长江大桥菜园沱岸主墩基础施工方案.docx

长江大桥
菜园沱岸主墩基础施工方案
一、工程概况
1、工程地质状况：
本工程南岸主墩位于河 床南侧，刚好处于南岸岸边，墩位处覆盖层厚52.3m.覆盖层从上到下结构为：0 -0.7m为碎石土、为漂石土、卵石土、含卵石圆砾土、为圆砾土夹砂土、为强风化泥岩、54.5m以下弱风化泥岩.其中在漂石土层中含1- 5米直径的孤石.
主墩靠近长江，主墩河床面标高258.4m,一旦洪水上涨即将淹没自然地面.为了确保在洪水期能够不间断的进行施工则需要在洪水标高以上搭设一个稳妥可靠的工作平合2工程水文条件
根据地质及水文情况，按20年一遇的洪水情况统计为:
时间
5月
6月
7月
10月
水位
265.23
270.78
276.23
268.72

3南岸主墩基础结构型式及工程数量
南岸主墩采用高桩承台基础，基桩为23＜或 21＞根* 2.5m的钻孔灌注桩〔23和1根待计算后确定〕，桩长75m.嵌岩深度15m左右.承台尺寸顺桥向32.5m，横桥向32.5m，高度为6m.承台底设计标高265m.
南岸主墩基础主要工程数量表
部位
名 称
单位
数 量
基桩
*2.90米钢护筒
t
496.8
* 2.5米钻孔桩
m
1748
C30水下混凝土
m3
8579.2
承台
30号混凝土
m3
6337.5
基础
钢筋
t
约 16
封底
C25号混凝土封底、封顶
m3
2450.0
护面墙
C25砼
m3
4.0

4基础施工特点
① 受洪水影响：施工区域河道顺直，年年涨洪水，基础施工须搭设高桩冲孔平台.
② 承台基础大体积砼施工应采用有效措施降低水化热，防止砼开裂•
③ 基桩深达75m,地质结构复杂，拟采用冲击成孔工艺施工，保证成孔质量与工期.
二、南岸主墩基础施工工艺流程
经向码头施工单位咨询,大量的孤石均位于标高256.5m以上，为使以后成孔过程中顺利进行，根据现场实际情况，拟采用如下流程：
〔一〕、前期施工平台准备工作
1. 在承台桥区范围内租用挖掘机挖方至标高256m，除去大量的孤石.由于长江涨水,水位达到259.4m排水无法满足施工需要.现场经业主、项目经理部同意，决定回填砂砾石至标高259.0m在259.0m标高上浇筑50cm厚的封底砼，以便护筒及施工平台钢管桩放样.
2. 基底埋置钢护筒，相应的埋设搭设冲孔平台所用的钢管桩.回填部分在埋设过程中用［16型钢对钢管桩之间、护筒之间进行联结,以增强整体稳定性.
3. 护筒定位后，在基底浇筑25号封底混凝土，厚度为1.2m,以固定钢护筒和钢管，且加大基底承载力.
4. 在封底混凝土上回填砂砾标高265.0m.
5. 钢护筒和钢管，顶面标高布置在277.0m〔20年一遇洪水位标高〕.护筒和钢管的接长采用现场焊接,接长的同时用I25b工字钢进行联结.
6. 接长至标高277m后，在钢管桩顶面用I45b工字钢在钢管桩顶面纵横布置,以形成一个格构式的施工平台.
7. 在平台上布置各种施工机械，包括龙门架、钻机、轨道、卷扬机等.
〔二〕成孔流程
桥址处地质情况为深达52.3m的覆盖层，且多为砂卵石层，从施工安全角度来考虑,决定采用冲击钻成孔.
〔三〕下放钢筋笼，灌注水下混凝土
利用与钻孔施工平台连接的靠岸侧的栈桥钢平台作钢筋笼组装场地，用龙门架吊运、安装钢筋笼，钢筋采用CABR直螺纹连接器进行连接.基桩水下砼的灌注，利用建立在靠岸侧距离主墩中心40米的拌和能力达1m3/h的拌和站与供给能力达60m3/h的商品砼供应，用两台HBT-90型输送泵泵送灌注水下砼.
〔四〕施工平台的拆除，护筒与钢管的回收，展开承台施工
基桩施工完成后，利用吊车拆除护筒、钢管，龙门架，清理场地,浇筑封底砼后，立即展开承台施工.
墩位处土石方开挖
I
'护筒及钢管桩定位
I
浇封底砼
I
回填砂砾至265标高
I
接长丽、钢管桩，布置钻孔平台，
I
安装冲孔钻机、钻孔至设计标高
I
1次清孔、下钢筋笼、2次清孔
I浇孔内水毛
I
21根桩成桩后部分拆除平台
I
割而凿桩头、清底、浇垫层砼
I承台钢筋绑扎〔予埋〕砼浇注南岸主墩基础施工流程图
三. 基础工程主要施工方案
本基础的基桩全部采用冲击钻孔灌注桩，承台采用立模现浇施工方案.
1、护筒及钢管桩的埋设
挖掘机挖方至标高256m后，由于长江涨水水位达到259.4m标高，且桥区内水无法抽
干,利用挖掘机、推土机回填砂砾石至259.0m标高，在其上浇筑50cm厚的封底砼,此时抽水机排水不间断.待砼达到一定强度后，用全站仪精确放样，利用吊车安装护筒及钢管.
1〕护筒及钢管桩的加工与制作
护筒采用厚1.6cm的钢板进行卷制，外径2.9m.南岸主墩桩基钢护筒共23根,每根长18m.考虑到护筒埋设的方便,拟最底端护筒加工成6m长,然后上面加工两段各6m长，共长6m+6m+6m=18m. 护筒
每节中间设一道型钢加工的咪"字撑加强刚度,每节顶端用圆钢加工四个吊环以备吊装.
钢管桩采用厚7mm的钢板进行卷制，内径70cm.承台区处钢管桩共36根,每根长18m.加工长度为8〜10m.
A、焊接：
焊接工作湿度不宜高于80%,焊接环境温度不应低于5C.
焊剂、焊条必须烘干使用，焊剂中的脏物、焊丝上的油锈等必须清除干净，施焊时母材的工作焊接部位严禁焊接引弧.
管节组装时一律采用对接焊缝，不得使用搭接或侧面有覆板的焊接形式.同时宜尽量采用平焊，纵缝采用V形或V形坡单面焊，内衬板的厚度不宜小于4mm.宽度可取30mm~ 5 0mm,水上焊接桩焊缝形式采用单边V形桩，上节角采用45.〜55.，下节桩不开坡，在钢管桩的内壁应设内套或内衬环.
焊缝要求：钢管桩在任一横截面内，采用一条纵向焊缝，管节组装时，相邻管节纵缝的错缝距离也应大于1/8周长且不小于3mm,为减少桩的环缝对接数量，管节制作长度宜加大.管节对拼接检查合格后，应进行定位点焊，点焊时所用的焊接材料和工艺均应与正式施焊的相同，点焊处如有缺陷应当及时铲除，不得将其留在正式焊缝中.焊接前，应将焊缝上下级30mm范围内铁锈、油污、水气和杂物清除干净，管节拼接所用的辅助工具不应妨碍管节焊接时的自由伸缩、焊接点和施焊应对称进行钢管桩应采用多层焊，焊完每层焊缝后应及时清除焊渣并作外观检查，每层焊缝接头应错开.焊缝外观允许偏差咬边深度0.5mm；对接加强层高度2mm,对接加强层宽度3mm,不允许有表面裂缝和未熔化弧坑表面气孔和夹渣.
焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在表面留下切痕.
焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行.
焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定.
焊接检验及要求：焊接评定应按国家现行《建筑钢结构焊接规程》和《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定执行，所有纵、环焊缝都必须符合焊缝等级二级要求.
B、.钢管桩的防腐：
防腐蚀措施采用在外壁涂抹防腐蚀材料的办法〔如油漆〕，钢管桩的内腔与外界空间密封隔绝时，内壁的防腐蚀不作考虑.
防腐剂范围，从标高265.0m至277.0m.
在运输和使用过程中，对涂漆有破坏时，应及时用涂漆材料补充.
2＞护筒及钢管桩的埋设
封底砼达一定强度后，用全站仪精确放样.基底的底节钢护筒长6m，采用吊车吊装,用钢绳将护筒四个吊环系住.吊装就位顺序为从上河至下河,从南岸侧到北岸侧.
用全站仪测量精确定位、经纬仪控制垂直度.
为了使洪水期施工时钻孔平台能延伸至岸边，在岸侧新增便道进行材料及设备的运输，则在承台边缘靠南侧按一定间距布置钢管桩，直至延伸至岸侧标高277m处.此处钢管桩的埋设采用如下方法：在相应位置人工开挖至一定深度，用混凝土浇筑一简易小承台，承台内预埋钢板，然后将钢管桩焊接在钢板上,向上依次接长至标高277m.
3、封底混凝土的浇筑
待钢护筒、钢管之间经型钢联结,形成一个稳定的空间结构后，即可展开浇筑封底混凝土的工作，以进一步稳固整个空间结构.
封底混凝土采用C25商品混凝土进行泵送灌注.在下游侧布置输送泵,接长混凝土导管至承台区内.
4、承台区砂砾石的回填
待封底混凝土达到80%强度后，用挖掘机和装载机将挖方时的弃方回填到承台区域.不够的砂砾石采用自卸汽车运至承台区内进行回填.回填至标高265.0m经向码头单位咨询，在今年洪水期前，码头砌体至少达到标高265m,如果这样,则回填砂砾石回填至265m.如码头施工达不到265.m标高，则回填至265.0m标高,对上、下河和承台靠河心边,自挖基1 xlm基坑浇筑基础C15砼，并预埋钢筋，在坡向上用钢筋网布置,浇筑厚0.5m的护坡C25钢筋砼,回填区顶面用钢丝网〔承台底面〕封闭30cm厚的C15砼对265.0m砂砾石回填进行防护处理，保证洪期施工平台安全.
5、钢护筒和钢管桩的接长
在回填工作的同时可进行护筒的钢管桩的接长工作.
5.1钢护筒接长
钢护筒由汽车运至墩位处，用25T吊车起吊至工作平台上对接施焊•用吊车将护筒吊起，在已接长护筒顶端搭设简易焊接平台进行人工现场焊接.随着接长的进行,护筒与钢管桩间的联结也相应的进行.
钢护筒现场接长，分节处必须按有关规定进行焊接，并按设计加焊外环加强缀板,确保接头质量.
钢护筒接长时，用伞形检孔器检查钢护筒下中心位置偏位，如偏位超过10cm,则应提起钢护筒重新定位.
钢护筒拼接质量标准及检验方法：
A. 护筒拼装接长后,纵轴线方向弯曲矢高＜0.3%，采用拉线量测；
B. 护筒顶中心位置偏差＜ 50mm;
C.倾斜度＜0.5% ＜用伞形检孔器检测〉.
5.2钢管桩接长
钢管桩接长工艺参照钢护筒接长施工工艺.接长工作完成后，在钢管桩顶面铺设2cm厚钢板焊制成桩顶〔见桩顶构造图〕.
6、钻孔平台的搭设
钻孔平台拟采用工字钢在钢管桩上纵横布置，形成格构式结构形式.
在桩帽上沿水流方向横向平行架设2I45b承重梁共6根.沿桥轴线方向布置2I45b分配梁共14根，承重梁相互之间焊接连结形成整体.
在上游设指挥船等办法防止撞击施工平台，为确保平台安全，在拉墩上游再布设两个地锚，通过系缆拉住拉墩.将承台底面用片石砼封闭,四周采用C25钢筋砼封闭以防水流冲刷.
平面布置如图:
主梁
加工,
并且
把一
两个
连成
用吊
放在
好的
就好
钢平台在现场焊接好，用缀板根梁的工字钢一体.车吊起已放样桩帽上，位后，焊
工进行主梁相互间的焊接，然后再和桩顶帽焊接好,在拼接的同时要进行尺寸的检查和焊接后焊接的检查，保证主梁和支承钢管桩的整体性分配梁上面用6=6cm的木板做平台铺垫
7、钻机的布置
根据冲击式钻机的外形尺寸为3x6米，南岸主墩基桩共21根，分两批施钻，第一批安
排12台钻机〔一台备用〕，第二批施钻程序如下图，
8、其它设备的布置
龙门架是我们材料和机具运输的主要工具，考虑到钢筋笼的重量近40T,所以设计吊重50T.龙门架均采用万能杆件进行拼装，拼装成刚性的龙门架. <详见龙门架构造图〉桁车
支撑在辅助钢管桩上.
在钻孔平台外下游，钢管桩上型钢向外挑出,设置钢管斜撑，搭设平台，布置二个泥浆.容量为50m 3.
在岸侧距平台25米标高277.0m处，按照现场情况征一块地，以作堆放材料和建立混凝土拌和站所用.因洪水期时所有现有便道均被淹没,所以在岸侧相应位置增设一条施工便道.
〔二〕冲击成孔
在埋好的护筒和备足护壁泥浆粘土后，将十一台钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，拉好风缆绳，开始冲击钻进.
1、开钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指针根据土层情况而定.如孔中有水，可直接投入粘土,用冲击锥以小冲程反复冲击造浆.
开孔及整个钻进过程中,应始终保持孔内水位高出地下水位〔河中水位〕1.5m~2.0m,并低于护筒顶面0.3m〜0.5m以防溢出，掏渣后应及时补水.在砂及卵石夹土等松散层开孔时，可按1： 1投入粘土和小片石〔粒径不大于15cm〕，用冲击锥以小冲程反复冲砸，使膏、片石挤入孔壁,使孔壁坚实不坍不漏.钻进遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石的比例，力求孔壁坚实.
2、冲击中须知：
1〕冲程应根据土层情况分别规定：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中时宜采用高冲程〔1cm〕，在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时宜采用中冲程<75cm>.在通过高液限粘土、含砂低液限粘土时，宜采用中冲程.在易坍塌或流砂地段宜用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度.
2〕在通过漂石或岩层,如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形
钻锥进行冲击钻进,防止发生斜孔、坍孔事故.
3〕要注意均匀地松放钢丝绳的长度.一般在松软土层每次可松绳5cm〜8cm,在密实紧硬土层中每次可松绳3cm〜5cm.应注意防止松绳过少，形成”打空锤”使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受破坏.松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度,严重时使钢丝绳纠缠发生事故.
4〕掏渣：破碎的钻渣，部份和泥浆一起被挤进孔壁,大部份靠掏渣筒清除出孔外，故在冲击相当时间后，应将冲击锥提出，换上掏渣筒，下入孔底掏取钻渣，倒进钻孔外的倒渣沟中.当钻渣太厚时,泥浆不能将钻渣全部浮上来，钻锥冲击不到新土层上，还会使泥浆逐渐变稠，吸收大量冲击能，并妨碍钻锥钻动,使冲击进尺显著下降，或有冲击成梅花孔、扁孔的危险，故必须按时掏渣.
一般在密实坚硬土层每小时纯钻进小于5cm〜10cm、松软地层每小时纯钻进小于15cm〜30cm时，应进行掏渣.掏至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止.
5〕检孔
钻进中须用检孔器检孔.检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径,长度等于孔径的4〜6倍.每钻进4m〜6m，接近及通过易缩孔〔孔径减少〕土层〔软土、吹塑粘土、低液限粘土等〕或更换钻锥前，都必须检孔.用新铸或新焊补的钻锥时，应先用检孔器检孔到底后,才可放入新钻锥钻进.不可用加重压、冲击或强插检孔器方法检孔.
当检孔器不能达到原来钻达的深度，或大绳〔拉紧时〕的位置偏移护筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔.不得用钻锥修孔，以防卡钻.
6〕安全要求：冲击锥起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁；进出孔时,严禁孔附近
站人，防止发生钻锥撞击人身事故；因故停钻时，孔应加盖保护，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻.
〔三〕钻孔预防措施及处理
1、坍孔
坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺等.
1〕坍孔原因
① 泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指针不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮.
② 由于出渣后未及时补充泥浆〔或水〕，或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻
孔通过砂砾等强透水层,孔内水流失等而造成孔内水头高度不够.
③ 护筒埋置太浅,下端孔漏水、坍塌或孔附近地面受水浸湿泡软.
④ 在松软砂层中钻进进尺太快.
⑤ 冲击锥或掏渣筒倾倒，撞击孔壁.
⑥ 水头太高,使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔.
⑦ 清孔后泥浆相对密度、粘度等指针降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆〔或水〕，使孔内水位低于地下水位.
⑧ 清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔后停顿霎时间过长.
⑨ 吊入钢筋骨架时碰撞孔壁.
2〕预防坍孔的对策
① 在松散粉砂土或流砂中钻进时,控制进尺速度，投入粘土，掺片、卵石，低冲程锤击,使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用
② 汛期水位变化过大时,采取升高护筒，增高水头,或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定.
③ 发生孔坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔,重新埋设护筒再钻.
④ 如发生孔内坍塌,判明坍塌位置，回填片石和粘土混合物到坍孔处以上1M - 2M,如坍也严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进.
⑤ 严格控制冲程高度.
⑥ 清孔时应指定专人补浆〔或水〕，保证孔内必要的水头高度.
⑦ 吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖起插入，严防触及孔壁.
2、钻孔偏斜
钻孔可能发生钻孔偏斜事故.
1〕偏斜原因
① 钻孔中遇有较大的孤石或探头石.
② 在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均.
③ 钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移.
2〕预防措施
在有倾斜的软、硬地层钻进时，应控制进尺，回填片石冲平后再钻进.
用检孔器等查明钻孔偏斜的位置和偏斜的情况后，回填片石和黄土待沉积密实后再继续钻进.偏斜严重的可在开始偏斜处设置少量炸药〔少于1KG〕爆破，然后用粘土和片石回填到该位置以上1m左右，重新冲钻.
3、掉钻落物
1〕掉钻落物原因
① 冲击钻头合金套灌注质量差致使钢丝绳拔出.
② 钢丝绳过度陈旧，断丝太多,未及时更换.
③ 操作不慎，落入扳手、撬棍等物.
2〕预防措施
① 开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞,然后在护筒加盖.
② 经常检查钢丝绳和联结装置.
③ 为便于打捞落锥，可在冲击锥钻头上预先焊打捞环、打捞杠,或在锥身上围捆几圈钢丝绳等.
3〕处理方法
掉锤后应及时摸清情况，若冲锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔,使打捞工具能接触冲锥.
4、梅花孔〔或十字孔〕
冲成的孔不圆，叫做梅花孔或十字孔.
1〕形成原因
① 锥顶转向装置失灵，以致冲锥不转动，总在一个方向上下冲击.
② 泥浆相对密度和粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难.
③ 操作时钢丝绳太松或冲程太小，冲锥刚提起又落下，钻头转动时间不充分或转动很小,改换不了冲击位置.
④ 有非匀质地层,如漂卵石层、堆积层等易出现探头石，造成局部孔壁凸进，成孔不圆.2〕预防办法
① 选用适当粘度和相对密度的泥浆，并适时掏渣.
② 用低冲程时，每冲击一段换用高一些的冲程冲击,交替冲击修整孔形.
③ 出现梅花孔后,可用片、卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击.
5、卡锥
1〕原因
① 钻孔形成梅花形，冲锥被狭窄部位卡住.
② 未及时焊补冲锥，钻孔直径逐渐变小，而焊补后的冲锥大了，又用高冲程猛击，极易发生卡锥.
③ 伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锥脚或锥顶.
④ 孔掉下石块或其它对象，卡住冲锥.
⑤ 大绳松放太多，冲锥倾倒，顶住孔壁.
2〕处理方法
处理卡锥应先弄清情况，针对卡锥原因进行处理.宜待冲锥有松动后方可用力上提，不可盲动，以免造成越卡越紧.
① 当为梅花卡钻时，若锥头向下有活动余地，可使钻头向下活动并转动至孔径较大方向提起钻头.也可松一下钢丝绳，使钻锥转动一个角度,有可能将钻锥提出.
② 卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻.宜用由下向上顶撞的方法，轻打卡点的石头,有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下.
③ 用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内,将冲锥勾住后，与大绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将冲锥提出.
④ 在打捞过程中，要继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻.
⑤ 用其它工具，如小的冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡锥的石块挤进孔壁，或把冲锥碰活动脱离卡点后,再将冲锥提出.但要稳住大绳以免冲锥突然下落.
⑥ 用压缩空气管或高压水管下入孔内,对准卡锥一侧或吸锥处适当冲射一些时候，使卡点松动后强行提出.
⑦ 用以上方法提升卡锥无效时，可试用水下爆破提锥法.将防水炸药〔少于1KG〕放于孔内，沿锥的滑槽放到锥底，而后引爆，震松卡锥，再用卷扬机和链滑车同时提拉.
3〕预防卡锥事故
针对发生卡锥的原因采取相应措施.
6、钻孔漏浆
1〕漏浆原因
① 在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻时时，稀泥浆向孔壁外漏失.
② 护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆.
③ 护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆.
④ 水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆.
2〕处理方法
① 可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁.
② 属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理.如接缝处漏浆不严重，可由潮水工用棉、絮堵塞，封闭接缝.如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新捍设.
〔四〕钢筋笼的制作与吊放
1. 制作钢筋笼
钻孔完毕的桩孔经监理工程师检验合格后即可下放桩孔内钢筋笼,钢筋笼按设计长度并考虑加深的长度后分节制作，单根钢筋分节扎制成前两端进行加工,以配合CABR连接器对纵向钢筋进行连接.
1〕用于制作钢筋笼材料的验收
组成钢筋笼的材料有：纵向主钢筋、相应的CABR钢筋等强直螺纹加长扩连接头、加强环筋、外箍筋、声测管、&10钢板〔检测管封底用〕、声测管连接管等.材料按施工计划组织进场后,会同监理工程师按规定取样合格后方可使用.合格可用的材料应进行明显的标识.
2〕钢筋笼制作
钢筋笼除上端一节外的各节制作长度均为9m，最上端一节的长度现场决定.钢筋〔纵筋〕在同截面内接头数为50%,接头错开距离应大于35d〔d为被接主钢筋直径〕.
钢筋笼的主钢筋如在长度方向各断面根数不同时，制作时的各主筋位置按设计图的位置进行调整.
本桥基桩钢筋笼纵筋的接头采用等强直螺纹连接技术.该技术是通过对钢筋端部镦粗，切削直螺丝，再用连接套筒对接钢筋，具有接头强度高，质量稳定，施工方便，连接速度快等优点.
① 主钢筋镦粗
a采用砂轮锯切割下料，钢筋端头须与轴线垂直,有马蹄形或挠曲的钢筋头应切除.
b. 将钢筋头插入镦粗机，待油压达到预定压力后回程，即可镦出所需要头型.
c. 当镦粗头不符合外观质量要求时，切去重镦，不可将带镦粗头的钢筋再进行二次镦粗.
② 套丝
a. 钢筋端头的直螺纹加工在专用设备上进行，操作人员经技术培训合格后方可上岗操作.
b. 通过直螺纹规对套丝进行抽检,直螺纹套丝机能很好的保持丝头加工质量的稳定
性.
c. 因为钢筋笼对接时，两端钢筋不能转动，所以采用加长丝头型接头，一端〔下节上端〕
加工成标准长度丝头，另一端〔上节钢筋笼下端〕加工加长丝头.为了便于扣接选用扩型连接套筒.
d. 钢筋丝头用专用塑料帽保护.
3〕接头检验与验收
① 钢筋连接工程开始前应对接头作不少于3根的单向拉伸试验，其抗拉强度应符合A级接头标准.
② 接头的现场检验按验收批进行,同一加工条件下采用同一批材料的同等级同规格接头，以5个为一个验收批进行检验，不足5个也作为一个验收批.
③ 对接头的每一批验收，必须在工程中随机抽取3个试件，试验结果均符合f0mst》1.0ftk的抗拉强度要求时该验收批为合格.
④ 现场连接检验10个验收批，其全部单向拉伸一次抽样检验均合格时，验收批接头数量可扩大一倍.
4〕制作钢筋笼
① 钢筋笼水平制作在墩位附近岸边的适当地方进行，在整平的场地上固定弓形定位模具，用拉线的方法控制直线度.
② 钢筋笼全长75m左右，分8节进行制作.
③ 制作时首先从底节开始,按设计位置先固定加强环筋，然后逐一放置已制作好的纵向主钢筋,要求该主钢筋必须是经镦粗，套丝后检验合格的钢筋.
④ 先将加长扩型套筒全部拧入主筋内，使主筋与套筒扩处平齐.
⑤ 用普通管钳板手转动套筒，把上节与下节钢筋笼的主筋连接起来.连接时，主筋不留间隙，然后将上节下端之加长型套筒用板手旋入下节.
⑥ 钢筋笼的匹配预制是采用在胎模上进行.预制步骤和方法是先在弓形胎模上摆上纵筋,然后按图纸位置焊每道加劲〔强〕箍，并每隔约4 m 一道"米"字撑，要求加劲箍在钢筋笼轴线的垂直面内，当纵向主筋定位焊于加劲箍上后，可缠绕箍筋.
⑦ 按箍筋设计间距，缠绕全部箍筋并点焊成笼，为了在对接时，主筋能有少量调节能力，每节的端头〔除底节底端及顶节顶端外〕的一定范围内不予点焊，留待对接完成后补焊.当在胎模上做好整根桩长的各节钢筋笼并已焊好检测管〔注意下端封〕后，拧开连接套筒，将从下至上的各节钢筋笼，分别挂牌表示桩别和节次后吊移至墩位附近待用.
2、安装钢筋笼
1〕、钢筋笼起吊，采用吊车、龙门吊起吊的办法，将钢筋笼吊立竖直，拆去下端吊绳,开吊机吊第一节〔底节〕钢筋笼到需要安装的孔内下放，适时割去笼内咪"字撑，当放至上端接头位置处时，将钢筋笼临时固定于平台上松去吊点.
2〕用吊点依次吊起相临的上一节钢筋笼，与临时固定平台上的钢筋笼对接，对接时,应先对正有对号入座标记的一根主筋，然后调整各主筋对正,指挥吊机吊点缓缓下降钢筋笼,将最先接触的几根主筋先对顶拧紧，然后逐一拧紧所有主筋的套筒.
3〕焊接好声测管的外套筒〔长80mm〕，点焊好外箍筋,经监理工程师检查合格后,即可用龙门吊配合松去临时固定设施,再下放钢筋笼〔适时割去内侧"米"字撑〕.当下端接头位置位于平台顶面以上一定高度时，临时固定钢筋笼，吊安连接临近的上节钢筋笼后再下放，如此循环至钢筋笼全部接毕下沉到位.
4〕钢筋笼下放安装时，特别注意：①按设计图或规范要求加焊钢筋定位筋；②声测管在入水中的长度应及时补水；③每桩的各根声测管接至桩孔以上2.0m,并将其与临近护筒内壁牢固焊接，同时封闭上.声测管与护筒焊接的目的在于孔内浇注混凝土时防止钢筋笼上浮.
〔五〕水下混凝土的灌注
施工工艺流程为：
一次清孔
1
检测孔径孔深和倾斜度
并经监理验收合格
1
下钢筋笼＜包括检检＞
1
下混凝土导管
1
砼配合比准备二次清孔拌和站准备
|1|
，储备首批砼于漏斗和储料斗内《
1
开球封底,检查封底情况
1
连续灌注砼I＞|抽样检查
1逐节拆除导管I
浇注到设计标高位置I
1
浇注完毕，清场
根据拟采用的砂、碎石、水泥、外加剂，施工用水等混凝土组成材料,提前进行多组
混凝土配合比设计，选择适于基桩要求的最优配合比报监理工程师批准后使用.
每根桩砼368方x扩孔系数1.25=460方，要求每小时完成砼灌注不得小于40方，在
12小时左右完成砼灌注.桩基混凝土在位于岸上墩位下游约30米的陆上拌和站生产，拌和站生产能力为50m 3/h .混凝土由2台HBT-90型输送泵泵送至欲浇桩孔附近设置的10m3的储料斗内.用下面设置的阀门控制混凝土的浇注.
桩基水下混凝土用导管法浇注.导管采用①299 x 10的无缝钢管制作成，采用快速螺纹接头，使用前必须进行水密试验，符合要求的才能运至使用地点待用.
钢筋笼下放完成,监理工程师检查符合要求后，即可开始接导管，接到孔底后，上内插入下端带悬挂式风包的①48x3的钢管并接长，当风包进入桩顶以下的导管内达32m长时停止接长,此时在导管上埠安装一特殊接头,①48 x 3的钢管伸出此接头，接入空压机风管,经接头连接的软管的出引至专用储池内.
悬挂式风包接好后，将导管底提高20cm,开动空压机对①48x3的钢管内送风，实施第二次清孔.注意导管应在桩孔平面全面积内移动,从储泥浆的船上或专用储浆池内应及时回补泥浆入孔内，并保持超压水头1.5〜2.0m,当孔底沉淀厚度符合设计要求，泥浆指针合格，监理工程师同意后，即可停止清孔,否则应再清孔，直至符合要求.
第二次清孔符合要求后，立即拆去导管上端的特殊接头①48 x 3的钢管以及悬挂式风包，在导管上端接上储量为2m 3的漏斗，接好后在漏斗上放置一个球塞,然后从已备好混凝土储料斗内放下混凝土至漏斗装满,此时即可拔球，同时保证储料斗内的混凝土连续不断地流下充满导管内空再流下实施封底.开球后拌和站源源不断地供给混凝土.
封底后〔首次储满混凝土的储料罐的料放毕后〕为防止后续绕注的混凝土在基桩内形成气孔，要及时地在漏斗插一根①1 x4mm的排气管,下伸入漏斗下以下的管内60cm.
混凝土的落度控制在18〜22cm,缓凝时间16h左右,浇注过程中控制导管埋深在2m〜6m之间.
混凝土浇至桩顶标高以上0.3m时，再浇注约10m 3混凝土，让桩顶部分混凝土顺着预先设好的溜槽流入挖好的坑内以减少剥桩工程量.拔出导管拆除浇注用的设备.此时就完成了该桩混凝土浇注任务，各钻孔完成下放钢筋笼后，重复本节所述工作至该墩完成全部基桩混凝土浇注任务.
〔六〕桩身质量检测
基桩混凝土浇毕，待到一定强度后,由有权检测单位用超声波仪对成桩混凝土质量进行检测，如由于预埋检测管原因无法进行检测,则改用钻芯取样检测，如检测合格，则对声测管内或钻芯孔内压注合格纯水泥浆，如不合格，则必须会同业主、设计、监理一道研究对缺陷桩的处理方案，处理完毕符合要求后，再压注声测管内水泥浆.所有声测管内或钻芯孔内水泥压注后便完成了全部成桩工作.
〔七〕承台施工
1、钻孔施工平台拆除
基桩施工完毕后，即可拆除平台.先将顶层分配梁工字钢割除，用25T吊车吊至汽车上运走，再将主梁工字钢割除，用25T吊车吊至汽车上运走.
2钢护筒、钢管桩割除
平台工字钢拆除后，用氧割割除全部钢护筒和钢管桩、检测管，25T吊车吊至汽车上运走.
3凿桩头
钢护筒、钢管桩割除后，立即安排石工凿除桩头至设计标高.
4浇垫层砼
为保证承台底面平整、钢筋位置准确，对封底砼顶面进行清理,凿除高于设计标高的封闭砼软弱层，并浇注垫层砼，用平板振捣器振捣，人工抹平.垫层砼顶面标高即为承台底标高.
5承台平面放线
承台中心、桥轴线、墩轴线采用全站仪精确放样定出承台平面位置.
6承台钢筋、冷却水管、予埋件
桩头钢筋应调直、理顺，喇叭形钢筋扳至设计角度然后绑扎桩头钢筋之筋.
钢筋接头采用CABR直螺纹连接器接长.测量放样后，先绑扎承台底部钢筋网，为保
证横向、竖向钢筋和钢筋网片间距，用L50 x 50 x 5角钢焊成定位支撑架.
冷却管层距1.5m,间距1.3m左右，架设均用①25钢筋架立.同时按设计位置予埋下塔柱钢筋、塔吊予埋件和支架予埋件.
7浇承台砼
钢筋自检合格，监理工程师检查认可后，开始浇注承台砼.承台砼一次浇注完成，两台HBT-90型输送泵泵送入仓.砼按规范规定用插入式振捣器分层振捣密实.
承台砼配合比通过试验确定，主要应控制温度裂缝的产生.
8防止温度裂缝的技术措施
(1) 严格控制砼入仓温度.浇注温度不得超过14C，达到降低砼绝热温升的目的.
(2) 严格控制砼材料计量将粉煤灰砼的搅拌时间延长10〜30秒,加强砼振实控制，以期获得质量均匀的砼减少应力集电减少出现裂缝的机会
(3) 优化砼配合比，采用低水化热的水泥，改善骨料级配，以达到降低水化热的目的.
(4) 浇注承台时，采用先周围后中央、薄层均匀上升的方法，每层厚度不超过30cm,以利于散发早期水化热量，减少内表温差.
(5) 分层埋设冷却水管，用潜水泵抽取江水进行砼内部通水冷却.通水冷却的出流量不应小于21m3/h.通水冷却自砼浇注后30 h左右开始,通水冷却时间15〜20天.通水冷却结束后，用HB6-3灰浆泵压注水泥浆封堵冷却管道.
＜6＞砼初凝后，在套箱内蓄水30cm以上，以达到保温养护和防止干缩之目的.9材料供应
由于承台砼一次性浇注完成，数量大，因此，必须事先储备足够的水泥、砂、碎石和外加剂.各种材料用量待试验确定配合比后提供.
10、主要设备计划
序号
名称
规格型号
单位
数量
说明
1
风镐

台
4
桩头处理
2
直螺纹连接器
CABR
台
4

3
型钢切割机
50型
台
2
型钢及钢筋下料
4
商品砼供应站
60m3/h
座
1
＜包括砼泵〉

5
陆上砼拌和站
80m3/h
座
1
＜包括砼泵〉
6
砼搅拌运输车
7m3
辆
8

7
灰浆泵
HB6-3
台
2

8
平板振捣器

台
4
浇垫层砼
9
插入式振捣器
75型
台
20

10
电焊机

台
10

11、劳动力计划

序号
工种名称
人数
备 注
1
工程技术人员
4

2
测量工
3

3
起重工
8

4
砼工
15

5
电工
2

6
钢筋工
7

7
电焊工
4

8
机修工
4

9
安全员
2

10
辅助工
50

12、施工进度计划

序号
分项工程
24年2月
24年3月
5
10
15
20
25
29
5
10
15
20
25
30
1
拆除钻孔工作平台

2
封闭砼顶面清理

3
浇垫层砼

4
钢筋绑扎冷却管安

5
1临时施工平台

6
砼浇注

7
砼养护

13、安全保证措施

＜1＞加强对职工的安全教育，严格执行安全生产制度和操作规程,作好安全交底，确保全过程安全施工.
<2>承台施工属于深井施工，应按深井施工安全操作规定执行.严禁人员从上向下抛丢东西，堰内施工必须戴安全帽.
<3>钻孔施工平台拆除属高空施工,下面必须挂好安全网，系好安全带.起吊属于水上吊运重件，施工人员必须穿救生衣，由专人指挥起吊.拆除顺序由上至下.
<4>严格现场用电管理,机电设备由专人操作，认真遵守用电安全操作规程.电线、电缆挂在套箱壁上，防止被损坏而发生漏电事故.
四、施工人员组织
为了在确保质量的前提下加快施工进度，将安排较强的施工力量到南岸主墩基础施工，并将根据需要另进行调整、加强.
序号
工种
人数
工作内容
备注
1
经理、副经理、总工
2
全面管理
不包括砼拌和
站和各种机械
操作人员
2
部门负责人
3
工程、机料、技安
3
技术员
8
测量、监督等工作
4
起重工
40
吊装
5
钢筋工
50
钢筋制作，绑扎，安
6
砼工
50
砼浇筑
7
电焊工
10
焊接、氧割
8
电工
4
电路电器机械维修
9
机修工
8
机械维修

五、主要施工机具设备
为了确保工程质量和进度，须投入大量的机械设备，拟投入以下主要机械设备，根据需要再予以调整.
投入南岸主墩基础工程的主要施工机械表
序
号
机械名称
规格型号
额定功率
<kw>
或容量
<m 3>
吨位勺>
产地
厂牌及
出厂时间
数量 < 台>
小计
拥有
新购
租赁
1
挖掘机

2

2

2
冲击钻机
JCZ-10
120kw
XX,22
12
6
6

3
空压机
30m 3/min

1999 年
2
2

4
电焊机
LHF-4

XX,1999
15
15

5
钢筋弯曲机
WJ-1
6-40cm
1999 年
2
2

6
钢筋切割断机

2.2kw
XX
3
3

7
砼拌和楼

50m 3/h

1

1

8
砼输送泵
HBT-90

XX,1999
3
3

9
钢轨
43 m

4m
4m

10
万能杆件
M型

1997 年
50T
50T

11
变压器
5KVA

21 年
2
1

1
12
发电机
250KVA

1997 年
4
4

13
各级水泵

1999 年
25

25

14
汽车式起重机
QY25
25t

1
1

15
汽车式起重机
QY32
32t

1
1

1