市政综合管廊工程混凝土工程施工方案.docx

市政综合管廊工程混凝土工程施工方案
6. 1. 4. 1施工准备
1、浇筑混凝土前，由现场工长填写《混凝土浇筑申请单》，并提前12小时提供给混凝土搅拌站。联系单内详细填写：浇筑部位、混凝土强度、总需用方量、供应频率和相关的各项技术要求。
2、机具准备及检查：混凝土浇筑前，对振动器及振动棒、汽车泵等机具设备按需要准备落实。准备好手推车、铁锹或者滑槽以备局部存在的盲区混凝土浇筑。对易损机具，应有备用。所用的机具均应浇筑前进行检查和试运转，同时配有专职技工以便随时维修。本工程所以砼浇筑全部采用汽车泵泵送。
3、人员准备：根据混凝土连续浇筑时间长短及混凝土浇筑量的大小，合理配备足够的工人，必要时考虑分班轮流作业。混凝土振捣工为熟练的振捣手，安排电工及机修工跟班作业，另外安排钢筋工及木工跟班作业随时解决因混凝土浇筑造成钢筋或模板的位移问题。
4、保证水电供应：在混凝土浇筑期间，要保证现场水、电、照明不中断。可事先与业主方相关部门部门取得联系。
5、工序交接准备：混凝土浇筑前，钢筋、预埋管线及模板办理隐检、预检手续；检查浇筑混凝土用架子、马道支撑是否牢靠。做完工序交接检后，下达混凝土浇灌通知单。
6、掌握天气季节变化情况：对气象部分加强预测预报的联系工作。在每一施工段浇混凝土时，掌握天气的变化情况，尽量避开风、雨等不利天气。以确保混凝土的浇筑质量。
6.1.4.2混凝土施工部署
根据现场情况，混凝土浇筑按主隧道两侧向中间，分流水区段进行施工。本工程混凝土均如下图进行施工。
混凝土浇筑流程图

6.1.4.3混凝土的运输及泵送
1、混凝土供应：本工程使用商品预拌混凝土，项目公开招标选择一到二家有资质、生产能力强、产品质量可靠的混凝土公司以保证工程的施工要求及质量要求，并且为了降低砼的运输成本和保证运输时间，避免混凝土到场后离析和分层，拟采用离工地较近的混凝土公司。
2、混凝土的运输采用混凝土罐车运至现场，所有车辆进行编号。
3、混凝土拌合物自出机到浇筑完毕时间控制在初凝时间内，并保证浇筑作业面前后覆盖搭接符合规范要求，不出现“冷缝”。
4、现场调度与混凝土搅拌站调度随时保持联系，确保混凝土供应速度。
5、混凝土出场前及入模前均需检查验收。
6、现场工长、试验人员和质检人员严格控制到场混凝土质量，并认真核对和保存混凝土小票。
7、检查混凝土拌制地点及浇筑地点的坍落度，每一工作班至少两次。
8、在每一工作班内，如原材料因其他原因有变化时，要及时调整混凝土配合比。
9、混凝土运输至现场后，混凝土采用汽车泵泵送加布料杆。
6.1.4.4混凝土的浇筑及振捣
1、混凝土浇筑的一般要求
① 浇筑结构防水混凝土时，必须认真振捣，严格控制混凝土的均匀性和密实性。当混凝土拌合物运至浇筑地点后，应立即浇筑入模。
② 浇筑混凝土施工中，应防止混凝土的分层离析。在竖向墙体中浇筑混凝土的高度不能超过2m，否则采用斜槽送混凝土入模。
③ 在浇筑竖向结构的混凝土前，对结构底部应先浇以30〜50mm厚与混凝土强度等级相同的水泥砂浆，以保证混凝土在施工缝处的密实。
④ 浇筑混凝土时，应设专人经常观察模板、支撑和预留孔洞等的情况，当发生变形、移位时，应立即停止浇筑进行处理。
⑤ 防止混凝土的干缩和自身沉实而产生的表面裂纹，应在砼缝凝前予以修整。
⑥ 混凝土输送
a、在混凝土泵送前，先用适量的水湿润泵车的料斗、泵室及管道等与混凝土接触部分，经检查管路无异常后，再用1： 1水泥砂浆进行润滑压送。
b、泵送过程中，应注意料斗内混凝土保持不能低于料斗上 2mm。如遇吸入空气，应立即使泵反向运转，将混凝土吸入料斗排除空气后，再进行压送。
c、为了保证搅拌的混凝土质量，防止泵管堵塞，喂料斗处必须设专人将大石块及杂物及时检出。
⑦ 混凝土的振捣
a、在浇筑混凝土时，采用正确的振捣方法，可以避免蜂窝麻面通病，必须认真对待，精心操作。浇筑侧墙时，采用插入式振动器，棒要斜插，将混凝土整平。
b、使用插入式振动器时：振动器正确方法，应做到“快插慢拔”。在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使混凝土上下振捣均匀。
c、混凝土分层浇筑时，每层混凝土的厚度应符合规范要求。在振捣上层混凝土时，应插入下层内50mm左右，以消除两层间的接缝。同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝前进行。
d、每一插点要掌握准振捣时间，过短不易密实，过长能引起混凝土产生离析现象。一般应视混凝土表面呈水平，不再显著沉降、不再出现气泡及表面泛出灰浆为准。
e、振动器插点要均匀排列，可采用“交错式”的次序移动，但不能混用。每次移动位置的距离应不大振动棒作用半径的1.5倍。
f、振动器使用时，振动器距模板《振动器作用半径的0.5倍，又不能紧靠模板，且尽量避开钢筋，预埋件等。
g、当使用平板式振动器时：在正常情况下，平板式振动器在一点位的连续振动时应以混凝土表面均匀出现浆液为准。移动振动器时应成排依次振捣前进，前后位置和排与排间相互搭1mm ,严防漏振。
h、振动倾斜砼表面时，应由低处逐渐向高处移动，以保证振动密实。
2、墙体混凝土浇筑：
本工程墙体混凝土分两次浇筑，在侧墙上距离垫层80cm高的位置设置水平施工缝。施工缝以下的底板的侧墙为第一次浇筑部位，以上侧墙和顶板为第二次浇筑部位。
混凝土浇筑采用混凝土泵车进行泵送，出接软管下料（接管后距浇筑面不超过2m）。实行分层下料、分层振捣，分层下料及振捣厚度一般控制在30cm内，现场操作时采用标尺杆控制，夜间施工时配备好照明用具，以保证看清标尺杆。
混凝土振捣:选用高频插入式振捣器，墙体振捣棒移动间距为3mm左右，振捣时要求快插慢拔，振捣上层时振捣棒插入下层混凝土 50mm交叉振捣，确保混凝土振捣后无隔离层。
混凝土振捣以混凝土表面无气泡，混凝土不再下沉且表面泛浆为准，确保不漏振或过振现象发生。
3、混凝土养护
① 常温养护：施工采用浇水养护，养护应在混凝土浇筑完毕后12h以内进行。
浇水次数应根据能保证混凝土处于湿润的状态来决定。
② 混凝土养护时间为14d，养护期间保证混凝土表面湿润。
③ 冬季施工养护参考冬季施工方案的养护要求。
4、施工缝的处理
在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土抗压强度不应小于1.2MPa。
施工缝应剔除软弱层及松动石子、松动混凝土，包括木条等杂物，露出密实混凝土。
施工缝处碎渣等应清理干净，外漏钢筋插铁所沾灰浆油污应清刷干净，接茬处理应到位，接缝平实。
墙水平施工缝处理效果图
6.1.4.5混凝土工程质量保证措施
1、混凝土工程质量保证措施
（1）确保原材料符合规范、规定要求
混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂、掺合料等必须符合规范规定，检查出厂合格证或试验报告是否符合质量要求，且不定期派人去搅拌站抽查。
（2）施工过程优化配合比设计，确保工程质量
混凝土配合比设计应当满足强度、工作性、耐久性和经济性四项基本要求，混凝土配合比通过采用添加高效减水剂、合理选择骨料粒径及级配等措施在满足适宜坍落度的情况下尽量减少水泥用量及用水量，同时搅拌站及外加剂生产厂家派人进驻施工现场，对浇筑过程中的质量进行监控，随时调整优化配合比，满足混凝土的可泵性、耐久性、及装饰性要求。
（3）加强对现场混凝土坍落度检测，保证混凝土和易性
对到场的混凝土按规范要求测量坍落度，由现场工程师组织试验员对坍落度进行测试，并做好测试记录。要求从入模前混凝土中（混凝土罐车出料）取出一定量的混凝土做塌落度试验，每车做1组，凡是混凝土坍落度损失值超出规范允许的范围，均应退回搅拌站，严禁使用。
（4）加强混凝土检测试验，确保混凝土强度等级符合要求
结构混凝土的强度等级必须符合设计要求，用于检测结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取，取样与试件留置应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204 -22）有关规定，并留置试验总次数30%的有见证取样试件，试验总次数在20次以下的不得少于2组。
用于结构实体检验用的同条件养护试件应由各方在混凝土浇筑入模处见证取样，留置数量应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204 -22）要求，在达到等效养护龄区时，方可对结构实体检验用的同条件养护试件进行强度试验。同条件养护试件必须用钢筋笼装好、锁在取样构件旁与构件同条件养护。
（5）做好混凝土小票收集、分析工作
混凝土验收小票是控制混凝土质量的最重要的文件记录，收集预拌混凝土小票，可以知道搅拌站是否按合同约定的要求供应混凝土，现场资源配置是否合理，以便对混凝土浇筑情况做出是否正常的判断，并及时与有关单位（方面）进行交涉，使下次混凝土浇筑前能够有针对性地解决搅拌站及现场的各种问题。
每次混凝土浇筑完第二天，必须将本次小票分析结果报项目总工，以便及时根据浇筑过程中出现的问题调整技术措施，保证以后混凝土浇筑质量。
（6）做好清理工作，防止混凝土夹渣、麻面产生
混凝土的墙根以及施工缝等处容易积累垃圾，应加强清理，将影响混凝土质量的垃圾、尘泥、绑扎丝、木屑以及松散石子、混凝土松散块等彻底清理干净，避免混凝土夹渣。本工程模板大面、小面在支模前应清理干净，大面涂刷脱模剂均匀且用棉纱擦拭光亮，保证混凝土不因模板清理不干净而产生麻面。
（7）合理调整混凝土初凝时间确保无施工冷缝
合理确定混凝土初凝时间，确保浇筑不产生冷缝是混凝土施工中的最基本要求。
混凝土的初凝时间应根据不同部位、浇筑混凝土工程量、气温、运距确定，合理地确定初凝时间可以有效保证混凝土在浇筑中不因堵车，输送泵堵塞或其他不可预见因素而导致混凝土出现冷缝。
另外，混凝土的提供必须以现场混凝土浇筑量及浇筑速度为准，浇筑中控制好浇筑顺序、浇筑时间及两班接班时间，保证混凝土施工不间断，在下层混凝土初凝前必须开始浇筑上层混凝土，使之不出现施工冷缝。
（8）重视施工缝处理与接茬
本工程侧墙、底板应按规范认真细致地处理施工缝，一方面避免渗漏水现象发生，另一方面保证接缝处质量。侧墙水平施工缝留在高出底板底面8mm的位置，施工缝应按照《地下工程防水技术规范》执行；水平施工缝浇筑前，应将其表面浮浆及杂质清除，然后涂刷混凝土界面剂，再铺30mm厚1:1水泥砂浆，并及时浇筑混凝土，确保施工缝处混凝土与原混凝土形成一个整体，底部无漏浆现象发生。
（9）做到事前观察、振捣实行挂牌制，确保振捣质量
混凝土成型密实，可以增加混凝土的耐久性，能有效遏制裂缝的产生，达到内坚外美的效果。每道墙体振捣人员落实到位，实行挂牌制，重点部位安排经验丰富、责任心强的人员振捣，保证振捣有序，避免过振、局部漏振现象发生。
（10）掌握振捣方法与要点，确保混凝土振捣密实
墙体混凝土的振捣方法及要点
本工程墙体混凝土采用混凝土泵车进行泵送，实行分层下料、分层振捣，分层下料及振捣厚度一般控制在30cm内，现场操作时采用标尺杆控制，夜间施工时配备好照明用具，以保证看清标尺杆。
掌握振捣要点：选用高频插入式振捣器，墙体振捣棒移动间距为3mm左右，振捣时要求快插慢拔，振捣上层时振捣棒插入下层混凝土 50mm交叉振捣，确保混凝土振捣后无隔离层。
掌握好振捣时间，振捣时间以观察混凝土表面无气泡，混凝土不再下沉且表面泛浆为准，确保不漏振或过振现象发生。
（11）从施工方面采取多种措施控制混凝土裂纹产生
混凝土产生裂纹容易导致渗漏水，严重的甚至影响结构正常工作，因此施工中应加强控制裂纹的产生，除设计上加强构造措施外，在施工方面应做好以下几点，更好地遏制裂纹的产生。
① 严把材料关，优化配合比设计
选用收缩率、水化热、碱含量较低的水泥，低活性骨料且级配合理、含泥量在规范内，混凝土配比上在满足施工和易性的条件下，通过掺加减水剂降低W/C比提高混凝土的密实度，掺加粉煤灰减少水泥用量、加入膨胀剂、抗裂剂增加混凝土的抗裂性等，总之，混凝土的配比应根据混凝土的强度等级、不同部位、不同性能有针对性的选择一些外加剂及掺合料，并通过试配确定最佳掺量。
② 控制好钢筋位置，减少受力裂纹
钢筋间距不均匀、位置不准确，保护层偏大偏小，容易导致构件受力不当而使混凝土表面容易拉裂。因此，施工中应确保钢筋保护层到位、钢筋位置符合设计受力要求。
③ 优化浇筑工艺，减少塑性收缩
控制墙体混凝土的浇筑速度、下料厚度、振捣时间，消除操作不当产生的裂纹。
墙体混凝土浇灌下料速度不宜过快，下层未来得及沉降时，上层又覆盖，容易产生分层处水平裂纹，因此施工中应很好地控制墙体混凝土的浇筑速度。
混凝土振捣时间过长，不仅容易产生过振现象，而且骨料下沉、混凝土表面砂桨层过厚，容易导致裂纹产生，因此应采用分层下料、分层振捣，振捣时间以混凝土表面泛浆、骨料不再沉落为宜。
④ 严格控制拆模时间，避免裂纹产生
拆模过早会导致混凝土产生裂纹。因此各个部位模板拆除时间应符合规范要求，根据结构同条件养护试块指导拆模。
已拆除模板及其支架的结构，应在混凝土达到设计强度后，才允许承受全部计算荷载。施工中不得超载使用，严禁堆放过量建筑材料，当承受施工荷载大于计算荷载时，必须经过核算加设临时支撑。
另外，墙侧模需要在混凝土保证不缺棱掉角后方准拆模，拆模过早，一方面粘模而使混凝土表面产生麻面，另一方面因为混凝土强度还很低，容易使混凝土表面拉裂。
⑤ 加强养护，防止混凝土失水收缩产生裂纹
混凝土浇筑完毕后加强养护，可以保证混凝土强度正常增长，另一方面可以为混凝土表面营造一个很好的温、湿度环境，保证混凝土在硬化过程中不因混凝土表面失水收缩或上部和下部硬化不均造成差异收缩。
⑥ 控制好温度裂缝
通过合理选择原材料及外加剂、优化混凝土配合比、控制入模温度、施工中分段分层浇筑、做好测温监测、加强养护等一系列措施减少内外温差过大而使混凝土表面拉裂。
2、质量标准
（1）混凝土工程允许偏差及检验方法
项 目
允许偏差值（mm）
检查方法
达到结果
国家规范标准
结构长城杯标准
轴线位量
墙
8
5
尺量
合格
截面尺寸
墙宽、高
+ 8、- 5
士 3
尺量
合格
表面平整度
8
3
2靠尺、塞尺
合格
角、线顺直度
_
3
拉线、尺量
合格
保护层厚度
墙、板
_
+ 5、- 3
尺量
合格
预留孔、洞中心线位量
15
10
尺量
合格
预埋螺栓
中心线位置
10
3
尺量
合格
螺栓外露长度
5
+ 5、- 0
3、预拌混凝土资料要求及进场检验

（1）资料检查
内容：一般包括预拌混凝土出厂质量保证书、混凝土配合比通知单、混凝土氯化物和碱含量计算书、砂石碱活性试验报告。
检查要点：强度等级、部位、订货数量、生产日期、塌落度、水胶比、外加剂、碱含量氯离子含量等。
（2）预拌混凝土运输单
本资料主要作用是确认收货和记录混凝土出厂至完成浇筑的时间，确保混凝土的可追溯性；其主要检查内容为：强度、部位、输送方式、方量、塌落度等明示内容检查，和混凝土出站、到场、开始浇筑、完成浇筑时间的填写。
（3）预拌混凝土出厂合格证（32天内提供）
预拌混凝土出厂合格证在32天内由供应单位负责提供，应包括以下内容：使用单位、合格证编号、工程名称、浇筑部位、强度等级、抗渗等级、供应数量、供应日期、原材料品种与规格和试验编号、配合比编号、混凝土 28天抗压强度值、抗渗等级性能试验、抗压强度试验结果及结论，技术负责人（签字）/填表人（签字）、供应单位盖章等。合格证要填写齐全，无未了项，不得漏填或错填。
（4）现场检验
外观质量检查：主要检查有无分层离析现象。
实测项目：主要为和易性检验，可通过坍落度与坍落扩展试验来测定。

现场坍落度测试现场扩展度测试
6. 1.4.混凝土工程质量通病及防治
1、蜂窝
产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。
预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇筑时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的粘浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5MM，应予填封，钢筋过密时应选择相应的石子粒径。
2、露筋
产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。
预防措施:钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度;垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块间距宜密些，使钢筋自重挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才能移动。
3、麻面
产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。
预防措施；模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。
4、孔洞
产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。
预防措施：对钢筋较密的部位应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。
5、缝隙及夹渣
产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆。
预防措施：浇注前对施工缝重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。
6、墙底部缺陷（烂脚）
产生原因：模板下缝隙不严密，导致漏水泥浆。
预防措施：模板缝隙宽度超过2.5MM应予以填塞严密；模板下方采用黏贴密封条或者采用砂浆找平层找平，然后支设模板。
7、混凝土表面不规则裂缝
产生原因：一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。
预防措施：混凝土终凝后立即进行淋水保养；高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间。厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。
8、缺棱掉角
产生的原因：投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；或拆模板过早，拆模板方法不当。
预防措施：指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够；拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角在拆除模板不受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。
9、钢筋保护层垫块脆裂
产生原因：垫块强度低于构件强度。
预防措施：垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放置时的冲击力。
6.1.4.7混凝土工程成品保护措施
1、在浇筑混凝土过程中，为了防止钢筋位置的偏移，在人员主要通道处的钢筋上铺设跳板，操作工人站立在跳板上，避免直接踩踏钢筋，保证位置准确性。
2、拆模时，对各部位模板要轻拿轻放，注意钢管或撬棍不要划伤混凝土表面及棱角，不要使用锤子或其他工具剧烈敲打模板面。
3、已拆除模板及其支架的结构，应在混凝土达到设计强度后，才允许承受全部计算荷载。施工中不得超载使用，严禁堆放过量建筑材料；当承受施工荷载大于计算荷载时，必须经过核算加设临时支撑。