在于制造过程中的全过程跟踪、检查和控制，主要有以下几点：
一、钢结构图纸深化：
详细设计图纸应基于钢结构的结构、节点构造进行完善。分析加工焊接变形及结构受力变形，提出对结构的预变形的处理措施。
详细注名构件的编号、定位尺寸、重量、材料等信息。它应该反映项目的整体三维关系、主要控制坐标等宏观信息，以利于安装时测量控制。
根据现场起重要求进行分段，并充分考虑到安装偏差，焊缝收缩变形等因素，尽量在加工厂现场焊接需要焊接的部位，如幕墙预埋件，操作平台。
二、原材料控制：
1、钢材：应详细检查钢厂出具的质量证明书或检验报告，化学成分、机械性能和其他质量要求必须符合现行国家标准的规定。
根据钢材质量证明书和尺寸规格表逐一检验、核对，并检查钢材表面质量、厚度、局部平面度，钢材端边或断处不应有分层、夹渣等缺陷。
2、焊接材料：使用的焊接材料必须与项目中使用的钢材匹配，由于不同的生产批号质量往往存在一定的差异，应按要求分批进行抽查。
焊条、焊剂要保管得当，不得受潮，否则不仅影响操作的工艺性能，而且会对接头的理化性能造成不利影响。焊接材料放置时间过长或受潮后，应再次进行焊接试验。
三、下料和制孔控制:
切割前钢材表面的清洁度、平整度，切割尺寸、断面的粗糙度、
垂直度、切深度和坡角度符合要求；装配及施焊处的表面需处理。
放样：各部件和零件的组装，要求专业放样工人在加工表面和装配大模板上进行精确放样，以装配预装配部件。放样后须经检验员检验，以确保构件加工的几何尺寸、角度准确无误。
钻孔模板、钻孔后的连接板、节点板与本体上的基准线对应；孔的偏心、孔距的偏移、孔距、圆度及垂直度、孔壁、孔边的表面质量要严格控制。为了确保钻孔精度和质量，使用模具钻孔时，必须有放线工人放线并标出基准轴和孔中心。
四、装配控制：
装配工作平台、胎架等强度、刚度、水平度及有关的工装夹具；大样及特制胎具的尺寸；零部件的材质、编号、尺寸、加工精度、数量、连接及施焊处表面处理；基准面、基准线，十字中心线，零部件的装配位置线；零部件的装配位置、方向、角度、同心度、垂直度、拱度、坡的角度、钝边、间隙，衬垫板的密贴及接头的错位；装配的次序及方法，加放的焊接收缩及加工余量；定位焊的尺寸、长度、间距、位置、表面质量。
构件的拼装：部件组装是指埋弧焊前的点焊、定位和固定，拼装前应对小料进行对的，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准点焊固定，应待检验后才准交付正式焊接。
五、对的：
对的：对的工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料、埋弧焊、组装手工焊等均须对的，以确保构件的尺寸、质量、形状满足规范要求，严格控制弯曲、扭曲变形。
摩擦面处理：构件的连接摩擦面端头应用铣床铣平，摩擦面经抛丸机处理表面摩擦度，在自然情况下使其产生浮锈。同时，在加工摩擦表面时，应使用相同的材料和加工方法制作试样，并进行摩擦系数试验，以确保摩擦系数达到规定要求。
构件表面处理：加工后的零件、部件、构件应均按规定进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并进行表面检查。待构件成品并去净表面后，抛丸除锈机表面除锈。
六、成品检验
图号、构件号、轴心线、零位线、1m标高线等钢印标记及其方向和位置。构件的总长、断面尺寸、弯曲度、扭曲度、拱度、两端的倾斜度、平面的对角线、工地焊接的坡，安装孔的孔距、位置尺寸是否合格，构件的外观质量及切割自由边的倒角等。
焊接质量要点
焊接前要试验钢材的可焊性，与焊接材料的匹配性，进行焊接工艺评定；焊工资质、焊材的烘培、焊接规范、顺序、位置、方法；焊缝的外形尺寸，焊缝及其相邻零件的表面质量。
焊接前认真清除坡范围20mm内和垫于坡背部的衬板表面油污、锈蚀、氧化皮、灰渣等杂物；焊接时严禁在焊缝以外的母材上打火引弧；高空作业风比较大，为了防止风对工作环境的影响，需要在平台周围设置防风设置。
实施多层多道焊，每次焊道后，应及时清理焊渣和表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。为消除残余应力，需先焊收缩量大的焊缝，后焊收缩量小的焊缝。为减小焊接变形需对称施焊：对于每一个柱接头的焊接，都由两名焊工同时进行对称焊接。
钢柱焊接采用两名焊工对称焊接，起焊在离柱棱50mm处，焊完一层后，焊接后，将每一层与前一层的起点分离30mm~50mm处起焊，每焊完一遍后要认真清渣，焊到柱棱角处放慢施焊速度，焊完最后一层为盖面焊缝，用直径较小的焊条和电流施焊。
焊缝检验：焊缝要求与母材表面匀顺过渡，同一焊缝的焊脚高度要均匀一致。对接焊缝的余高为2〜3mm。焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、根部收缩，接头不良和未焊满等缺陷。对不合格的焊缝，根据超标缺陷的位置，采用刨、切除，砂磨等方法去除后，补焊应在与正式焊接相同的过程中进行，其核验标准相同。
安装质量控制要点
工程开工前，项目经理应组织全体项目管理人员认真阅读施工图纸和施工合同，领会设计意图和合同精神，明确工程的重点部位，重视工程的重要环节，着重应注意以下几个方面：
1、组织施工人员认真熟悉施工技术文件，检查基础和其它专业施工图纸有无矛盾，并考虑好施工时交叉衔接方法，并通过熟悉图纸明确工程项目，确定与单位工程施工有关的准备工作项目。
2、作好图纸会审准备工作，在认真学习图纸，充分准备基础上，由公司主要技术负责人召集现场有关人员和技术员进行图纸预审。图纸中存在的问题和与工程有关的问题应提前书面报告给业主，便于图纸正式会审。
3、提出详细的材料、设备、劳动力等计划。提前做好施工材料加工订货的运输供应准备。
4、结构施工前，项目技术负责人组织相关专业技术人员关注项目关键点、难点部位，编制好施工控制点、质量计划及施工组织设计和施工预算。
5、选择有相应资质和经济实力、现场管理经验丰富和技术熟练的专业队伍，以确保工程质量和进度。如何确保钢结构加工的尺寸、控制施工误差和焊接变形是本工程的重点和难点，也是影响工期的关键环节，要加强过程策划。做到计划、实施、控制，不放过任何一个可
改进和提高的机会。区别特殊、关键与一般工序，对特殊、关键工序重点部署。
一、预埋螺栓的安装和测量
根据图纸，准确核算需要螺栓的螺纹长度，考虑到安装误差，加工时充分放有余量，避免因螺纹长度不足而导致安装困难。
为了保证施工质量，首先从预埋螺栓控制做起。为了保障预埋工作的精确性，预埋工作开始前需要对测量仪器、工具进行鉴定，同时，需要重新测试水平轴控制网和高程控制点。
待土建单位完成基础后，通过测量定位出相交两条轴线位置以及相交点位置。用墨线在前期桩基施工垫层上弹出轴线，同时抄平垫层混凝土标高，应在桩基周围制作几个轴和高程控制点，并重新测量至适当的精度，以便后续施工测量定位工作的快速顺利进行。
在以2条轴线为基准线，分别放线出预埋螺栓位置，待土建单位开始绑扎垫层钢筋后，插入预埋螺栓施工，根据已经放线出的预埋螺栓位置安装好埋件，垫层混凝土浇筑过程中防止预埋螺栓偏移，预埋螺栓通过固定架拉结焊接在钢筋上，并在浇筑混凝土的时候复测（若条件允许），以防偏差超过允许范围。
土建单位浇注完垫层钢筋混凝土后，当混凝土可接近时，清理预埋螺栓上的混凝土碎片，使埋件表面清洁，然后再复核埋件位置，如若有偏差，偏差不大的情况下现场调整，若偏差过大（超过10mm）需要及时记录，反馈至加工厂，要求加工底板时螺栓孔根据现场螺栓偏差情况打孔。并在基础上测量放线出钢柱安装轴线。
二、测量控制点布置
建筑物的轴线、标高及结构的垂直度、平整度是保证主体结构质量的标准之一。测量之前确定可行的测量方法，做好测量技术交底。按照先总体后局部的原则，布设平面高层控制网，以控制钢结构总体偏差，轴线控制点和测量标高时使用的水准点，都应该进行严格复核。
对施工中所使用的仪器、工具进行检校，以保证施工精度。所有测量工具必须进行计量鉴定，测量员根据鉴定书进行读数调整。
1、控制网布置原则
测量多个高程点作为楼层高程、轴线控制依据，各控制点标高互差应小于2mm，闭合坐标误差在2mm范围内，点位选在安全可靠、易保存、不易沉降、变形、便于竖向引测的部位，并要求分布均匀，相互通视。网形尽量与建筑物平行，闭合，且分布均匀、相互通视。
2、控制点的确定
为便于钢柱垂直度及水平位移的控制测量，当钢结构安装达到一定的高度（约20米左右）时，这些轴控制点可以引导到浇筑的地板表面。
每安装一节柱，都从底层把基准点引上来，作为先前立柱安装的基准线。有楼板的地方在测点部位预留①200的孔洞，以利于基准点往上引测。
轴线基准点和高程基准点，四周要加以保护，并设警示标志与编码标志。严防施工过程中遭到破坏。
当验船师发现质量事故是由于测量数据不准确引起的，应及时通知主管领导，并采取纠正措施。