货仓管理基础知识-仓库制度流程-盘点办法与存量控制.doc

A、货仓管理的含义和意义

货仓管理是指对仓储货品的收发、结存等活动的有效控制，其目的是为了保证仓储货品的完好无缺，确保生产经营活动的正常进行，并在此基础上对各类货品的活动状况进行分类记录，以明确的图表方式表达仓储货品在数量、质量方面的状况，以及目前所在的地理位置、部门、订单归属和仓储分散程度等情况的综合。
在现代企业中，货仓是集中反映工厂各类物资活动状况的场所，清晰准确的报表、单据帐薄等资料信息的记载，为会计核算部门提供较为便利的资料来源。
在工业企业中，货仓是连接产、供、销的中转站，是生产过程中的周转场所。参与生产经营、编制供求计划、跟踪物料消耗情况，提供物资信息已成为现代货仓管理的主要工作内容。

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B、货仓的分类

1、原料仓： 生产原料或主材料储存场所；
2、半成品仓：待包装产品或在制品储存场所；
3、配件仓： 生产产品配件及装饰件储存场所；
4、纸箱仓： 生产及非生产用纸箱、盒类储存场所；
5、成品仓： 生产制作后，经品质检测无误，可以出货产品的储存场所；
6、存货仓： 订单取消或减数，生产剩余产品及物料储存场所；
7、仕多房： 标准件、工具、零配件、文具、办公用品、企业用加工件
等低值易耗品储存场所。

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C、仓管员的基本职责

1、负责物料的收发工作、登记帐薄、物料进仓排位；
2、巡仓，切实作好安全工作及物料的保管工作；
3、监督属下员工工作，加强业务指导与训练。

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D、仓库管理制度

一、收货：
供应商按订单将物料送来后，仓管员必须认真清点物料，查看名称、数量、型号、物料编号、订单编号、送货单号是否一致。如相符，则由收料人签收并加盖公司收货图章；如有不符（特别是型号、数量），应立即申报上级主管作出收或退的决定。同时，在物料欠料单上或订单上登记该物料的到料日期与数量，直到订单数送足为止，严禁超收。如属订单额外来料，则应申报部门经理作出书面同意方可签收，否则拒收。
二、送检：
物料一经签收，应速填发“报检单”送IQC，通知IQC进行检查。填发“报检单”时，应根据物料的需用情况在备注栏内注明“急用”、“一般”等字样，以便IQC对物料分先后检查，生产进度不受物料的拖延。同时，“报检单”上必须注明送货单位名称，以便于IQC查对样品，迅速抽检。“急用”物品检验合格后，马上通知相关部门领取。
三、入仓：
物料检验合格后，根据检验结果将合格品开具入库单并入货仓按等别、单号、品名、仓位等进行排位，并登记入帐，到发出使用前的这一段时间内，需要货仓妥善保管，做到“摆放合理、叠放整齐、数量准确、质量不变、消灭差错、标识明确”。
对于不合格品，则开具退货单并IQC报告单一起给采购部，由采购部联

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系供应商退换物料。
四、物料管理条例：
1、物料未经IQC检验或无“QC PASSED”印的物料不准入仓；
2、物料上下叠放时做到“上小下大，上轻下重，控制高度”；
3、不同物料要有明确的标识；
4、对危化品的保管，需遵守“远离火源、水源、电源，严禁混合堆
放”的原则；
5、贵重物品要放入贵重物品保管库，实行专人保管；
6、定期清理仓库的不合格品，物料变质在处理前应采取隔离措施，
以免影响其他产品质量；
7、坚持物料“先进先出”的原则；
8、手续不齐全或缺损，无特殊批准，严禁收发料；
9、严禁收发已经确定的不合格品；
10、遵守货仓收发料的时间规定，严禁私自协调收发料；
11、保持仓储场地的通风、通气、通光、洁净；
12、严禁非仓库人员进仓；
13、仓库内严禁烟火，严禁做与本职工作无关的事；
14、定期盘点，做到月中一小盘，月终一大盘；
15、认真执行“十二防”安全工作，即“防火、防水、防电、防锈、
防磨、防腐、防爆、防盗、防晒、防鼠、防倒塌、防变形”。
五、物料储存方法：
1、五五摆放法：

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五五摆放法即根据各种物料的特殊性质和形状，做到五五成行、五五 成方、五五成串、五五成层。使物料叠放整齐，便于过目点数、盘点和取送。此法适用于产品形体较大，外型规则之企业。
2、六号定位法：
六号定位法即按序号、仓位号、货架号、层号、订单号物料编号对物料进行归类、叠放、登记造册，并填制《物料储位图》，便于迅速查找物料和调仓，此法适用于体积较小，用规则容器盛装、产品品种较少的企业。
六、物料的发放：
（1）生产批量物料的发放：
部品的出库必须保证品名的正确。批量生产在接到《生产指令》后，由物控作出《发料清单》（套料单），在主管确认后，仓管员依照定额发出。《生产指令》的发出应提前一至二天，以保证仓库有足够的时间备料。生产线拉长（班长、组长）必须在《清单》上签字确认方可让物料出库，《清单》一式二份，一份生产线存，一份库存，以便日后查对物料。如有物料欠缺不能发齐，必须在《清单》上作出标记，待物料来齐之后再行补发，补发物料仍需签在《清单》上，以利于查对批物料的发放情况。每批物料发放完毕，交货仓主管处核查。
（2）生产辅料及仪器、工具的发放：
辅料的发放由领料人在《领料单》上填妥经部门主管批准后，方可发放；如属超额领用，由PMC处置。
工具、仪器在购入后，应编号造册登记。领用人填《领料单》经部门

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主管批准后方可发放，仓库设立工具卡。
（3）开发部物料发放：
仓管员在接到深圳公司开发部的配料传真后配料，包装好后交给去深圳公司的人员带给开发部，并且由该人在《领料单》上签字。
（4）缺损料的发放：
在每个LOT结束前一天，由生产线统计出各类物料的欠缺数量，分析缺料原因并提交出报告，提出补料申请，再由PMC批示，同意补料则按一般领料方式去仓库领料，不同意补料，则须交由物料经理或总经理处置。如属生产损坏和维修更换料，均须以1：1退换主料，且损坏料须经品质鉴定签字方能退换。
七、成品出入库：
生产线的制成品必须经QA确认合格，并盖上“QA PASSED”印后才能入库。
（1）板卡的入库：
板卡经QA确认合格后方可入库。所有合格的成品板必须按型号分开装箱，且在板卡外箱上按要求贴好标贴，否则仓管员有权拒绝入库。入库时仓管员必须认真清点数量，入库后板卡需存放在贵重物品保管库。《入库单》由生产部填写，自留存根，其余提交仓库、PMC、财务。仓管员必须对成品的入库作好记录，直到每个生产工令的结束，核查数量是否入齐。
（2）整机的入库：
整机必须经QA经验合格后方可入库。其余同上。
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（3）成品的出库：
仓管员在接到出货指示后应按照指示要求备货，备货时注意所出货物的名称、型号、数量，然后开具《出库单》及《送货单》、《出门条》让提货人签收（注：必须经财务部门签字方能走货）。单据提交。

E、物料的盘点

在每月的月底均须对仓储物料进行盘点，并提交《月结表》。盘点时帐、物、卡应一致，如有差错，必须认真核查弄清楚。
一、盘点方法：
盘点方法大致可分为两大类，一为定期盘点制，一为连续盘点制。定期盘点制是选择某一日期，将所有物料全面加以盘点；连续盘点制是将物料逐区逐类连续盘点，或某类物料达到最低存量时，即机动加以盘点。
（1）、定期盘点制
定期盘点必须关闭工厂仓库作全面性物料的清点和盘点，因此对物料、在制品的核对方便正确，可减少盘点中不少错误，唯工厂关闭造成停产损失，并且动员大批员工从事盘点工作，若非准确周到，恐难防止差误发生。
定期盘点制因采用盘点工具的不同，又可分为盘点单盘点法、盘点签盘点法和料架盘点法三种。
①、盘点单盘点法
盘点单盘点法系用物料盘点单总记录盘点结果的盘点法。此种盘点方法总记录，在整理列表上十分方便，但在盘点过程中，容易发生漏盘、重盘、
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错盘现象，盘点差错的清查不易分工。
②、盘点签盘点法
盘点签盘点法是采用特制的盘点签，盘后拴在实物上，经复核者复核无误后撕下的一种盘点方法。
盘点签盘点法对于物料的盘点与核对相当方便又正确，对于紧急用料仍可照发，临时进料也可照收，核对与列表均感方便。
③、料架签盘点法
料架签盘点法系以原有的料架签作为盘点工具，不必特设盘点标签。当盘点计数人员盘点完毕即将盘点数量填入料架签上，待复核人员复核无误后即拿下料架签而换上不同颜色的料架签，之后清查部分料架签尚未换下的原因，而后再依料帐顺序排列，进行核帐与列表。
此法对露天物资如何保持料架签，对盘点中紧急物料如何收发等问题势必事先有充分准备，否则颇难应付。
二、连续盘点制
连续盘点法在盘点时不必关闭工厂与仓库，可减少停工的损失。但必须有专业盘点人员常年划分物料类别，利用其熟练的经验连续盘点。连续盘点制可分为分区轮盘法、分批分堆盘点法与最低存量盘点法三种。
①、分区轮盘法
分区轮盘法是由盘点专业人员对仓库分为若干区，依序清点物料存量，过一定时日后周而复始，再从第一区起重新盘点物料的库存数量。
②、分批分堆盘点法
分批分堆盘点法是准备一张某批收料记录签放置于透明塑料胶袋内，拴

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在该批收料物件上。若一发料，即行在记录签上记录并将领料单副本存于该透明胶袋内。盘点时对尚未动用的包装可承认其存量毫无差误，只将业经动用的存量实际盘点，若不相符即刻查核记录签与领料单就可以一清二楚。此法相当烦琐，却有自动盘点的功能。
③、最低存量盘点法
最低存量盘点法系指当库存物料达到最低存量或订购点时，即通知盘点专业人员清点仓库。盘点后开出对帐单，以便查核差误的存在。此法对收发频繁的物料实施多次盘点并与料帐有密切联系，唯有呆料永不达到最低存量而不加以盘点，实是美中不足。
三、联合盘点制
定期盘点制与连续盘点制各有利弊，故多采用联合盘点制（Combination Physical Inventory),例如实行最低存量盘点法者一并采用定期盘点制，实行分批分堆盘点法者，同时亦采用分区轮盘法，如此相互调节，以达尽善尽美。
附：物料盘点单、盘点签
物料盘点单
月 日 年 字第 号
差异
A、计算错误 B、衡量错误 C、单物不符 D、抄录错误 E、漏失 F、遗失 G、损耗 H、度量衡不良 I、换算错误 J、累积磅差 K、生锈脱落
原因

物料
编号
名
称
储放
场所
单
位
实盘
数量
料架签
结存数
差异
数量
差异
原因
单
价
金
额
备
注

复核人： 记录人： 盘点人：

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盘点签

盘点签 ◎ NO.

物料编号：

数量： 单位：

NO.

物料编号：

说明：

已完成的工作：

数量： 单位：

盘放地点：

计数人：
备注：

◎

日期
计数后收料
计数后发料

正面 背面

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F、物料盘点的步骤
（1）事先准备
（2）盘点日期的决定
（3）人员的组训
（4）清理仓库
（5）盘点方法的决定
（6）差异原因的追查
（7）盈亏的处理
（8）列表分析与检讨
一、事先准备
（1）确立盘点程序与方法。
（2）盘点日期决定要配合会计的决算。
（3）盘点复盘、监盘人员的选取，并事先施以组训才能担负任务。
（4）有关盘点用的报表或表格事先印妥，并在人员组训时能事先演练几次。
（5）仓库的清理，帐目的结存。
二、盘点日期的决定
一般物料的盘点每半年或一年实施一次。盘点最好在财务决算前夕进行，选择淡季，利用连续假期于二、三日内完成较佳。
三、人员的组训
人员的组训分两部分：一部分是认识物料的训练，另一部分是盘点方法的训练。
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（1）分配易于认识的物料给物料认识不足的复盘、监盘人员。
（2）对所分配复盘的物料，加强复盘、监盘人员的“认识物料”训练。
（3）对于物料认识不足的复盘、监盘人员，每次盘点所分配的物料内容最好相同或相当接近，不要因每次盘点的实施而变更。
四、清理仓库
（1）将外加工来料与本公司物料分开。
（2）验收完成物料应及时整理入库。来不及时暂存于验收场所的临时料帐上，但必须在预定堆置场所的料架上注明在某处存有多少物料。
（3）仓库关闭前，必须通知各用料部门预领关闭期间所需物料。
（4）清理仓库，使之整然有序，便于计数与盘点。
（5）将呆料、不良料、废料预先鉴定，与一般物料划定界限，以便正式盘点时作最后的鉴定。
（6）将所有单据、文件、帐卡整理完毕，帐目结清。
（7）仓库的物料管理人员应于正式盘点前找时间自行盘点，若发现有问题应作必要且适当的处理，以利正式盘点工作的进行。
五、盘点方法的决定
见盘点方法。
六、盘点工作的进行
盘点工作进行期间主管人员要加强领导与统计。
七、差异原因的追查
（1）帐物不一致是否确实，是否因料帐处理制度有缺点而造成料帐无法确实表达物料数目的事情？

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（2）盘亏盘盈是否由于料帐员素质过低，记帐错误或进料、发料的原始单据丢失造成料帐不可信。
（3）是否盘点人员不慎多盘或错盘？
（4）对盘点的原委加以彻查，盘亏盘盈是否由于盘点制度的缺陷所造成的？
（5）盘点发生盈亏由谁负责，所有盘点人员是否尽职？
（6）今后是否可以事先设法预防或者能否缓和帐物之间的差异？
八、盘亏盘盈的处理
物料盘亏或盘盈与价格的增减，必须经由上级主管认定后，填具物料盘
点数量盈亏及价格增减更正表，以作为改正帐簿记录的依据。
附：《 物料盘点数量盈亏及价格增减更正表 》

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G、存量管制A、B、C分析法

存量需要管制，但并非所有的存量都需要作同程度的管制。存量管制第一步是先将所有存货项目建立详细的资料。每种物料的存量其重要性并不相同，因此所应采取的管制程度也应该有所不同。所有存货的项目可归为ABC三类。A类的存货项目少但金额相当大，这就是所谓重要的少数（Viral Few)。C类的存货项目相当多但金额却很少这就是所谓不重要的大多数（Trivial Many)。B类介于A类与C类之间，存货项目与金额大致上占有相当的比率。
1）对A类物料的存量管制——A存货价值高项目少但需要积压大量的资金，故A类物料的存量管制要严格正确。因此A类存货需要有一套完整的记录，借以分析其需要形态、需要数量与需要时间，善加利用购备时间（LEAD TIME）时提出请购，尽量降低存量，避免浪费大量存货储备成本和积压大量资金。
2）对C类物料的存量管制——C类存货价值低项目多但资金需要少。若设立一套完整的记录严格的执行存量管制，则所能节省的费用也许低于所增加的成本。如回行针、表格等。这些属于C类的物产存放在公开的地方愈靠近工作人员愈好，让使用者随时取用，并用复仓式（Two Bin System)来管制，以免影响工作进度。
3）对B类物料的存量管制——B类介于A类存量和C类存量之间。对于B类存量的未来需要量不必作过详细的预测，只要每日对存量的增减加以记录，到请购点时以经济订购量加以采购即可。
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H、存量管制的中心问题

存量管制在管制物料的存量，一方面尽量降低存货储备成本，另一方面使物料充分配合生产的需要。通常存量管制牵涉到下列数个中心问题：
（1）应维持多少存量？ -------决定存量水准的问题
（2）何时必须补充存量？-------决定订购点的问题
（3）补充多少存量？ -------决定订购量的问题
最高存量是指在某特定期间内，某项物料存量的最高境界，通常以下列公式表示：
最高存量= 一个生产周期的时间×每日耗用量+安全存量
最低存量是指在某特定期间内，能确保配合生产所需的物料库存数量的最低界限。以下列公式表示：
理想最低存量= 购备时间×每日耗用量
实际最低存量= 购备时间×每日耗用量+安全存量
订购点指在最低存量之下，应立即加以订购补充物料，否则会影响生产的进行。
订购点= 实际最低存量 = 理想最低存量+安全存量
= 购备时间×每日耗用量+安全存量
订购量指存量已达到订购点时，物料应适时加以补充的数量。
订购量 = 最高存量 — 安全存量
= 一个生产周期的时间×每日耗用量

物料供应不继造成的损失有下列数种情况：
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（1）丧失时间和产量。
（2）重新安排计划而增加额外费用，并延误原有的生产进度，造成交货延误。
（3）因怕生产进度延误，影响信誉，于物料齐备后日夜赶工，多付加班费用，员工效率降低，产品品质受损。
（4）物料供应不继，成品未能供应顾客，而丧失一次赢利机会，且多年老顾客改向其他厂商寻求供应，一旦试用满意则可能永久丧失此多年的老顾客。
（5）成品交货延误，造成违约赔款，影响声誉，顾客易于走失。

服务供应率 =
交货期间内实际交货量
交货期内定货量

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I、存量管制的基本要素

一、经济订购量
经济订购量系指总成本最低情况下所订购的批量（Lot-Size)。在存量管制中，存货总成本包括订购成本（Ordering Cost)，存货储备成本（Inventory Carrying Cost)与物料订购价值。物料的订购成本包括下列因素：
（1）、请购手续成本。请购所花的人工费用、事务用品费用、主管及有关
单位的审查费用。
（2）、采购成本。估价、询价、比价、采购、联络、事务用品费用等。
（3）、检验验收成本。检验验收人员的检验验收手续所花费的人工费用、
文具用品费用、检验仪器折旧费用。
（4）、入库成本。物料的搬运进库所花费的成本。
（5）、会计入帐及支付款项所花的成本。
存货储备成本包括下列各因素：
（1）、资金成本（Capital Cost)。
（2）、搬运与装卸成本。
（3）、仓储成本。
（4）、折旧与陈腐成本。
（5）、短缺成本（Shortage Cost)。
（6）、保险费与税金。
存货储备成本随订购量的增加而增加，而订购成本随订购量减少而减少。经济定购量为存货成本的基本要素，在物料的购价不受订购量影响下，订购
№18 成本与存货成本两者共同决定经济订购量的大小。在这种情况下，经济订购量系指订购成本与存货储备成本总和最小的订购量。
二、订购点（Order Point)的决定
订购点 = 购备时间 × 每日耗用量 + 安全存量
1）、购备时间从开始请购物料到物料收妥备发所经过的时间叫做购备时
间。购备时间可分为四部分：
（1）、处理订购点时间
（2）、承商制备时间
（3）、运交时间
（4）、检验收料时间
购备时间长短的决定与存量管制的成败关系极为密切。其重要性不下于物料储备成本和订购成本。若购备时间偏长，则订购点必偏高，则物料存量增加，物料储备成本增加。并积压资金。若购备时间过短，则订购点偏低，则易造成物料供应不继及生产线待料停工的现象。
在一般情况下，至少每隔半年购备时间应调整一次。
2）、物料耗用率。物料耗用的情形可以影响订购点的高低。耗用快，耗用
率高的物料，订购点高；耗用慢，耗用率低的物料，订购点低。若耗
用的情形很稳定，则安全存量就可减少。
物料耗用相当稳定，则物料供应较为顺利。
物料耗用有相当的变动表示某一定时期内，物料耗用的数量有相当的变动，这些变动虽可观，但可搜集足够的数据，以判定物料的耗用形态。作为物料存量管制用。
物料耗用完全不确定即在某一定期内无法确定用量的范围，到底需要 №19多少，则一无所知，如机器设备故障所需的零件。对于这种物料的存量管制，必须拟定现场机械使用与保养提供机械零件耗用的情报。
3）、安全存量（Safety Inventory)，因考虑购备时间与物料耗用的变异，
为使生产线不发生停工待料的现象，特作安全准备，事先堆积一些存
量，这种存量叫安全存量

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J、存量管制的方法

存量管制的方法很多，最常用有三种：
（1）复仓制（Two-Bin System)
（2）定量订购制（Fixed Quantity Ordering System)
（3）定期订购制（Fixed Period Ordering System)
一、复仓制
复仓制适用于C类物料。
（1）同一项目的C类物料分别装在两个箱子里（A箱B箱）
（2）严格执行发料只能先由A箱发出
（3）待A箱发完后，开始由B箱发料，同时请购一箱份的数量
（4）请购的物料进厂验收后装入A箱
（5）待B箱的物料用完时开始发A箱料，并请购一箱份的物料
（6）请购的物料进厂验收后装入B箱
（7）如此反复
二、定量订购制(Fixed Quantity Ordering System)
当存量达到请购点时便发出请购单，请购经济订购量以着手补充库存
量，这种“请购量一定而请购时期不一定”的存量控制法谓“定量订
购制”。
定量订购制系戴维斯（DAVIS）所创，美国物料协会(American Society for Testing Materials)推荐，故有人称定量订购制为戴维斯法或ASTM法。
此法适用于B类物料。
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三、定期订购制（Fixed Period Ordering System)
定期订购制即事先决定固定的期间，进行补充库存量，此种方式称定
期订购制。适用于A类项目的物料，订购周期一定，而订购量系当
时的存量与最高存量的差额，故订购量不一定。
D = 年需用量
C1 = 每单位存货储备成本
Q = 订购量
C3 = 一次订购费用
t = 订购周期
T = 时间订购次数（通常为一年）
t = √ 2TC3÷DC1
订购量的决定：
订购量 = 最高存量 — 已购未入量 — 现存量
最高存量 = （购备时间+订购周期）× 耗用率 + 安全存量

安全存量 = 安全系数×√ 购备时间 +订购周期× 耗用率差异

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K、定货生产下的存量管制

一、定量基准法
定量基准法系指物料的存量经常维持所设定的基本库存量方法。适用
范围如下：
（1）产品所耗用的材料、零件属于标准形态者
（2）该材料、零件的使用量差异性较大，即月用量较不稳定
推行此法必须遵循下列步骤：
（1）根据产销计划、以往经验、目前实况以及未来的预测，慎重地决
定基准库存量。
（2）依据定货量的大小以及未来的趋势，决定下批应请购的数量。
二、半自动顺序法
半自动顺序法适用范围：
（1）产品所耗用的材料、零件经常使用并属于标准形态者
（2）材料、零件使用量的差异性较小，即材料、零件的月用量较稳定
推行此法必须遵循下列步骤：
（1）依过去材料、零件用量的经验，求出月平均量
（2）确定从材料、零件的开始请购到材料入厂验收所需的购备时间
（3）求出安全库存量
（4）求出订购点（订购点=月平均用量×购备时间+安全存量）
（5）求最高存量（最高存量=订购点+月所需用量）
（6）材料、零件的使用到订购点时，即自动请购需要用量
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三、专案计划法
在定货生产下，产品所使用的材料、零件非常特殊，使用量又极不稳
定，价值又相当贵重，这种材料、零件不善加以库存量的管制，很可
能浪费积压的资金太多，故应专案处理。适用范围：
（1）产品使用较特殊，较贵重的材料、零件
（2）材料、零件的使用量相当不稳定
此法推行步骤如下：
（1）确定产销计划资料
（2）确定材料、零件由开始请购到入厂验收所需的购备时间
（3）确知该材料现有库存量
（4）预计预定使用时间及每月使用量
（5）核算已购未入量并预定入厂时间
（6）现有库存量+已购未入量—预定使用数量＞0 不必请购！
（7）现有库存量+已购未入量—预定使用数量＜0 即刻请购！
四、指用请购法
指用请购法依据生产计划换算成某材料的需用量后再与现有库存量核
对，然后指出该材料所需要的数量，并加以请购。适用范围：
（1）产品所使用的材料、零件是新规格或相当特殊
（2）材料、零件的使用数量少但价格贵，而且难以事先测定使用时间
与使用数量
（3）指用请购时间较购备时间长者
推行此法必须遵循下列步骤：

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（1）生管单位预先开出装造明细表或材料预定表
（2）将所需材料与现有库存量查对后，指出需要量并购入日期而加以请
购
五、现用现购法
有时物料的请购事先并不能有良好的计划性，而购备时间往往比指用期
间长。这种情况下，上述四种方法不容易应用，而必须采用“现用现购
法”。所谓现用现购法是指在物料计划不佳或物料很难计划时，急着使用
（现用）某种物料，因库存短缺，而赶紧请购的一种方法。适用范围：
（1）已接到紧急定单或接到的定单交期很短，而仓库的物料又不足时
（2）定货生产的定单，其中包含罕用物料，因畏惧这种罕用物料的库存
成为呆料而事先不能预备库存时
（3）新产品开发设计或产品设计变更，许多新物料出现时
（4）间接物料的需用无法事先预测，而工厂需要间接物料时
（5）生产计划变更，物料准备不及时
（6）其他工厂物料管理不顺，造成紧急采购时
一般而言，物料管理愈不上轨，“现用现购法”采用机会愈多。
六、存货的估量
1、实地盘存制
实地盘存制又称期末盘存制，系在期末实地清点所有物料数量的盘点
法。方法如下：
（1）由一个人点清放在不同地方的同一物料，填入盘点单上半部
（2）由第二人复点，填入盘点单下半部

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（3）由第三人核对，检查前两人的记录是否正确、负责
（4）将盘点单缴给会计部门，求计物料库存总量
盘点单
盘存单号数： 盘存单号数：
物料编号： 物料编号：
存放地点： 存放地点：
数 量： 数 量：
盘 点 人：
物料编号：
存放地点：
数 量：
盘 点 人：

2、帐面盘存制
帐面盘存制又称永续盘存制，是将每一种物料分别设帐，然后将每一种物料的购入与领用加以详细记载，不必实地盘点。

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附表：
1、《 库房保管流程表 》
2-4、《 领料流程图 》（1）、（2）、（3）
5-6、《 补料流程图 》（1）、（2）
7、《 成品入库流程图 》
8、《 成品出库流程图 》
9、《 仪器管理流程图 》
10、《 物料大盘点流程图 》
11、《 PMC系统工作流程图 》
12、《货仓组织结构图 》
13、《货仓行政关系图 》
14、《 物料盘点数量盈亏及价格增减更正表 》

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（图表1） 库房保管流程

物料 + 成品