资源描述
1. 目的
为有效规范来料检验的不良品，退货或制程过程中的不良品、边角废料、回收料、客户退货的报废品、返修后的废料，或车间因更改生产单多领的原材料，半成品的退料，使退回仓库的废料及原物料能够做到合理、规范、快捷，特制定本规定。
2. 适用范围
凡本公司来料、物料、配件、半成品、报废品〔含半成品和成品、退货产品〕及不通使用的加工设备均按此规定作业。
3. 使命
3.1 申请报废的部门：负责对报废产品物料的清理及“物料/产品报废进仓单〞填写，负责对报废产品物料的执行处理；对退料物料进行退料。
3.2 技术质量部：负责对报废产品及物料的品质鉴定。
3.3 仓库：接收管理废料和退料。
4.0 作业内容
4.1 物料报废
4.1.1 因客户工程更改或工艺改善原因，而使原有产品物料报废。
4.1.1.1 由销售计划部发出更改及产品物料报废通知交仓库、技术质量部。
4.1.1.2 技术质量部在接到报废通知后，对必需要报废的物料/产品进行复核，然后先开具“物料/产品报废进仓单〞交总经理审批，并通知仓库将所必需报废的物料清理放置于报废区。按进行每季度清理一次。
因存仓时间太久或因颜色不配套而导致的产品物料报废，货仓清理所必需报废的产品物料，由仓库列出清单并以内部联系单通知技术质量部复核确认其品质状况。如技术质量部确认可以申请报废，则开具“物料/产品报废进仓单〞交总经理签核，并通知仓库将产品物料放置于报废区。按进行每季度清理一次。
生产〔质检〕过程中拣出的不良品或组装不良而导致的产品物料报废，生产部清理所必需报废的产品物料，按“来料不良〞和“生产不良〞区分，统一放置于规定的区域。填写“不合格品处理单〞经技术质量部审核后，须要报废的物品，由车间班组长填写“物料/产品报废进仓单〞，经车间QC进行核实，交由技术质量部复核，审批。报废数量/金额超1000。必需经过总经理指示后，方能执行报废。报废后所生产的生产欠缺的配件数由生产班组长重新补领配件。
由质检人员挑选出来的不良产品/物料〔含退货产品〕报废，仓库人员每季度清理所必需报废的产品物料，通知技术质量部复核，填写“物料/产品报废进仓单〞并由总经理审批后，执行报废。
4.1.5 责任部主管接到通知后必需在24小时内对不良产品进行确认，如超时未作确认的，不良产品将直接执行报废，损失直接扣罚责任部门。
4.1.6 外协加工不良配件， IQC检验后，经技术质量部核实报废后，仓库管理员把报废的物料量数呈报财务部后，把报废物料运送至废料区放置。
4.2 报废品控制
技术质量部接获产品报废表后，即安排人员对产品物料进行品质鉴定，物料与单据的核对必需在2个工作日内完成。
如产品物料与“物料/产品报废进仓单〞所示内容不符或认为报废不合理，则将单据退回申请单位，要求其重新清理或重写单据。
如技术质量部确认无误，则签核单据并送相关部门签核，经批准后在相应的产品上挂上报废标识卡。
申请报废的部门依“物料/产品报废进仓单〞核准的“处理方法〞将产品/物料送到相关的执行地点进行报废。
外购产品物料放于“退货区〞，由仓库统计数据报供应部，再由供应部通过供应商联系办理退货〔如有相关指令即时报废的则即时处理〕。
如报废产品物料是组装件，仓库必需退回生产部将可用配件拆掉后方可报废。
4.2.7报废品要有一个区域单独存放的废品区，要有红色醒目的“报废品〞牌子标识。且要与零配件或成品区有一定的距离。
4.3 退料控制
4.3.1 对车间更改生产单后未用完的零配件、半成品。生产部门应盘点数量，并填写“物料〔产品〕退料进仓单〞退回仓库。
4.3.2 供应商送货的不良品(物料)经车间挑选后，生产部门应盘点数量，填写“物料〔产品〕退料进仓单〞退回仓库。
4.3.3 生产车间在生产过程中产生的铁、铜屑等边角料，生产部门应盘点数量，填写“物料〔产品〕退料进仓单〞退回仓库。
4.3.4供货商来料中的不良退料，经技术质量部核实后，仓库管理员把当月的退货的物料量数呈报财务部后，把不良物料运送至退货区放置。
4.3.4 仓库按照“物料〔产品〕退料进仓单〞中的数量进行进仓处理。
5 相关文件
仓库控制程序 SWQP-036
6质量记录
物料/产品报废进仓单
设备报废申请单
物料〔产品〕退料进仓单
物料报废作业流程
流程图 操作部门 相关记录
客户退货
采购品
成品
半成品
生产部
待报废品
生产部
技术技术部
采购部
无价值
是否具有返工价值
有价值
分类盘点
返工处理
生产部
物料/产品报废进仓单
NG
报废
检验
技术质量部
批准
OK
仓库
报废
下工序/入库
报废品进仓作业流程
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