精益六西格玛介绍PPT学习课件.ppt

,单击此处编辑母版标题样式,精益简介,Lean,精益生产的历史背景,时代背景,日本市场需求,:,汽车市场需求小,但车种类型广泛,日本的组织文化,:,高度有组织的劳动力及严格限制解聘,政府保护,:,日本政府明令禁止外国投资汽车工业,1950,年战后的日本,1950,年的丰田汽车,丰田汽车生产系统,SHIIKIRO TOYODA,丰田佐吉,(,1926-,丰田自动织布厂工厂,),-,现地现物,自働化,(Autonomation),丰田喜一郎,(,1930-,丰田汽车,),-,即时生产,(JIT),丰田英二,(,1950,),Toyota Production System:Beyond Large-Scale Production,1988,父亲遗嘱：“我做织布机，你做汽车，你要和我一样，通过发明创造为国效力。”,1949年，日本战后的劳动生产率是美国的九分之一，大野耐一指出：并不是美国人付了日本人10倍的体力，一定是日本人在生产中存在着严重的浪费和不合理。,Taiichi Ohno,大野耐一,Shigeo Shingo,新乡重夫,“One thing you cant recycle is wasted time.”,您无法回收的一件东西就是被浪费的时间,Taiichi Ohno,大野耐一,丰田生产方式的起源,1982,年，通用公司人均生产,6,辆汽车，人均利润,1,千,4,百美元，而丰田公司人均生产,55,辆汽车，人均利润,1.4,万美元。,1984,年，通用公司为了学习丰田生产方式，与丰田公司合资兴建,NUMMI,公司。,丰田生产方式的兴起,国际汽车业研究计划,-IMVP,（,Internaltional,Motor Vehicles Programme,）,地点：麻省理工学院,时间：,1985-1990,花费：,5,00,万美金,领导者：詹姆斯,.P.,沃麦克，,丹尼尔,.T.,琼斯,丹尼尔,.,路斯,在如下汽车工业领域进行的全球“标杆研究”,:,产品研发,供应链,管理,制造运营,Manufacturing operations,客户,关系,结论,:,日本制造厂商在每一方面大大领先。,丰田生产方式的研究,精益生产,vs.,规模生产,GM(General Motors)Framingham,装配厂 与,Toyota Takaoka,装配厂比较,1986,GM,Toyota,每一辆车的组装时间,40.7 Hrs,18.0 Hrs,每一辆车平均组装空间,8.1,平方呎,4.8,平方呎,平均库存时间,2 weeks,2 hours,每百台汽车的组装缺陷,130,45,1978,1996,1943-1978,1992,从TPS到Lean,缩短周期,通过,消除浪费,什么是浪费,?,任何没有增值的事情,-,任何占用时间,但不能为顾客创造价值者,什么是,精益,改善,?,精,益,生产 策略,精,益,生产,:,是基于只要有生产的地方就有浪费的前提下的一套系统的管理方法,精益,生产的目标:从以下几个方面着手全面消除浪费,明确定义浪费(,Muda),确认浪费源头,计划消除浪费,建立,永久,控制方法,预防浪费再次发生,Muda,(,浪费,),一切都是为了消除浪费!,让我们一起来寻找身边的浪费，打一场消除浪费的持久战！,浪费的类型,Inventory,Defects,Over production,Motion,Waiting,Processing,Transportation,缺陷,过量生产,动作,运输,等待,库存,过度加工,明确定义浪费,有形可算之成本,检验,报废,重工,退货,维修,订单流失,交期延误,品牌形象受损,行政资源,库存成本增加,组织改造,反应时间过长,频繁的设计变更,无形难估之成本,更多的教育训练,低落的士气,看得见的质量成本只是冰山之一角,明确定义浪费,线平衡图,（,Line balance,）,八大浪费,（,DOTWIMP+,）,物理流图,(Spaghetti Diagrams),工序价值分析,（,VA/NVA),价值流图,(,VSM,),精益分析工具,精益改善,精益改善工具,错误防范,Poka Yoke,快速改变,Quick Changeover,现地现物,Genchi Genbutsu,(,标准操作,),看板,Kanban,现场组织,(5S),建立流动,实施拉动,尽善尽美,确定价值,1,识别价值流,2,3,5,4,1.,站在客户立场思考价值,2.,识别从订单到交付过程一切有价值的活动,3.,产品、服务和信息通过流程从一端到另一端,让价值流动起来,5.,持续改进，不断追求尽善尽美,4.,按照客户需求的节奏拉动流程运转,消除浪费,降低成本,改进质量,缩短生产周期,满足客户需求,精益,5,大原则,长期理念,(,Philosophy,),须以长期理念为基础即便牺牲短期财务目标也在所不惜,杜绝浪费的流程,(,Process,),流程导向企业,藉由员工,(,People,),与事业伙伴,(,Partner,),的发展为组织创造价值,企业建造的是人员不是产品,持续学习解决根本问题,(,Problem,),-,学习的重心在于辨识问题的根源并预防再发,总结,:,精,益,哲学,-5 P,六西格玛历史,1952,Indiana,USA,1973,Bachelor,Ball State Univ.,1981,Master,Ball State Univ.,1984,Doctor,Arizona State Univ.,1994,Co-Founder,Six Sigma Academy,2003,Six Sigma Management Institute,六西格玛,緣起,Dr.Mikel Harry,:,六西格玛教父,1984-1988,Bill Smith,:,六西格玛之父,#non-conformities correlated with product performed in its field life,六西格玛之父,-Bill Smith,不论检验和测试制程有多好,产品在生产线发生的缺陷愈多,遗漏至客户的缺陷也愈多,遗 漏 的 缺 陷,产 品 的 总 缺 陷 数,Bill Smith,1985,六西格玛的摇篮-Motorola,销售额增长5倍，利润每年增加,20%,；,通过实施六西格玛所带来的收益累计达,140亿,；,股票价格平均每年上涨,21.3%,;,获得了美国和日本国家质量奖；,Robert W.Galvin,Quality is our Job,Customer Satisfaction is our Duty,Customer Loyalty is our Future.,-Motorola,哲学,全员广泛参与,+,=,Success,6,sigma,方法,1987,4.2,1997,5.6,六西格玛在联合信号公司,1993-1994,(Allied Signal),CEO:,Larry Bossidy,Business Focus:,high financial-leverage projects,Leadership,forms a support system,DMAIC:,Define,Measure,Analyze,Improve,Control,六西格玛在,GE,1995,CEO:,Jack Welch,Bonus 40%from Six Sigma performance,Six Sigma Training:prerequisite for advancement up GEs corporate ladder,Working smart not working hard,Six Sigma the common language,GE A learning organization,六西格玛在,Samsung,韩国三星集团会长,李健熙,“除了老婆孩子，一切都要变”,六西格玛的历史发展,摩托罗拉,专注于,制造,流程,中国,独特的应用,3,M/Samsung,延伸至与制造相关流程,联合信号,GE-,通用电器,1980s,1990s,2000s,Defect,Cost,Value,全方位管理哲学,创造新产品价值的流程,扩展,至服务流程,应用于产品的设计流程,2002s,1987,19881995,1997,1999 以后,Allied Signal,谁在使用六西格玛？,Six Sigma,简介,竞争力与质量,以顾客或是市场的观点,竞争力就是成功打败你的竞争对,手,你的产品被消费者所喜爱,所以也就是,.,物美,=,高质量 价廉,=,低成本,高质量和低成本冲突吗,?,物美价廉,有形可算之成本,检验,报废,重工,退货,维修,订单流失,交期延误,品牌形象受损,行政资源,库存成本增加,组织改造,反应时间过长,频繁的设计变更,无形难估之成本,更多的教育训练,低落的士气,看得见的质量成本只是冰山之一角,看不见的成本,什么是六西格玛,六西格玛是,80年代中期之前：,在制造业中，一种朝着零缺陷方向的努力，即,代表着,100,万个缺陷机会中只有,3.4,个缺陷，意味着完美无缺的产品和服务世界级质量水平的象征！,80年代后期，90年代早期：,可以达到目标的方法论,90年代中后期：,综合的流程改进系统，实现组织的战略目标；,在人事、财务、信息技术等关键的环节建立组织系统以满足六西格玛方法实施的需要；,今天,对于追求卓越表现的业务和流程的象征。,目标,方法论,持续改善体系,企业精神,市场竞争，客户更高的要求,规格下限,规格上限,缺陷,/,投诉,市场竞争，客户更高的要求,缺陷,/,投诉,规格中心,-1,-2,-3,-4,-5,-6,1,2,3,4,5,6,0.135%,满足客户需求，创造价值，减少波动，消除变异,六西格玛的目标,2,45,400,3,2,700,4,63,5,0.57,6,0.002,s,短,期,DPMO,1.5,的假设是有争议的,!,(,待续,),308,537,66,807,6,210,233,3.4,长期,DPMO,DPU,Motorola:,流程的产出平均值,会随着时间渐渐,平移,约达,1.5,Source:Brender(1962),Evans(1975),六西格玛的目标,69.10000%,93.32000%,99.37900%,99.97670%,99.99966%,实际的问题,统计的问题,利用统计的方法,统计的结论,实际的解决方式,六西格玛方法论,例,:,焊漏率太高,如何将焊漏率低于,0.3%?,Y=,焊漏率,=,f(X,1,X,2,X,3,X,k,),目标：,Y=0.3%,项目选择,确定关键输出变量,界定流程范围,成立项目团队,完成项目立项书,制定并验证解决方案,实施解决方案,初步分析潜在原因,识别根本原因,标准化,跟踪改善效果,关键输出的测量系统分析,关键输出的当前表现,初步寻找原因并识别快赢机会,搞清主要问题是什么？,我们现在做得怎么样？,做得不好的原因是什么？,需要采取哪些改进措施？,我们如何保持业绩？,绿带培训,-,精益六西格玛方法论,绿带培训,-,精益六西格玛方法论,战略地图,测量系统分析,多变量分析,部分因子实验,控制计划,客户声音,过程能力分析,假设检验,全因子实验方法,差错预防,SIPOC,过程流程图,Z检验和T检验,中心点实验,统计过程控制,柏拉图,鱼骨图,方差分析,响应曲面法,标准化,时间序列图,因果矩阵,卡方检验,实验进化法,潜在失效模式及后果分析,相关和回归,混料设计,Measure,Improve,Analyze,Control,定义,测量,分析,改善,控制,六西格玛方法论,关鍵流程,(,SIPOC,/,定义表,),Control,测量系统,过程能力,数据收集计划,/,多变量研究,DOE/,Redesign,FMEA+Poka-Yoke,&Lean,流程图,（,Flow,、,I/O,）,因果矩阵,统计过程控制,Strategy,+VOC,我们要把,所有的,潜在项目与战略关联,!,客户满意度,B1,B2,B3,B1a,B1b,B1c,B1d,B1e,B1f,1,2,3,4,5,精益六西格玛,其他方法论,快赢机会,收入增长,生产效率,/,成本,/,质量,人力资源,企业改善领域,业务流程,KPI,项目池,潜在项目,6,方法论应用,项目和战略相关性,持续改进体系,你们知道了，,但是我们,做到,了。,-,杰克,韦尔奇,1996,年 通用电气导入六西格玛，并作为一种管理战略；,1997,年 通用电气每年用于,Six Sigma,的投资都在,5,亿美元左右；,1998,年 实行六西格玛人才体系：,未受到“黑带”或“绿带”的培训，一律不能提拔到管理岗位；,1999,年 将六西格玛管理应用到供应链管理中，使整体运作周期缩短,;,2000,年 营销利润率从,1996,年的,14.8%,上升到,18.9%,；,六西格玛企业精神,问题解决方法论,-,六西格玛是基于统计的质量项目，它是改善过程控制的严格的方法体系。,与战略结合的持续改进的体系,-,六西格玛提供与战略结合的持续改进体系，不断改进质量，提高效率，降低成本，满足客户的需求，不断提高企业的效益。,实事求是的工作文化,-,为取得成功，六西格玛需要企业做工作方式的根本转变，业务领导能力与六西格玛将共同改造企业。,总结,如何推行六西格玛,六西格玛推行六要素,The right,projects,（正确项目）,+,The right,people,（正确的人）,+,The right,roadmap,（正确的逻辑）,+,The right,tools,（正确的工具）,+,The right,support,（正确的支持）,=,The right,result$,（正确的结果）,自上而下管理层的承诺与授权,上下共同的,追求品,质决心,详细定义的,绩效,衡量单位,经营策略指导专案,选择方向,项目与财务效益密切相关,完整规划的项目管理体系,适当的人选及合适的软件,Right Project-,正确的,项目是,6,的核心,企业战略,部门,KPI,项目负责人遴选及项目定义,训练,+,项目执行,项目成果,流程输出,绩效成果,流程输入,KPI,6,项目,由黑带,/,绿带引导,由跨部门、职能小组实施,需时,4-6,个月到几个月不等,成效显着,唯有将质量当作一种习惯,质量改善才算是成功,Project,是,Six Sigma,的核心,加速展现,快速突破性的成效,48,月展现显着的财务成效,确保,Six Sigma,为,企业文化的延伸,而非短期的计划,Right People-,正确的人员配置,黑带,黑带,黑带,明星,黑带大师,绿带,绿带,绿带,绿带,技术指导,沟通协调资源,项目执行,辅助项目执行,六西格玛推进委员会,(,财务,人资,品管,信息,),控制项目与系统建制,规划策略综效,定义项目范畴及进度,确定制程能力,规划实验设计,优化输出变数,建立项目管理系统,确认主要输入及输出,变数,确认变异来源,:,探测性分析,找寻,关键输入变量,交互作用,实施制程管制机制,定义项目目标,开始制程,FMEA,及管制计划,确认变异来源,:,多变量分析,确定实验结果,Y=f(X),完成,FMEA,及 管制计划,组成项目小组,分析测量系统,更新,FMEA,及 管制计划,更新,FMEA,及 管制计划,核证长期制程能力,I:,改善,C:,控制,M:,量测,A:,分析,D:,定义,Right,Roadmap,-,逻辑路径图,SIPOC,流程图,多变数,分析,实验设计,统计制造控制,项目管理,因果矩阵,相关系数,因子实验设计,控制方法,失效模式分析,回归分析,全因子及,2k,因子实验设计,愚巧法,鱼骨图,假设检定,进阶实验设计,控制计划,基本统计分析,变异数分析,Taguchi,量测系统分析,Response Surface,制程能力分析,多重回归,I:,改善,C:,控制,M:,量测,A:,分析,D:,定义,Right Tools(Six Sigma 的工具),R,ight support,-,正确的支持,制度的支持,项目管理制度,学习培养机会,晋升制度,项目激励制度,资源的支持,项目投入时间,领导关注,必要的投入,战略导向,Right Result-,正确的结果,项目的最终产出，是直接的成本节约,减少不良,产出改善,顾客满意,$,仅仅把精益六西格玛当成一种“尝试”，没有长远规划,聚焦于“培训”而非“改善”,管理层很少关注，很少参加项目评审,项目没有联系财务指标,项目范围太大或太小,错误的人被指派参加精益六西格玛项目,黑带绿带几乎没有时间做项目,缺乏财务，IT,HR,设备维护，QC，生产部门的支持,项目团队太大，涉及部门太多，不充分的团队会议，缺乏沟通,没有合适的奖励和认可,精益六西格玛失败的潜在模式,总结,精益六西格玛,精益六西格玛方法论,-,逻辑思维的核心,关鍵流程,(,SIPOC,/,定义表,),Control,测量系统,过程能力,数据收集计划,/,多变量研究,DOE/,Redesign,FMEA+Poka-Yoke,&Lean,流程图,（,Flow,、,I/O,）,因果矩阵,统计过程控制,Strategy,+VOC,精益+六西格玛,精益,消除浪费,标准化工作,工作流,客户拉动,六西格玛,减少变异,消除废料,/,返工,流程优化,流程控制,速度,稳定性,&,准确性,精益,+SIX SIGMA=,一个强大的联盟,精益,&,六西格玛工具配合,Control,Measure,Improve,Analyze,流程图,节拍计算,需求分割,流程研究,访谈,数据收集,SPC,MSA,研究,y=f(x),流程图,多变量,DOE(,筛选,),控制图,ANOVA,FMEA,产品,/,流程 矩阵,多循环分析,活动,/,运动 分析,时间价值图,单元设计,(Co-location),看板,/,拉式,混模排序,结点管理,线平衡,跨职能培训,/,能力矩阵,SMED,DOE(,优化,),培训,变革管理,控制计划,SPC,SOP,节拍表现,5S,素养,可视控制,标准工作,需求分析,TPM,Poke-Yoke,防呆纠错,精益工具,六西格玛工具,精益工具,总结,一个主旨：独立能力培养,道：方向,法：逻辑,器：工具,力：能力,人,术：技术,能力培养,