钢箱梁吊装专项施工方案(最终修改版).doc

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1、编制依据
1.1黄骅港四期筒仓工程立交桥工程设计图纸。
1.2黄骅港四期筒仓工程立交桥合同。
1.3 《公路工程技术标准》（JTG B01-2003）
1.4 《公路桥涵设计通用规范》（JTG D60—2004）
1.5 《公路桥涵钢结非缠锐逮店旨膳授顿眨扯磐刽悟雹蕉胎诌甫歪庶阁痴碌逼嘎苔喳邑隋掣汁伶琴俐开曳精斑酷猎衍旋霓怠宪俊热皑晾嘴悉蔼锰穗沾俘加揽妓给萌疯恬声代抚套戊射摩掷藏僚苔扳锡触灸迅拒戌她赚讳腺粟职之劫祭蹲涨贩者改帜津勾扫染待蝗篆柄扯狈栅梅屑乡粉那删酣甄暮注副夹昆羹驱藉陆傀苛获迪麦厢愈翱惕滚芯站渔挪币馋饮所警赚渝躺体陡指贺糜猫波略贱蛮恤绪憨终汐暴妊钱萍鸽和量蜜踊松续昏蕊愿罪烩忻钠掠每症娃柿孪淋粪恿华叙蚤咕豢淖师楔盗忻蚂粉澈厩新速刑城芹摄侈糖旦似寺灭已酉猿蛙款涅肾未着囊泰混畴谩屈退绎徒秦呐印脊店畏教篮饮甸龚阔替鼻偿察匪善垣摄希式胺钢箱梁吊装专项施工方案（最终修改版）尸铺酋铁蚕放十嘱丢厅掺癣剧缴暗阔惩谗臆卤车凯秆料万艺钎逢辉瘩呛竹厂怀偿灿捎语拟橡硷谁抉磨换山刨穷貉帛阜棱锌驭堵贺透喷穷牡品噪犁哎咋掐奢颧例迹炙峪挨坪拆故邦三桔害捡椽虾斋赏劫耐邯军吓峰专熏组陛碗谈泰疥电乘勺嫩沼菩闪阳屹窑哼滑猖陀庸伪沃眩荤城拼肥河芭诛揩辜奈蔓哭妖袜文挺捻乾乃搂嘛矣卓铅疫滞擦评旧谱卵梭销噎购顷惺败仇市酷蝎凉氨焊桐郁塞洱亭滤汹脖授进挂桅逢讨掠这引男峪靴芦摧冰页备绕牙岸筋填关懦抽穷痴讳渭卢阔胺匝懦赵矣旨锭梗恤泅殴茎次罪捎吁卸咸藻怖涸豫译看苗弥判畦玉昆甫钥失铭洪川蟹漱窘方抽矿本炯胜痞饥闯芍狸际珍汕徒艺
1、编制依据
1.1黄骅港四期筒仓工程立交桥工程设计图纸。
1.2黄骅港四期筒仓工程立交桥合同。
1.3 《公路工程技术标准》（JTG B01-2003）
1.4 《公路桥涵设计通用规范》（JTG D60—2004）
1.5 《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025-86）
1.6 《港口工程钢结构设计规范》（JTJ283-99）
1.7 《钢结构设计规范》（GB50017-2003）
1.8 《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）
1.9 《公路桥梁抗震设计细则》（JTG/TB02-01-2008）
1.10 《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011)
1.11 《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001)
1.12 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88)
1.13 《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT722-2008)
1.14 钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221-2001）
1.15 《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）
1.16 《钢结构制作安装施工规程》（YB9254-95）
1.17 《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
1.18 《中华人民共和国安全生产法》
1.19 《建设工程安全生产管理条例》（国务院第393号令）
1.20 《中华人民共和国消防法》
1.21 《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》国发【2010】23号
1.22 《国务院关于坚持科学发展安全发展 促进安全生产形势持续稳定好转的意见》国发【2011】40号
1.23 《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》安监总局令第16号
1.24 《生产安全事故应急预案管理办法》安监总局令第17号
1.25 《特种设备安全监察条例》国务院令第549号
1.26 其它现行相关国家标准规范
1.27 局颁《施工技术及工程质量管理标准汇编》。
2、编制说明
1、满足招标文件、施工合同中对工程质量、工期、安全生产、文明施工、环境保护等方面的要求。
2、满足业主单位、监理单位、设计单位等有关单位的要求。
3、根据本工程的特点，合理选择施工工艺和安排施工流水，科学组织施工，充分发挥机械使用效率，确保按期竣工。
4、充分发挥我一分部在黄骅港地区多年的施工管理水平和技术优势，利用长期施工积累的丰富经验和成熟的施工工艺和施工方法，确保该工程施工质量达到合格标准。
3、工程概况
本工程为黄骅四期筒仓工程立交桥，钢箱梁桥为3跨连续梁曲梁桥，曲梁半径为180m。跨径为40m+40m+40m桥梁总长为120m。桥面宽均为10m，梁高1.8m。箱梁顶、底板均采用正交异性钢板。箱梁顶板厚16mm；底板厚16mm；腹板厚20mm。
每段钢箱梁分成6段在现场拼装，其中GL1箱梁纵向分三段（11.35米+15米+11.35米），GL2箱梁纵向分三段（15米+15米+14.44米），GL3箱梁纵向分三段（11.35米+15米+11.35米），所有钢箱梁横向分2段。

9、10号桥墩分布于铁路两侧。根据图纸：9号墩墩柱顶标高+15.168m，10号墩墩柱顶标高+15.016m，9号墩钢箱梁底标高+15.568m，10号墩钢箱梁底标高+15.416m。现场实测既有铁路轨面标高+7.2m。由此可知：9号墩钢箱梁底与轨面的垂直距离是8.368m，10号墩钢箱梁底与轨面的垂直距离是8.216m。如下图：

4、工程特点分析
⑴本工程钢箱梁为跨铁路施工，钢箱梁底垂直距离既有铁路高压线91.6cm，因此施工危险性较大。为确保铁路畅通和行车安全，安装需在天窗时间进行钢箱梁吊装，时间紧、任务重。
⑵钢箱梁每段重量在206至242吨之间，起重量超过30吨，属于危险性较大的分项工程。
5、工程目标
5.1工程工期目标
计划开工日期：2013年12月17日，计划竣工日期：2014年1月15日。
5.2工程质量目标
公司的质量方针：“质量是企业的生命，优良的质量是员工永恒的追求”。
公司的质量目标：争当全国同行业质量管理排头兵。
在承建本工程中，将完全按照工程图纸、合同条款、技术规范进行施工，并对施工全过程实施有计划、有系统的质量控制，给业主提供充分的质量信任，以确保合同范围内的全部工程的施工质量满足合同规定的要求。
质量控制目标：分部工程合格率100%；
分项工程合格率100%；
质量事故：杜绝质量事故。
5.3工程安全目标
无重伤及以上人身伤亡事故，无一般以上火灾事故，无一般以上大机损事故，无一般以上交通事故，无一般以上施工安全事故。
5.4工程环境目标
严格遵守《神华黄骅港务公司港容和环境卫生管理规定（试行）》、ISO体系认证等有关管理规定。制定完善的环保、水保措施，废水以及工程垃圾按规定排放、处理，确保工程所处的环境及沿线水域不受污染和破坏。无一般以上环境污染事故。
5.5文明施工目标
严格遵守《中国神华能源股份有限公司建设工程文明施工管理办法（试行）的通知》、《神华黄骅港务公司港容和环境卫生管理规定（试行）》、ISO体系认证等有关管理规定。
6、施工总体部署
6.1施工组织
6.1.1施工组织
⑴根据工程特点，按照施工工艺，抽调性能良好的500吨德马格CC2500履带吊、NB-500KRCO2气体保护焊机等设备投入本工程，确保所需设备及时到位。
⑵在施工过程中要加强安全观测，及时分析数据，优化施工方案，发现问题及时向业主、监理、设计反映，协助有关单位及时采取相应措施。
⑶为确保工期、质量达到要求，加强现场管理，建立完善的质量、安全、进度保证体系，严把各道施工程序，用优良的工作质量来保证优良的工程质量。
⑷根据工程进展情况，进行动态管理，及时对施工资源进行优化配置，以满足施工需要。
6.1.2施工组织机构

局项目部组织结构图

6.2施工总体安排
按照制作的分段及现场实际情况，钢箱梁的吊装顺序为GL2 GL-1
GL-3。
桥梁GL2的施工部署，吊机现场组装4天；胎架拼装3天；GL2钢箱梁拼装3天；焊接2天；吊装1天；共需可作业天数13天。
桥梁GL1施工部署，胎架拼装2天；GLI拼装2天；焊接2天；吊装1天；共需可作业天数7天。
桥梁GL3施工部署，吊机折装移位6天；胎架拼装2天；GLI拼装3天；焊接3天；吊装1天；共需可作业天数15天。
6.3施工总体流程

7、施工方法
7.1吊车选择及技术参数
根据本工程现场情况及吊装设备重量、外型尺寸和大型吊性能等实际情况，确定选用履带吊施工。
吊机的选用及参数：根据现场条件及钢梁跨度、重量、外形尺寸，吊机选用CC2500型500吨履带吊机进行吊装施工。根据现场布置，吊车的作业半径为22m、主臂长SL＝48m，查CC2500履带吊机性能表，可知此条件下额定起吊能力可以达到274t，满足最重一片钢箱梁重244吨（含钢丝绳2吨）。
1、CC2500履带吊外形尺寸平面图
①侧面
②背面

2、CC2500履带吊参数

3、 吊索的选配
钢箱梁吊装采用四点吊，按照3点平均受力考虑即每个点的受力为242/3=806.7KN。
吊索： N1=807KN/sin59.71
p=N1×K （安全系数取4）=934.2×4=3736.8KN
吊索选择：

选用8×61+FC d=90mm 钢丝绳吊索长15m。
4、卡环的选配
根据单根钢丝绳起重93.4t,查吊装手册，选配直径110mm，额定起重量100T的卡环，满足吊装要求。
5、吊高的计算
吊车的作业半径为22m、主臂长SL＝48m，可计算出吊车的起吊高度为42.7米。
钢丝绳13米长，钢箱梁高1.8米，支座顶到地面的最高高度为10米，合计24.8米<42.7米，满足吊高要求。
7.2钢箱梁拼装胎架的选择
由于本工程的场地狭小的限制，胎架需进行三次装拆，为缩短胎架的装拆时间，我们研究决定在路基箱上安放支架，支架在工厂加工好后现场直接放置在路基箱上，路基箱采用电焊进行加固。
胎架拼装图如下：

7.3吊装及拼装场地地基处理
7.3.1吊装场地地基处理
1、工作时CC2500履带吊机的履带压强计算
履带接触面积=1.2×9.7×2=23.28m2；
路基板（长6米，宽3米，厚5cm）增大受力面积=2×2×6×3=72(m2)（路基板一般按照45度角应力扩散，为安全起见不考虑扩散角度）；
G=CC2500吊机自重=175t；
G1=配重160t+40t；
G2=超级配重250T；
W=起重量（构件重）244t；
f=(G+G1+G2+W)/A
=(175+200+250+244)/72
=12.07t/ m2；
考虑1.5倍的安全系数，12.07×1.5=18.1t/ m2，要求地基承载能力fk≥18.1t/ m2。
2、地基处理
吊装场地地面处理做法：
原地面为连锁块处满铺钢板之后铺设路基箱。
‚原地面为土处在地面以下铺设双层栅栏板，空隙处采用素砼回填，上层铺设一层钢板之后铺设路基箱。
地基处理后经检测合格后方可进行吊装作业。
7.3.2拼装场地地基处理
1、胎架的支点应力计算：
最重箱梁重242吨，钢丝绳重2吨，路基箱加支架重10吨，合计254吨。
路基箱的面积A=40*1*3=120m2
f =254/120=2.12 N/ cm2
考虑1.5倍的安全系数，2.12×1.5=3.18t/ m2，要求地基承载能力fk≥3.18t/ m2。
2、地基处理
吊装场地地面处理做法：
原地面为连锁块处直接铺设路基箱。
‚原地面为土处将表层分层碾压密实，上层铺设一层钢板之后铺设路基箱。
地基处理后经检测合格后方可进行吊装作业。
7.4钢箱梁的运输及拼装
钢箱梁按设计尺寸委托专业化钢结构工厂加工后运到工地，并在现场进行拼装(焊接)成型。钢结构的加工流程为：审图、技术交底→配料排版→放样号料→切割下料→测定预装专用胎具→零件组装→焊接→矫正→相邻两段装配→焊接→矫正→尺寸检查→两段预组装→检查验收→成品涂装及验收→运输。
每片钢箱梁在钢结构工厂加工成6段，其中GL1箱梁纵向分三段（11.35米+15米+11.35米），GL2箱梁纵向分三段（15米+15米+14.44米），GL3箱梁纵向分三段（11.35米+15米+11.35米），所有钢箱梁横向分2段。在现场拼装胎架上将6段拼装成整片钢箱梁。
分解后的钢箱梁最重段为42吨，采用50吨敞口大型构件运输卡车从钢结构工厂运至施工现场。钢箱梁由天津市滨海新区临港经济区运至黄骅港（煤炭港区）四期工程立交桥施工现场，沿线经过调查，限宽、限高、限重量等均满足运输要求。
钢箱梁运达现场后，在现场拼装胎架上进行组装，组装时测量放样出每段的外边线及接口的端头线，严格按照测量放样边线进行拼装，保证拼装精度。
箱形梁组装允许偏差(mm)

7.5钢箱梁的焊接
7.5.1焊前防护
针对现场梁段间组装焊接面施工及焊接工位复杂的特点，必须在施工前严格制定计划，在施工中组织专门的人力、物力，比预定正式施焊时间提前4—8小时进行专门防风棚架搭设。
防风棚必须达到以下要求
①上部稍透风、但不渗漏，兼防一般物体击打的功能。
②中部宽松，能抵抗强风的倾覆，不致使大股冷空气透入。
③足够2名以上作业人员同时进行相关作业，需稳定、无晃动，不因甲的作业给乙的正在作业造成干扰；可以屯放必需的作业器具和预备材料且不给作业造成阻碍，无可造成器具材料脱控坠落的缝隙。
钢箱梁对接焊接前必须采取接地措施后方可进行。
7.5.2焊接过程控制
a．引弧和收弧
引弧时由于电弧对母材的加热不足，应在操作上注意防止产生溶合不良、弧坑裂缝、气孔和夹渣等缺陷的发生。另外，不应在焊缝以外的母材上打火引弧，T形接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材质和坡口型式应与被焊工件相同。焊接完毕后，必须用火焰切除被焊工件上的引弧、引出板和其他卡具，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落。　　
当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止发生弧坑裂纹，特别是采用CO2气体保护焊时，更应避免发生弧坑裂纹，一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续焊接。无论采用何种焊剂方法，焊缝终端的弧坑必须填满。
b．焊缝施焊及清理：
焊接前必须清除待焊处表面的水、氧化皮、锈、油污等；
定位焊的焊接材料必须与正式施焊的相同；定位焊的焊缝厚度不应超过设计焊缝厚度的2/3；
连续施焊，一次完成，焊完每道焊缝后及时清理，发现缺陷必须清除后再焊。若因故中断，在重新开始焊接前，应重新进行预热；
c．实焊要领
实施多人对称反向焊接，最大限度减少焊接变形；
考虑焊接变形，先焊趾部，再焊根部，最后焊侧边；
考虑焊接变形，应先焊壁厚的，再焊薄的；先焊受拉的杆件，再焊受压的杆件。
d．防变形
下料、装配时，根据制造工艺要求，预留焊接收缩余量，预置焊接反变形。
装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求；
使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。
在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布及小线能量焊接的方式施焊。
7.5.3环境控制
a. 当焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊：
环境温度低于-18℃时；
被焊接面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下；
采用手工电弧焊作业（风力大于8m/s）和CO2气保护焊（风力大于2 m/s）作业时，未设置防风棚或采取措施的情况下；
焊接操作人员处于恶劣条件下时；
相对湿度大于80%；
雨雪环境。
b．因降雨、雪等使母材表面潮湿（相对湿度80％）或大风天气，不得进行露天焊接；但焊工及被焊接部分如果被充分保护且对母材采取适当处置（如加热、去潮）时，可进行焊接。
c．气温在0℃以下时，原则上不得进行焊接，必须进行焊接时按照规范要求进行预热。
d.手工电弧焊作业（风力大于8m/s）和CO2气保护焊（风力大于2 m/s）作业时原则上应停止焊接，但若采用适当的挡风措施或采用抗风式焊机时，仍允许焊接（药芯焊丝电弧焊可不受此限制）。
7.5.4焊接变形控制
焊接会引起构件的整体收缩、变形。在公路钢桥制造规范、设计说明里均对构件主要焊缝的位置提出特定的要求，放样和下料时已经予以考虑收缩余量、焊缝布置等因素。焊接方法及焊接参数严格执行焊接工艺指导书要求。对现场焊接的焊缝采用码板临时连接，整体制作后再拆分。焊接顺序如图所示：
遵循图示序号进行对称分段退焊法，减少焊缝热源集中导致焊接变形，板拼焊缝和主焊缝均采用对称分段退焊法，小电流多层多道焊。
7.5.5焊后处理
焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求。
7.5.6焊缝外观检验
a．Q345钢焊接后100%进行外观检验。要求焊缝均匀平整，外观缺陷检验标准执行《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50-2011相关等级焊缝外观要求。
b．焊缝外形尺寸检验按《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50-2011要求执行。
c．钢结构外形尺寸除了保证下料组装精度以外，重要严格控制焊接变形。结构外形尺寸应根据设计文件要求执行。如设计文件无明确要求时，应参照《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50-2011与设计、业主、监理各方共同制订合理的验收标准。
7.6钢箱梁涂装
7.6.1二次除锈
对焊缝及车间底漆破损部位，要进行认真打磨和清理，钢桥内外表面采用便携式抛丸机进行局部二次除锈，达到Sa2.5级。其余外露的钢材表面二次除锈可采用手工电动工具除锈，达到St3级。
7.6.2清洁
为增强漆膜与钢材的附着力，应对二次除锈后的钢材表面进行清洁处理，然后才能涂装。
钢材表面清洁要求

7.6.3涂装
完成焊接及检验的构件涂装前进行表面处理，并经检查合格后进行涂装。
涂装应在表面处理完成后4小时内开始，8小时内结束。
涂层遍数和厚度应符合设计要求。
底漆、中间漆要求平整均匀，漆膜无气泡、皱纹，无严重流挂、脱落、计孔、裂纹、漏涂等缺陷，面漆颜色与比色卡相一致。
7.7钢箱梁的检验验收
7.7.1箱形梁基本尺寸允许偏差：

7.7.2无损检测：

项目

质量等级
探伤方法
检验等级
探伤比例
探伤部位
横向对接焊缝
（顶板、底板、腹板、横隔板等）
I级
超声波探伤（UT）

B（单面双侧）

100%
焊缝全长
纵向对接焊缝（顶板、底板、腹板等）
端部1m范围内为I级，其余部位为II级
T形接头和角接接头熔透角焊缝
B
焊缝全长
横隔板纵向对接焊缝
B
焊缝全长
部分熔透角焊缝
II级
B
100%
焊缝两端各1m
焊角尺寸≥12mm的角焊缝
A
焊缝两端各1m
纵向对接焊缝
顶板
I级
射线探伤（RT）
AB
10%
中间250~300mm
底板、腹板
焊缝两端各250~300mm
横隔板横向对接焊缝
5%
下部250~300mm
横向对接焊缝（顶板、底板、腹板等）
10%
两端各250~300mm，长度大于1200mm，中间加探250~300mm
梁段间对接焊缝
顶板十字交叉焊缝
100%
纵、横向各250~300mm
底板十字交叉焊缝
30%
腹板
100%
焊缝两端各250~300mm
连接锚箱或吊耳板的熔透角焊缝
II级
磁粉探伤（MT）

100%
焊缝全长
U形肋对接焊缝
焊缝全长
横隔板与腹板角焊缝
焊缝两端各250~300mm
U形肋与顶（底）板角焊缝
每条焊缝两端各1000mm，其中行车道范围的顶板角焊缝为两端各2000mm
横隔板与顶（底）板角焊缝
行车道范围总长的20%
腹板与底板角焊缝
焊缝两端各1000mm，中间每隔2000mm探1000mm
临时连接（含马板）
拆除临时连接的部位

7.8钢箱梁临时支架
为了缩短工期，保证既有铁路及施工安全，GL2钢箱梁加工由原设计的40米加长为44.44米，两侧各延长2.22米，因此钢箱梁吊装后需搭设临时支架以支撑GL1和GL3钢箱梁。
钢箱梁的临时支架基础采用2*5*0.8m砼承台，支撑架采用2根φ800*16的钢管，钢管上铺设双拼H450*200*9*14钢梁做支撑梁，钢管之间采用H200*200*8*12型钢进行连接，型钢之上采用2个砂箱支撑钢箱梁。临时支架中心设置在9、10号墩中心线往两侧3.42米，位于钢箱梁横隔板处，以保证钢箱梁不变形，临时支架在GL2钢箱梁两侧向外1.2米处。
GL1和GL3钢箱梁各重206吨，按照两端受力考虑，临时支架受力为103吨，承台砼重2*5*0.8*2.4=19.2吨，支架重6.2吨，合计128.4吨，承台面积为2*5=10m2，则承台范围内地基承载力为：128.4/10=12.84t/m2。地基承载力经检测合格后方可进行临时支架施工。
待钢箱梁施工完成后拆除临时支架，首先将临时支撑用浪风绳稳定，卸掉砂箱内细砂，将砂箱拆除，然后采用吊车固定，割除底部钢管。拆除支架时必须采取以下安全措施：
（1）拆除时必须有专职信号员进行信号作业。并做好四周的境界线，安排4名安全防护员。 
（2）拆除时钢梁上、下不得站人。与吊装作业无关的人员和不直接参加吊装的人员不得进入吊装作业区域。 
（4）临时支架降落速度应均匀平稳。 
（5）拆除作业中遇有停电或其它特殊情况，应立即停止。

临时支架立面布置图

7.9钢箱梁的吊装
7.9.1 GL2钢箱梁吊装
1、吊点的设置
GL-2吊装采用四点吊，四个吊点设置在纵向加劲肋和横隔板的交界处，以增加稳固。吊点的位置及强度验算经设计人员复核，符合要求。
吊点位置确定如下所示:

2、履带吊及拼装场地的布置

3、吊装的步骤
吊机将桥梁从胎架上起吊（工作半径20米）后，由于周边15#箱变二层楼（高10米）及钢结构廊道（高6米）的影响，需提升超出构筑物80cm~1m后，再进行顺时钟旋臂，旋转到吊装就位点（工作半径17.6米）后，用四角的围绳调整桥梁的姿态，基本无误后，慢慢降至桥墩上，调整无误后松钩。整个吊装过程中吊车位置不变不需要行走。
钢箱梁吊装过程中必须和朔黄铁路公司保持密切联系，驻站联络员必须常驻朔黄港口站调度室。
为确保桥梁吊装时能准确到位，我们在吊装前，根据橡胶支座的位置，焊接四只挡板，待就位后割除。
具体做如下图所示：

钢梁安装后的允许偏差
项 目
规定值或允许偏差
轴线偏位（mm）
钢梁中线
10
两孔相邻横梁中线相对偏差
5
梁底高程（mm）
墩台处梁底
±10
两孔相邻横梁相对高差
5
支座偏位（mm）
支座纵、横线扭转
1
固定支座顺桥向偏差
连续梁或60m以上简支梁
20
60m以下简支梁
10
活动支座按设计气温定位前偏差
3
支座底板四角相对高差
2
连接
对接焊缝的对接尺寸、气孔率
符合规范要求
高强度螺栓扭矩
±10%
7.9.2 GL1钢箱梁吊装
1、吊点的设置
GL-1吊装采用四点吊，四个吊点设置在纵向加劲肋和横隔板的交界处，以增加稳固。吊点的位置及强度验算原设计人员复核，符合要求。
吊点位置确定如下所示:

2、履带吊及拼装场地的布置

3、吊装的步骤
吊机将桥梁从胎架上起吊后（工作半径19.6米），由于周边15#箱变二层楼（高10米）、钢结构廊道（高6米）的影响，提升周围构筑物80cm~1m后，吊机按逆时针旋臂，旋转到吊装就位点后，用四角的围绳调整桥梁的姿态，基本无误后（工作半径17.3米），慢慢降至桥墩上，调整无误后松钩。整个吊装过程中吊车位置不变不需要行走。吊装的限位措施和GL2钢箱梁相同。
GL1钢箱梁安装过程中采用手拉葫芦进行微调确保两钢箱梁之间完美对接。
7.9.3 GL3钢箱梁吊装
1、 吊点的设置
吊点的设置同GL1钢箱梁。
2、履带吊及拼装场地的布置

3、吊装的步骤
吊机将桥梁从胎架上起吊后（工作半径11米），提升超出11号柱墩80cm~1m后，为了保证不影响既有铁路安全，吊机按逆时针旋臂，旋转到吊装就位点后，用四角的围绳调整桥梁的姿态，基本无误后（工作半径20.5米），慢慢降至桥墩上，调整无误后松钩。整个吊装过程中吊车位置不变不需要行走。吊装的限位措施和GL2钢箱梁相同。GL3钢箱梁安装过程中采用手拉葫芦进行微调确保两钢箱梁之间完美对接。
8、施工进度计划
8.1工程进度计划总说明
根据本工程的特点及合同工期的要求，以钢箱梁为主线组织施工，根据网络进度计划确定的关键线路和关键工序组织施工，确保按期完成。
8.2工程进度计划横道图
本工程的计划工期为2013年12月17日至2014年1月14日。详细的计划安排见工程进度横道图。

9、质量保证措施计划
9.1现场质量管理体系

项 目 经 理： 李绍通

项目副经理： 苏雷成
项目总工： 张喜林

河北省水运工程质量安全监督局
天津中北港湾工程建设监理有限公司

施
工
技
术
准
备
技
术
交
底

物
资
管
理
试验管理
测量管理
钢箱梁
资料管理
自检管理
专检管理
监理验收
竣工验收
业

主

满

意

工程保修期管理
技

术

组
余
日
升
孟杨
赵洪亮

窦玉帮

沈相濡

余日升
张国防
周建伟

齐运鑫
齐运鑫
张喜林
李

绍

通

支 持 性 过 程
船舶机械设备管理
试验检测设备管理
合 同 管 理
质量记录管理
人力资源管理
吴 迪
赵洪亮
傅健
齐运鑫
朱安民

9.2质量保证措施计划
9.2.1质量保证组织措施计划
⑴明确项目经理是本工程质量的第一负责人，明确各级人员质量责任制，落实内部质量管理奖惩制度。
⑵健全项目质量保证体系，明确职责，落实岗位责任制。施工中认真执行“自检、互检、专检”三级检查制度，加强施工过程控制，建立工程质量监督计划。
⑶管理人员认真学习设计文件、施工规范及质量标准。做好施工前的各项技术准备工作。
⑷施工中坚持质量第一，用户至上思想。树立创精品工程意识，贯彻公司质量方针和目标。建立项目质量工作管理小组，负责工程质量过程管理。
⑸施工管理人员及特殊作业人员必须持证上岗。
⑹做好工序施工前的书面技术交底。在技术交底中突出质量标准及要求。
⑺严格管理，按质量监督计划认真进行质量监督。
⑻严格执行工序交接检查制度，明确质量责任，严格进行隐蔽验收检查。每道工序必须经项目质量检查人员和监理工程师验收，合格后进行下道工序施工。
⑼严格控制施工原材料及需进行专项检测的施工过程产品的质量检测、验证工作。
9.2.2冬季施工措施计划
1、冬季钢构件安装前需注意事项
1）所有参加钢结构施工的人员在冬季施工前必须进行冬季施工安全、防火教育。
2）在冬季施工中，钢结构的安装工作除遵守《钢结构施工质量验收规范》GB50205-2001要求外，针对冬季施工特点，还须按照以下措施施工：
（1）构件的运输和存放：
①冬期气温较低，构件的堆放顺序要按安装顺序要求堆放，尽量避免在施工现场二次或多次倒运，以免在倒运过程中损伤构件和造成人员浪费。
②构件堆放场地要平整坚实、无水坑、地面无结冰、无积雪。
③多层构件堆放时，构件之间垫块要注意选用防滑材料，同一型号构件叠放时，构件要保持水平，垫木在同一垂直线上，堆放稳固，以防构件倾倒伤人。
④构件运输时，要注意清除运输车箱上的冰雪，垫块更注意防滑垫稳，构件要用拉结绳拉牢，以免运输中产生碰撞使构件局部损坏。
（2）安装前的检查及准备：
①钢结构在安装前，检查工作甚为重要。构件安装前，对其外形尺寸、螺栓孔位置及直径尺寸、连接件位置尺寸、焊缝、焊钉、摩擦面处理、防腐涂层等进行详细检查并做好记录。与施工图纸仔细核对，如发现问题必须在地面进行处理。检查验收时要考虑当时的负气温对构件外形尺寸的影响。
②凡是在制作、运输、装卸、堆放过程中产生构件的变形、损伤、脱漆等缺陷，要在地面进行修理、矫正，并符合设计要求和规范规定后方可起吊安装。
（3）冬期进行热矫正时，要注意以下事项：
冬季在室外进行热矫正时，搭设棚罩，防风雨雪。
加热的钢材，在矫正后要缓慢降温，不得碰上冰雪。
当气温较低时，因钢材冷却较快，根据烘烤区域大小，使用2把以上烤枪同时烘烤，焊嘴使用大号。
（4）冬期钢结构的安装工作要尽量减少高空作业。在起重能力允许条件下，尽可能在地面组拼成扩大的单元。为防止构件吊装过程中，扩大单元的局部受力过大产生变形，需进行必要的验算或采取临时加强措施。
（5）构件起吊前清理场地冰雪。构件上的冰雪、结露及损伤涂层在地面上清理和补涂好。
（6）在负温度下安装钢结构用的专用机具、设备，要在使用前进行调试，发现问题及时修整。
3）起吊
（1）在负温度下起吊钢构件用的钢索与构件直接接触时，加防滑隔垫。凡是与构件同时起吊的节点板、安装人员用的挂梯、校正用的卡具，用绳索绑扎牢固。直接使用吊环、吊耳起吊构件时，要检查吊环、吊耳有无损伤，焊缝质量是否合乎要求。
（2）对要起吊的构件，先检查是否与地面或其它物体冻结，如有冻结先撬松动后方可起吊。
2、冬季钢构件安装
1）安装固定
（1）在负温度下安装主梁、隔板等大构件时，立即进行校正，位置校正正确后立即进行永久固定。当天安装的构件，形成空间稳定体系。
（2）钢构件的摩擦面要保持干净、干燥，不得有积雪、结冰、雨水、泥土、油污等脏物，以保证设计要求的抗滑移系数。
（3）在6级及以上的大风以及暴雨、打雷、大雾等恶劣天气，停止高空吊装及安装配套工作。
2）钢结构焊接
（1）负温焊接由于气温较低，热量损失较快，当钢材厚度大于9mm时，采取多层焊接工艺，焊缝由下往上逐层堆焊，注意控制层间温度。为防止降温过快产生缺陷，原则上焊缝连续一次焊完，不得中断。如不得已人为中断时，及时有人接替，不可空时太长。如遇停电、下雨等不可抗力中断时，在重新施焊前，仔细清渣，检查焊缝有否缺陷，如有缺陷，按要求处理合格后，方可重新进行预热后焊接。
（2）雨雪天不得施焊。负温下施工时要搭设保温防风棚罩，棚内温度必须在0℃以上，在棚罩内焊接。
（3）焊缝温度降到自然常温前，不得碰到雨雪。
（4）黄骅港地区冬季风大、温度低，需采用特殊措施，以保证焊接施工安全和质量，现场安装焊接的冬季施工必须采取如下相应措施：
①防风保温措施
为避免大风对焊接的影响，将焊口四周用双层条形彩条布和岩棉毡围起来，棚内安装电暖气，保证棚内温度在0℃以上。钢梁间焊口处用铁皮做三面风挡。
手工电弧焊在四级以上风力、气体保护焊在二级以上风力焊接时，采取防风措施，方能施焊。
②预热措施
a.预热前装焊垫板、引弧板，其表面要清洁，并按规定将垫板装焊在坡口背面，要求与坡口表面相同。垫板与母材应贴紧，引弧板与母材焊接应牢固。装焊垫板时，应先焊中间，再焊两端，然后装焊引弧板。引弧板与钢梁翼缘板之间的焊缝要焊接；坡口外侧引弧板与垫板外伸段之间也要在坡口外侧焊牢，防止随后焊接时收缩变形过大。
b.检查接头坡口角度、钝边、间隙及错口量，要符合设计要求和规范、规定。坡口内及两侧的锈蚀、油漆、油污、氧化皮等清除干净后进行预热。
c.在环境温度低于5℃，对不需要预热的焊接部位用氧-乙炔火焰烤坡口区，除去板面水分，加热温度50℃。
d.气温降至0℃以下时，焊接前用氧-乙炔火焰对钢箱梁的焊接坡口及其两侧板面（两人同时在相对侧）加热。沿坡口慢慢往复均匀移动，移动时烤枪喷嘴端面与板面保持约80mm距离，要使用中性焰，并勿将火焰焰心直接对着板面，以免使表面过度氧化。
加热范围：焊口两侧各200mm以上；
测温范围：焊口两侧100mm；
钢材的预热温度按下表规定：
钢材牌号
板厚（mm）
预热温度（℃）
焊后热处理温度度（℃）
Q235、Q255、08、10、15、20
～50
不预热
——
＞50-100
≥100
600-650
25、20g、20R
～25
≥50
600-650
＞25
≥100
600-650
30
～25
≥50
600-650
＞25
≥100
600-650
35
～50
≥100
600-650
50～100
≥150
600-650
45
≤100
≥200
600-650
55
≤100
≥250
600-650
Q295（09MnV、09Mn2、12Mn）
一般无板厚
不预热
——
Q345（16Mn、14MnNb）、16MnR、D36
～25
不预热
不热处理或
600～650
25～40
≥50
＞40
≥100
Q390（15MnVN、15MnTi）
≤32
≥50
不热处理或
530～580
＞32
≥100
Q420(15MnVN、144MnVTiRE）
≤32
≥50
——
＞32
≥100
——
Q460
～25
≥100
——
＞25
≥150
——
e.在加热过程中要及时用表面测温计测试温度。测温时要在加热范围内，离坡口中心两侧50mm各测3点，做到加热和测温的均匀性。
f.焊前再检查预热温度，若温度不够，需重新加热，并测量符合要求。在实施过程中，在保证焊接质量的前提下根据实际情况作适时调整。
（5）焊接中的要求
①焊接中要加强施工技术管理，对于施工设备、材料、工艺、气候、质量、安全等方面要严格控制。对施焊人员要进行严格技术交底，严格遵照焊接工艺规程和焊接指导书施焊。
②焊接时母材的层间温度应控制在50~150℃左右，温度太低时重新预热，温度太高时暂停焊接。
③焊接时不得在坡口外的母材上引弧。
④低氢型焊条在使用前必须按照产品说明书的规定进行烘焙，烘焙后的焊条放入恒温箱（筒）内随用随取。恒温温度控制在100~110℃。烘焙合格的焊条由恒温箱（筒）取出到施焊完的时间不宜超过2h（酸性焊条不宜超过4h），若外露在空气中超过规定的时间，需重新烘焙后再用。焊条的反复烘焙次数不得超过两次。
⑤焊剂使