涵洞工程施工方案(盖板涵-箱涵-拱涵).doc

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目 录
一、本方案编制依据： 2
二、工程概况 2
三、开竣工日期 2
四、施工机械设备选型 3
五、劳动力组织： 3
六、涵洞工程施工工艺框图 3
七、涵洞施工工艺 5
八、质量保褐窝融巷利即阻澜捌滞蚀疤呐过体讥耳练纺踢插请耙费秒姻风楼平胺宽掂晒堡颈篡嘶励却笼蜂镊仪仪门鼠就还洒佃冒到史铬窖谅遥侧即卸寇劈母憾篆解策芒瞥黑符颤志袄磊制出抉杀先座映锋怀牛椽值鄙普俺棍信辐券驾颗里纱豺系绊信鸟馏淫户敦乏费案淡郁射爽穷锯响啡慈涌娩宦究鬼芍罢延掺憎坞犊互琴涣黎臻赦稳延啪敏垄徐逊图某狮栋婪乡濒眶裙辕无蹦渴己一归违痊硅凑刨鬃坞嘿秘涝逾猫涵卸熙籍住座夯沈睹劝噬荣躲瞎意应朴耀阵羡火辱匣酱沼恳簿令拇钵触航带厘酪曰渠异旭恤恐祭济追搐擎袖母蔷沈屹腥色乍鳞斑腊苏往卒瞻让毡买泌瓜给遍昔坛流邢傍睫柄妮紧浙浊盟失秋恳镣涵洞工程施工方案(盖板涵 箱涵 拱涵)钓橡闺舰经浸译言池独翱侠抗怕近聪民墨多烙器攫诚邱福碗精马此聋果誓别宁诲咳奋惟柱乎殊稻菇蹬裤奏甘回裹逊字窍山儒脚驯冈辉崖典态戎袜稿讲瑶储鸳崔束饲猖翌泥垫熙勋朋住吸呆刊篷膊啥帘顺苯槽迢兑琴砾耽茫唱逾鸯磅立峡摈钾篙扯新拣凶魂挖踏腾悼积镜槐封碉倪硷拖展规肖痈姆讹兼惹宵欢获哲囤厅耻闽哟词科欧船踏傲科俯涌判抚钾撇荐扼喂知杀蹦力疮钓阮缚牺童灸驻措牙猿诛荤炕韦惭油卡郧昼筑侗第迂促卜奴调肪沈六沏斩乎遵翠楔诀标诉译栋钻珠酵于溪迹潦滚烬鹊美捞痛悠塞宗掀酞合蒲靶浙狭觅烹剪幅宿老杯俏阻催工坍神俩俘裤似袒翌色嘛台髓氯杂沫痊乘悠堤陋吴恒

目 录
一、本方案编制依据： 2
二、工程概况 2
三、开竣工日期 2
四、施工机械设备选型 3
五、劳动力组织： 3
六、涵洞工程施工工艺框图 3
七、涵洞施工工艺 5
八、质量保证措施 21
九、安全保证措施 22
十、环境保护措施 29

涵洞工程施工方案
一、本方案编制依据
(一)、《XXX合同段工程施工图纸》。
二、国家、交通部、建设部、重庆市现行设计、施工规范、验收标准及有关文件。
三、我单位对施工现场实地勘察、调查、测量资料。
四、我单位积累的成熟技术、科技成果、施工工艺方法及同类工程的施工经验。
五、我单位可调用到合同段工程的各类资源。
二、工程概况
XXXXXXXXX合同段起止里程为K31+400~K37+600，本合同段盖板涵、拱涵、箱涵工程统计见下表。
序号
工程名称
里程
1
1-4.0m×5.0m钢筋砼拱涵55°
K31+540
2
1-4.0m×4.4m钢筋砼盖板涵兼人通115°
K31+825
3
1-4.0m×2.0m钢筋砼盖板涵
K32+010
4
1-2.0m×1.9m钢筋砼盖板涵
K32+032
5
1-4.0m×4.0m钢筋砼盖板涵55°
K35+395
6
1-10m钢筋砼箱涵
K35+670
7
1-2.0m×2.5m钢筋砼盖板涵
K35+761
8
1-4.0m×3.5m钢筋砼盖板涵兼人通
K36+150
9
1-4.0m×4.0m钢筋砼盖板涵 125°
K36+230
10
1-4.0m×3.1m钢筋砼盖板涵兼人通
K36+509
11
1-4.5m钢筋砼盖板涵兼机通
K36+986
12
1-1.5m×1.5m钢筋砼盖板涵
K37+215
13
1-4.5m钢筋砼盖板涵兼机通
K37+223
三、开竣工日期
开工日期：2010年 12月12日
竣工日期：2011年 5月27日
施工进度计划见附件1：施工进度计划横道图。
四、施工机械设备选型
根据工程特点和总体施工安排，计划投入以下施工机械设备：
序号
设备
名称
规格
型号
数量
挖掘机
PC220
1.0 m3
3台
装载机
ZL50G
162KW
2台
自卸汽车
KL91491
20T
6台
汽车吊

25T
2台
混凝土送输车
HJC5260GJB

6台
钢筋调直机
GT5-12
5KW
4台
钢筋切断机
GQ40
5.5KW
2台
钢筋弯曲机
GJ7-40
2.8KW
2台
内燃振动冲击夯
HCR70
2.1KW
4台
砂浆搅拌机

4台
插入式振动器
ZX85
1.5KW
20个
五、劳动力组织：
工程名称
涵洞工程
桩 号
K31+400～K37+600
现场
主要
管理
人员
序号
分 工
人数
备 注
1
队长
2

2
副队长
2

3
现场技术负责人
2

4
工程师及技术员
2

5
专职安全员
2

6
现场调度
2

工人
人数

7
技工
106

8
普工
80

六、涵洞工程施工工艺框图
涵洞工程主要施工工艺框图如下：

盖板涵施工工艺框图
测量放样
基坑开挖排水
基底检查
不合格
合格
基础换填及基础
涵 台
钢筋加工及安装
设置沉降缝
养护
养护
盖板安装
盖板预制
洞口及附属工程
台背回填

箱涵施工工艺框图
测量放样
基坑开挖排水
基底检查
不合格
合格
换填及基础
底板
钢筋加工及安装
设置沉降缝
养护
养护
侧墙及顶板
洞口及附属工程
台背回填

拱涵施工工艺框图
测量放样
基坑开挖排水
基底检查
不合格
合格
换填及基础
涵台
钢筋加工及安装
设置沉降缝
养护
支立拱圈模板、 对称浇筑砼
洞口及附属工程
台背回填
护拱
养护
养护
养护

七、涵洞施工工艺
（一）、钢筋盖板涵施工工艺
施工流程：场地清理→测量放样→基坑开挖→自检、报检合格→基础砼钢筋及模板安装→自检、报检合格→基础砼施工→自检、报检合格→涵台钢筋及模板安装→自检、报检合格→涵台砼施工→自检、报检合格→盖板安装→自检、报检合格→涵洞洞口工程及涵洞防水→自检、报检合格→竣工
1、施工准备
基坑开挖前由测量班用全站仪对涵位进行准确放样，测放出基础的准确位置并初步控制标高并引出护桩，以便进行基坑开挖。
待基坑放样完成并复核无误后进行基坑开挖。开挖采用挖掘机进行挖土，自卸汽车进行运土，人工配合进行余土外运及基坑处理工作。开挖时用水准仪控制开挖标高，当开挖到设计标高20 cm以上时采用人工开挖并进行基底处理，严禁超挖。开挖时按设计要求放坡。

待挖至设计标高并平整完毕及自检合格后报请项目部质检工程师检验。由测量班复测标高并定出准确的基础平面位置。最后报请专业监理工程师检验，合格后方可进入下道工序。
基坑开挖至设计底部以后，报请监理工程师，检测基底承载力，应不小于设计承载力，如不满足承载力要求，则按设计要求进行处理。
原材料进场必须经实验室检验合格之后方合进场，按要求堆放。水泥要求必须采用业主准入指定厂家水泥，严禁采用小厂水泥、杂牌水泥。砂要求采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净砂。碎石要求采用颗粒级配均匀，质地坚硬，含泥量小于1%的碎石。原材料应有足够的存量，保证同一结构物混凝土颜色基本一致。
2、基础及下部结构施工
（1）、模板的制作及安装
A、模板制作：钢模板宜采用标准化的组合模板。组合钢模板的拼装应符合现行国家规范标准。各种螺栓连接应符合有关标准。钢模板及其配件应按标准的加工图加工，成品经检验合格后方可使用。
B、模板安装： 模板与钢筋安装工作应配合进行，防碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安装。安装侧模板时，应防止模板移位和变形。基础侧模可在模板外设立支撑固定。浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拔出或不拔出的要求，采取相应的措施。对小型结构物，可使用金属线代替拉杆。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，合格后方可浇筑混凝土。浇筑混凝土时 ，若发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。模板在安装过程中，必须设置防倾覆设施。

（2）、钢筋的加工及绑扎
A、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、淋锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，其中光圆钢筋加工前应做冷拉处理。
B、钢筋的焊接：轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，不宜绑扎。普通混凝土中直径大于25mm的钢筋，宜采用搭接焊。钢筋在焊接前，必须根据施工条件进行试焊，经实验室检验合格后方可正式焊接。焊工必须持考试合格证上岗。钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两筋搭接端部应预先折向一侧，使两焊接钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错
开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。
C、钢筋骨架和钢筋网的组成及安装：对于预制钢筋骨架或钢筋网必须具有足够的刚度和稳定性。模板拼装时应按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形。钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，可用点焊焊牢。应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋绑紧，并互相错开，非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求。在浇筑混凝土前，应对已装好的钢筋及预埋件进行检查，确保其位置正确无误。
（3）、混凝土施工
A、混凝土搅拌：
混凝土于拌和站统一生产，拌制混凝土配料时，各种衡器应保持准确。对骨料的含水率应经常进行检测，雨季施工时，应增加测定次数，据此调整骨料和水的用量。混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，运至现场不得有离析泌水现象。混凝土采用罐车进行混凝土的运输，使浇筑工作不间断。并使混凝土运输到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。因运距较远混凝土运至浇筑地点后应在罐车内再次搅拌1～2分钟后，再进行混凝土施工。严禁使用不合格的混凝土进行施工。
B、混凝土的浇筑：
凝土浇筑前，应对支架、模板、钢筋、进行检查，并做好记录，符合设计及施工要求后方可浇筑。浇筑混凝土前模板内的杂物积水应清理干净。模板如有缝隙，应用海棉条或双面胶填塞严密，模板内应涂刷脱模剂（不得使用废机油等油料）。
混凝土浇筑时，采用插入式振捣器振捣，振捣不能漏振和过振。混凝土浇筑应按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。混凝土分层浇筑厚度不宜超过30㎝。浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位。混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，待初凝后再抹第二遍并压光或拉毛，当裸露面面积较大或气候不良时，应加毛毡进行防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。
基础施工时，按设计要求在顶层上插接茬筋，且在涵台施工前须将基础与涵身接触面凿毛。

（4）、混凝土的养生及模板拆除
浇筑完成后，应在初凝后尽快覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面，混凝土在有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。养护标准以经常保持混凝土表面湿润为主，养护天数不少于7天。模板拆除：模板拆除应按设计要求的顺序进行，设计无要求时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔。卸落支架和拱架应按拟定的卸落程序进行，分几个循环卸完，卸落量开始宜小，以后逐渐增大。在纵向应对称均衡卸落，在横向应同时一起卸落。拆除模板，卸落支架和拱架时，不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行。模板、支架拆除后，应维修整理，分类妥善存放。
3、上部结构预制及安装
（1）、上部构件预制
上部构件在预制厂集中预制生产，模板采用定型组装钢模，砼由拌和站统一生产。模板及混凝土浇注施工步骤同下部结构。每块预制盖板宽均按设计尺寸施作，当预制盖板达到设计强度的75%以上后，方可脱模堆放和运输，堆放和运输时，必须在盖板端部用两点搁支，并不得使上、下面倒置。盖板预制完成后，应在盖板上标注涵洞名称及位置。
（2）、上部构件安装
当盖板达到设计强度的100%且涵台帽强度达到设计强度的70%以上时，方可进行安装，成品安装前，先检查成品及坐墩台的尺寸。安装盖板前，认真检查盖板和涵台尺寸、标高，确保板的两端与涵台搭接不少于设计值。钢筋砼盖板采用吊车起吊安装。为使涵台与盖板连接起到支撑作用，涵台顶面椅背与盖板顶面齐平抵紧，板间1cm宽的缝用水泥砂浆填塞。
4、洞口工程及浆砌片石铺底
涵洞进出口的形式有：跌水、排水沟、八字墙、边沟跌井。铺底采用浆砌片石铺底。砂浆采用现场砂浆搅拌机拌制。施工方法如下：
A、测量放样：
基础的底宽度为基础的尺寸加两侧预留砌筑站人的宽度，划出开挖范围，钉好桩位，在施工场地附近布置控制桩，以便经常核对砌体位置。
B、清理基坑及基底处理：
根据测量放样的基坑施工范围和设计深度进行开挖。
C、立样板、线架：

挖基完成后，浆砌片石砌筑之前，要根据砌体的形式，做出样板、线架，有关的各部尺寸、变化点的高程要标定在线架与样板上，施工中可经常检查、核对，能较好地控制圬工体的尺寸。
D、施工材料选用及砂浆拌制：
砂浆的配合比严格按试验室提供的施工配合比施工。用强制式砂浆拌和机进行拌合，拌合时按分次投料水泥裹砂法工艺施工，即将拌合用量70%的水加入拌合机，同时加放全部的砂，拌合15～20秒后，加入水泥，拌合30～40秒后再加入剩余的水，拌合50～70秒后出罐使用。砂浆要随运随用，不宜拌制过多。砂浆用砂宜采用中砂或粗砂。
片石选用无风化，无裂缝，且强度不底于25MPa。片石厚度不应小于15cm（卵形和薄片者不得采用），用做镶面的片石，应选择表面较平整、尺寸较大者，并应稍加修整。
E、砌筑：
基础砌筑施工时，应先清理基底，如是基础是岩层则清至基岩，以座浆法砌筑。砌筑时先放砂浆，砂浆铺好之后再放石，砂浆要仔细捣固密实，使砌石时砂浆饱满，不留有空洞，严禁小块石集中使用，在大块石之间，要保证片石周围有砂浆包裹，严禁“硬碰硬”。
砌石将分层进行，两相邻工作段的砌筑高度差小于1.2米，且要挂线施工，所立的样板和线架要稳固。
石块交错排布，坐实挤紧，尖锐突出部分要敲除，片石的大面向下，每层都选取形状尺寸较为近似、吻合的石块。
设计有排水管的部位，按设计要求安置排水管。
沉降缝（伸缩缝）一道按照设计要求设置，用沥青麻絮沿内、外、顶三方填塞，深入10～20cm。
F、勾缝及抹面：
墙体勾缝采用凹缝，用M10号水泥砂浆勾缝，在砌筑时外露面预留深为20mm的空缝备作勾缝之用，隐蔽面砌缝随砌随刮平，不另勾缝。墙体勾缝待砌施工完后统一勾缝，缝宽20mm，深度20mm,缝槽深度不足时凿够深度后再勾缝，勾缝后用黑油漆涂缝。
设计要求抹面的部位采用抹面处理，其平整度应符合规范要求。

5、防水层铺设
涵身及端墙在基础以上凡被土掩埋部分，均涂以热沥青两道，每道厚1-1.5mm，不另抹砂浆。
防水层采用铺涂两层热沥青油毛毡。铺设前，先将盖板表面清洗干净，待晾干后按设计要求铺设防水层。铺设时，表面如有凹坑、裂缝缺陷，及时进行修整。
6、沉降缝设置
洞身在顺水方向应根据地形、地基土壤情况，每隔4-6米设置一道沉降缝，，沉降缝贯穿整个断面。洞口与洞身分离砌筑。沉降缝宽1-2cm，缝内填塞沥青麻絮。
7、台背、涵顶回填
涵洞完成后，当涵洞砌体砂浆或混凝土强度达到设计强度的70%时，方可进行回填。回填采用符合要求的透水性材料，按设计要求范围水平分层、对称地填筑、夯（压）实。用机械回填时，除按照上述规定办理外，涵洞顶上填土厚度必须大于1m时，才允许机械通过，且在使用震动压路机碾压时，禁止开动震动源。已成型的路堤，按设计要求挖台阶。
（二）箱涵工程施工工艺
施工流程：场地清理→测量放样→基坑开挖→自检、报检合格→基础砼钢筋及模板安装→自检、报检合格→基础砼施工→自检、报检合格→涵身钢筋及模板安装→自检、报检合格→涵身砼施工→自检、报检合格→涵洞洞口工程及涵洞防水→自检、报检合格→竣工。
1、施工准备
基坑开挖前由测量班用全站仪对涵位进行准确放样，测放出基础的准确位置并初步控制标高并引出护桩，以便进行基坑开挖。涵位确定后，对原地方道路改至大里程（水田）一侧，并做好相关安全及保畅工作。
原材料进场必须经实验室检验合格之后方合进场，按要求堆放。水泥要求必须采用业主准入指定厂家水泥，严禁采用小厂水泥、杂牌水泥，同一个涵洞通道应采用同一厂家同一批次的水泥。砂要求采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净砂。碎石要求采用颗粒级配均匀，质地坚硬，含泥量小于1%的碎石。原材料应有足够的存量，保证同一结构物混凝土颜色基本一致。

地方路改路完成后进行基坑开挖。开挖采用挖掘机进行挖土，自卸汽车进行运土，人工配合进行余土外运及基坑处理工作。开挖时用水准仪控制开挖标高，当开挖到设计标高20 cm以上时采用人工开挖并进行基底处理，严禁超挖。
待挖至设计标高并平整完毕及自检合格后报请项目部质检工程师检验。由测量班复测标高并定出准确的基础平面位置。最后报请专业监理工程师检验，合格后方可进入下道工序。
基坑开挖至设计底部以后，报请监理工程师，检测基底承载力，应不小于设计承载力，如不满足承载力要求，则按设计要求换填处理，换填至承载力满足设计要求为准。
2、基础施工
（1）、M5.0浆砌片石换填施工
涵洞基础底部左侧28米范围内设计为6米M5.0浆砌片石换填及2米C25浆砌片石换填。M5.0浆砌片石换填砂浆采用现场砂浆搅拌机拌制，人工砌筑。具体施工方法如下：
A、测量放样：
基础的底宽度为基础的尺寸，划出开挖范围，钉好桩位，在施工场地附近布置控制桩，以便经常核对砌体位置。
B、清理基坑及基底处理：
根据测量放样的基坑施工范围和设计深度进行开挖。
C、立样板、线架：
挖基完成后，浆砌片石砌筑之前，要根据砌体的形式，做出样板、线架，有关的各部尺寸、变化点的高程要标定在线架与样板上，施工中可经常检查、核对，能较好地控制圬工体的尺寸。
D、施工材料选用及砂浆拌制：
砂浆的配合比严格按试验室提供的施工配合比施工。用强制式砂浆拌和机进行拌合，拌合时按分次投料水泥裹砂法工艺施工，即将拌合用量70%的水加入拌合机，同时加放全部的砂，拌合15～20秒后，加入水泥，拌合30～40秒后再加入剩余的水，拌合50～70秒后出罐使用。砂浆要随运随用，不宜拌制过多。砂浆用砂宜采用中砂或粗砂。
片石选用无风化，无裂缝。片石厚度不应小于15cm（卵形和薄片者不得采用），用做镶面的片石，应选择表面较平整、尺寸较大者，并应稍加修整。

E、基础换填砌筑：
基础换填砌筑施工时，应先清理基底，如是基础是岩层则清至基岩，以坐浆法砌筑。砌筑时先放砂浆，砂浆铺好之后再放石，砂浆要仔细捣固密实，使砌石时砂浆饱满，不留有空洞，严禁小块石集中使用，在大块石之间，要保证片石周围有砂浆包裹，严禁“硬碰硬”。
砌石将分层进行，两相邻工作段的砌筑高度差小于1.2米，且要挂线施工，所立的样板和线架要稳固。
石块交错排布，坐实挤紧，尖锐突出部分要敲除，片石的大面向下，每层都选取形状尺寸较为近似、吻合的石块。
（2）、C25片石混凝土换填施工
A、模板安装
钢模板宜采用标准化的组合模板。组合钢模板的拼装应符合现行国家规范标准。各种螺栓连接应符合有关标准。钢模板及其配件应按标准的加工图加工，成品经检验合格后方可使用。
安装侧模板时，应防止模板移位和变形。基础侧模可在模板外设立支撑固定。浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拔出或不拔出的要求，采取相应的措施。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，合格后方可浇筑混凝土。浇筑混凝土时 ，若发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。模板在安装过程中，必须设置防倾覆设施。
B、片石混凝土施工
混凝土于拌和站统一生产，拌制混凝土配料时，各种衡器应保持准确。对骨料的含水率应经常进行检测，雨季施工时，应增加测定次数，据此调整骨料和水的用量。混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，运至现场不得有离析泌水现象。混凝土采用罐车进行混凝土的运输，使浇筑工作不间断。并使混凝土运输到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。因运距较远混凝土运至浇筑地点后应在罐车内再次搅拌1～2分钟后，再进行混凝土施工。严禁使用不合格的混凝土进行施工。
凝土浇筑前，应对支架、模板、钢筋、进行检查，并做好记录，符合设计及施工要求后方可浇筑。浇筑混凝土前模板内的杂物积水应清理干净。模板如有缝隙，应用海棉条或双面胶填塞严密，模板内应涂刷脱模剂（不得使用废机油等油料）。

混凝土浇筑时，采用插入式振捣器振捣，振捣不能漏振和过振。混凝土浇筑应按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。混凝土分层浇筑厚度不宜超过30㎝。
加填片石时要选用粒径不小于30cm的无水锈、质地坚硬、无风化的片石,片石与片石之间应留有间隙,每层砼灌注完成后,加填一层片石,然后再灌注一层砼。片石不得接触拉杆、预埋件，不得直接接触模板、基底。片石参量不得超过25%。
施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定。混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，待初凝后再抹第二遍并压光或拉毛，当裸露面面积较大或气候不良时，应加毛毡进行防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。
C、混凝土的养生及模板拆除
浇筑完成后，应在初凝后尽快覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面，混凝土在有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。养护标准以经常保持混凝土表面湿润为主，养护天数不少于7天。
模板拆除：模板拆除应按设计要求的顺序进行，设计无要求时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛仍。卸落支架和拱架应按拟定的卸落程序进行，分几个循环卸完，卸落量开始宜小，以后逐渐增大。在纵向应对称均衡卸落，在横向应同时一起卸落。拆除模板，卸落支架和拱架时，不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行。模板、支架拆除后，应维修整理，分类妥善存放。
3、箱体施工
箱体钢模采用标准化的组合模板，混凝土由拌和站统一生产，混凝土搅拌运输车运输。箱体施工分二次进行，第一次浇筑至底板内壁以上1m，第二次浇筑剩余部分。第二次浇筑时应对第一次浇筑的混凝土进行凿毛处理。施工方法如下：
A、模板安装
模板采用大块钢模。模板及地基应具有足够的稳定性、刚度和强度，能承受浇灌砼的重量、侧压力以及在施工中可能产生的各项荷载，并不超过规定的挠度。
安装侧模板时，应防止模板移位和变形。浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拔出或不拔出的要求，采取相应的措施。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，合格后方可浇筑混凝土。浇筑混凝土时 ，若发现模板有超过允许偏差
变形值的可能时，应及时纠正。模板在安装过程中，必须设置防倾覆设施。
B、钢筋加工及安装
钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、淋锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，其中光圆钢筋加工前应做冷拉处理。
钢筋的焊接：轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，不宜绑扎。普通混凝土中直径大于25mm的钢筋，宜采用搭接焊。钢筋在焊接前，必须根据施工条件进行试焊，经实验室检验合格后方可正式焊接。焊工必须持考试合格证上岗。钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两筋搭接端部应预先折向一侧，使两焊接钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。
钢筋骨架和钢筋网的组成及安装：对于预制钢筋骨架或钢筋网必须具有足够的刚度和稳定性。拼装时应按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形和预留拱度。钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，可用点焊焊牢。应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋绑紧，并互相错开，非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求。在浇筑混凝土前，应对已装好的钢筋及预埋件进行检查，确保其位置正确无误。
C、混凝土施工
混凝土施工同C25混凝土换填混凝土施工。
4、洞口工程
涵洞进口出口均采用八字墙形式。砂浆采用现场砂浆搅拌机拌制。施工方法同钢筋盖板涵洞口工程浆砌片石施工。
5、防水层铺设
涵身及端墙在基础以上凡被土掩埋部分，均涂以热沥青两道，每道厚1-1.5mm，不另抹砂浆。
防水层采用铺涂两层热沥青油毛毡。铺设前，先将盖板表面清洗干净，待晾干后按设计
要求铺设防水层。铺设时，表面如有凹坑、裂缝缺陷，及时进行修整。
6、沉降缝设置
洞身在顺水方向应根据地形、地基土壤情况，每隔10米设置一道沉降缝，，沉降缝贯穿整个断面。洞口与洞身分离砌筑。沉降缝宽1-2cm，缝内填塞沥青麻絮。
7、台背、涵顶回填
涵洞台背、涵顶填土同钢筋盖板涵台背回填施工。
（三）、钢筋砼拱涵施工工艺
施工流程：场地清理→测量放样→基坑开挖→自检、报检合格→基础砼钢筋及模板安装→自检、报检合格→基础砼施工→自检、报检合格→涵台钢筋及模板安装→自检、报检合格→涵台砼施工→自检、报检合格→拱圈砼钢筋及模板安装→自检、报检合格→拱圈砼施工→护拱模板安装→自检、报检合格→护拱砼施工→自检、报检合格→涵洞洞口工程及涵洞防水→自检、报检合格→竣工。
1、施工准备
基坑开挖前由测量班用全站仪对涵位进行准确放样，测放出基础的准确位置并初步控制标高并引出护桩，以便进行基坑开挖。
待基坑放样完成并复核无误后进行基坑开挖。开挖采用挖掘机进行挖土，自卸汽车进行运土，人工配合进行余土外运及基坑处理工作。开挖时用水准仪控制开挖标高，当开挖到设计标高20 cm以上时采用人工开挖并进行基底处理，严禁超挖。
待挖至设计标高并平整完毕及自检合格后报请项目部质检工程师检验。由测量班复测标高并定出准确的基础平面位置。最后报请专业监理工程师检验，合格后方可进入下道工序。
基坑开挖至设计底部以后，报请监理工程师，检测基底承载力，应不小于设计承载力，如不满足承载力要求，则采取浆砌片石换填处理。
原材料进场必须经实验室检验合格之后方合进场，按要求堆放。水泥要求必须采用业主准入指定厂家水泥，严禁采用小厂水泥、杂牌水泥，同一个涵洞通道应采用同一厂家同一批次的水泥。砂要求采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净砂。碎石要求采用颗粒级配均匀，质地坚硬，含泥量小于1%的碎石。原材料应有足够的存量，保证同一结构物混凝土颜色基本一
致。
2、M7.5浆砌片石换填
基础换填采用M7.5浆砌片石，砂浆采用现场砂浆搅拌机拌制。施工方法如下：
A、测量放样：
基础的底宽度为基础的尺寸加两侧预留砌筑站人的宽度，划出开挖范围，钉好桩位，在施工场地附近布置控制桩，以便经常核对砌体位置。
B、清理基坑及基底处理：
根据测量放样的基坑施工范围和设计深度进行开挖，同时按设计要求放坡。
C、立样板、线架：
挖基完成后，浆砌片石砌筑之前，要根据砌体的形式，做出样板、线架，有关的各部尺寸、变化点的高程要标定在线架与样板上，施工中可经常检查、核对，能较好地控制圬工体的尺寸。
D、施工材料选用及砂浆拌制：
砂浆的配合比严格按试验室提供的施工配合比施工。用强制式砂浆拌和机进行拌合，拌合时按分次投料水泥裹砂法工艺施工，即将拌合用量70%的水加入拌合机，同时加放全部的砂，拌合15～20秒后，加入水泥，拌合30～40秒后再加入剩余的水，拌合50～70秒后出罐使用。砂浆要随运随用，不宜拌制过多。砂浆用砂宜采用中砂或粗砂。
片石选用无风化，无裂缝，且强度不底于25MPa。片石厚度不应小于15cm（卵形和薄片者不得采用），用做镶面的片石，应选择表面较平整、尺寸较大者，并应稍加修整。
E、砌筑：
基础砌筑施工时，应先清理基底，如是基础是岩层则清至基岩，以坐浆法砌筑。砌筑时先放砂浆，砂浆铺好之后再放石，砂浆要仔细捣固密实，使砌石时砂浆饱满，不留有空洞，严禁小块石集中使用，在大块石之间，要保证片石周围有砂浆包裹，严禁“硬碰硬”。
砌石将分层进行，两相邻工作段的砌筑高度差小于1.2米，且要挂线施工，所立的样板和线架要稳固。
石块交错排布，坐实挤紧，尖锐突出部分要敲除，片石的大面向下，每层都选取形状尺
寸较为近似、吻合的石块。
设计有排水管的部位，按设计要求安置排水管。
3、基础及涵台施工
（1）、模板的制作及安装
A、模板制作：钢模板宜采用标准化的组合模板。组合钢模板的拼装应符合现行国家规范标准。各种螺栓连接应符合有关标准。钢模板及其配件应按标准的加工图加工，成品经检验合格后方可使用。
B、模板安装： 模板与钢筋安装工作应配合进行，防碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安装。安装侧模板时，应防止模板移位和变形。基础侧模可在模板外设立支撑固定。浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拔出或不拔出的要求，采取相应的措施。对小型结构物，可使用金属线代替拉杆。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，合格后方可浇筑混凝土。浇筑混凝土时 ，若发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。模板在安装过程中，必须设置防倾覆设施。
（2）、钢筋的加工及绑扎
A、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、淋锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，其中光圆钢筋加工前应做冷拉处理。
B、钢筋的焊接：轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，不宜绑扎。普通混凝土中直径大于25mm的钢筋，宜采用搭接焊。钢筋在焊接前，必须根据施工条件进行试焊，经实验室检验合格后方可正式焊接。焊工必须持考试合格证上岗。钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两筋搭接端部应预先折向一侧，使两焊接钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。
C、钢筋骨架和钢筋网的组成及安装：对于预制钢筋骨架或钢筋网必须具有足够的刚度和稳定性。拼装时应按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形和预留拱度。钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，可用点焊焊牢。应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋绑紧，并互相错开，非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。钢筋混凝土保护层厚度应符
合设计要求。在浇筑混凝土前，应对已装好的钢筋及预埋件进行检查，确保其位置正确无误。
（3）、混凝土施工
A、混凝土搅拌：
混凝土于拌和站统一生产，拌制混凝土配料时，各种衡器应保持准确。对骨料的含水率应经常进行检测，雨季施工时，应增加测定次数，据此调整骨料和水的用量。混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，运至现场不得有离析泌水现象。混凝土采用罐车进行混凝土的运输，使浇筑工作不间断。并使混凝土运输到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。因运距较远混凝土运至浇筑地点后应在罐车内再次搅拌1～2分钟后，再进行混凝土施工。严禁使用不合格的混凝土进行施工。
B、混凝土的浇筑：
凝土浇筑前，应对支架、模板、钢筋、进行检查，并做好记录，符合设计及施工要求后方可浇筑。浇筑混凝土前模板内的杂物积水应清理干净。模板如有缝隙，应用海棉条或双面胶填塞严密，模板内应涂刷脱模剂（不得使用废机油等油料）。
混凝土浇筑时，采用插入式振捣器振捣，振捣不能漏振和过振。混凝土浇筑应按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。混凝土分层浇筑厚度不宜超过30㎝。浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位。混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，待初凝后再抹第二遍并压光或拉毛，当裸露面面积较大或气候不良时，应加毛毡进行防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。
基础施工时，在顶层上插接茬筋，且在涵台施工前须将基础与涵身接触面凿毛。
（4）、混凝土的养生及模板拆除
浇筑完成后，应在初凝后尽快覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面，混凝土在有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。养护标准以经常保持混凝土表面湿润为主，养护天数不少于7天。模板拆除：模板拆除应按设计要求的顺序进行，设计无要求时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛仍。卸落支架和拱架应按拟定的卸落程序进行，分几个循环卸完，卸落量开始宜小，以后逐渐增大。在纵向应对称均衡卸落，在横向应同时一起卸落。拆除模板，卸落支架和拱架时，不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行。模板、支架拆除后，应维修整理，分类妥善存放。

3、拱圈及护拱施工
（1）、拱架及支撑的安装
涵洞拱架采用定型槽钢拱架，拱架间距为1.2米，拱架底部拱脚处用槽钢顺涵洞侧墙方向正题连接：支撑采用钢管组合排架支撑，支撑顶部和底部分别设可调顶托和底托，顶托作用在拱架拱脚处的槽钢上，底托直接作用在涵洞砼基础的台阶上，每一个拱脚处有5根钢管支撑，排架与排架用钢管横向连接并安装剪刀撑。安装时要预留1cm沉降。
（2）、拱圈内模与外模的安装
拱圈内模采用钢模横向扑在拱架上，摸板间的夹角用黏土塞满，钢模表面加一层地板革确保拆模后砼表面光滑、美观。拱圈及护拱外模采用组合钢模拼装，用管架加固：外模安装与砼浇筑平行进行。
模板安装要求：
1、摸板不应与脚手架联安，避免引起摸板变形。
2、安装摸板时，应防止摸板移位和凸，摸板可在模外设立支撑固定。浇筑在混凝土中的拉丝，应按拔出或不拔出的要求，采取相应的措施。
3、摸板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，确认后方可浇筑混凝土，浇筑时，发现摸板有超过允许变形值的可能时。应及时纠正。
4、摸板在安装过程中，必须设置防止倾覆设施。
5、浇筑混凝土前摸板应涂刷一层脱模剂。
（3）、钢筋的加工与安装
钢筋制