精益知识培训教材(终稿)课件.ppt

,*,-47,广东奥马电器股份有限公司,精益生产知识,制造部,2012,年,1,月,18,日,新员工入职培训教材之：,精益生产的诞生,精益生产的诞生,精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出。,本世纪中叶，当美国的汽车工业处于发展的顶峰时，以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析，得出了两条结论：,大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处。,大量生产方式的纵向泰勒制组织体制不利于企业对市场的适应和职工积极性、智慧和创造力的发挥。,这种生产方式在,1973,年的石油危机中体现了巨大的优越性，并成为,80,年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝，从而促使美国化费,500,万美元和,5,年时间对日本的生产方式进行考察和研究，并把这种生产方式重新命名为精益生产,(LEAN PRODUCTION),。,丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本独特的文化背景，逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式。,精益生产的诞生,精益,：形容词,1,：,a,：无肉或少肉，,b,：少脂肪或无脂肪。,2,：不富裕,3,：在必要性，重要性，质量或成分方面稀缺,4,：文体或措词简练,同义词,：薄，极瘦，过分瘦长，骨瘦如柴，瘦削的，,似 骨的，消瘦的，细长的，瘦长的。,反义词,：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分,肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的。,Lean-“,精益”释义,精益生产是一种系统的识别和剔除浪费的理念和方法。,狭义的精益生产是生产系统的精益化。,广义的精益生产已超越了生产系统，就是企业的精益管理思想，精益管理思想的核心就是消灭一切浪费，为客户创造价值。,精益生产的特点是剔除一切浪费、追求精益求精和尽善尽美，精简是它的核心。,精益生产 的概念,1.,对公司,减少生产周期，快速应对市场需求；,消除浪费，降低成本，提升生产力；,改善品质，满足客户；,发展持续改善的企业文化。,2.,对员工,学习一种新的生产管理方式的理念参与更多的培训；,增强员工团队精神；,改善工作环境和生产安全。,精益生产的优点,精益生产方法,精益生产是一种全新管理思想和方法体系，并在实践中得到了充分的认证。,它的成功并不是运用一、二种新管理方法的结果，而是一系列的精益生产方法。,JIT,的三大原理：,节拍,/,单件流,/,拉动生产,JIT:,中文及时生产,在客户需要的时间，生产客户需要的产品和数量，同时使用最少的,材料、设备、人、场地。通过及时生产，实现多品种、小批量的生产，消除生产现场中的无效劳动与浪费，最大限度地获取利润和效益。,JIT,基本要素,:,使用小巧、便宜的机器、设备,逆时钟传送,定义“标准操作”并实施,需求拉动,Takt,Time-,德文，意为“拍子”,(Beat),、“节奏”,(Rhythm),或“速度”,(Tempo),。,按节拍生产是精益生产的重要原则之一。,节拍是指相继完成两件在制品或产品之间的时间间隔，通常以“秒”为单位，分为客户节拍及生产线节拍。,Takt Time,（节拍）,节拍生产的规则：,精益生产线必须按照设定的节拍生产。,每一个工位的员工都按照设定的相应的节拍生产。,每个员工必须熟知自己所在生产线的生产线节拍和操作员节拍并达成节拍设定的生产进度。,单件流,减少库存（,WIP,）,快速响应异常,周期快（,Lead time),品质好,5S,好,单件流的好处,：,单件流生产：,是指从毛坯投入到成品产出的整个制造加工过程,零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动的生产方法，该方式可以消除库存的浪费并且及时发现异常。,拉动生产,拉动生产,：,所谓拉动生产，就是以客户需求为动力，以“看板”为链条，由后向前层层拉动每道工序的生产，从而达到按时按量提供所需产品。,推动生产,：,则是不顾客户需求只顾自己生产的生产线，该生产线必定会出现大量的库存和浪费。（拉动式生产与推动式生产的比较）,价值分析,一种行为从是否创造价值可分三方面：,增值活动,:,把原材料或信息转换成客户需要的产品和服务的活动。,非增值活动,:,消耗了资源又不直接贡献于客户的活动,是浪费。,必须的无价值活动,:,有些行不增加价值，但又是提供客户所需产品或服务所必须的。,换句话说,凡是超出客户产品及服务所必需的绝对最少的资源,都是浪费。,七大浪费,精益生产定义了七种消耗了资源但是又不产生价值活动，这七种浪费包括：,等待的浪费 运输,(,搬运,),的浪费,不良品的浪费 多余动作的浪费,生产过剩的浪费 库存的浪费,加工及流程的浪费,等待浪费,生产线的品种切换，操作员、设备处于空闲状态；,每天的工作量变动大，当工作量小时，员工无所事事劳逸不均；,时常缺料，人员机器闲置；,上游工序发生延误，导致下游工序无事可做；,生产线不平衡；机器自动加工时，员工等待等,等待材料,等待作业或多余,时间带来的浪费。,运输（搬运）的浪费,现场中任何形式的传送，,不良品的浪费,影响生产力和正常出货,直接导致返工成本浪费,已投入的成本,包括人力、物料、设备及其它资源,品质没保证，客户投诉,公司信誉无保障,材料不良,加工不良,检查不良等带来的浪费,多余动作的浪费,不增加价值，却消耗时间和体力的移动或动作，或单纯的移动手,脚,身体并不能创造附加价值，例如：,两手空闲,单手动作,转身动作大,动作停止,左右手交换,走动、步行多,不明技巧伸背动作,弯腰动作,重复动作,寻找,判断,生产过剩的浪费,它会带来以下现象,：,提早用掉了材料费、人工费，并不能得到多少实在的好处。,把等待的浪费隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生而使之永远存在下去，失去了不断改善的机会。,使工序间积压在制品，使制造周期变长，且所需的空间变大，产生大量生产工时浪费。,生产搬运、堆积的浪费，并使先进先出的物流作业变得因难。,卖不,出去,!,生产的比需求的快,生产的比需求的多,库存的浪费,库存包括成品、半成品、原材料等。,库存的浪费主要表现在,:,产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、寻找等浪费的动作,使先进先出作业困难,掩盖问题，其中最大的问题是管理混乱,物品的价值衰减，变成呆料、废料,占用空间、影响进出料,资金占用,在工厂中想以库存避免相关,诸多问题而带来的浪费,可以,放心,了,.,由库存引发的损失,:,1.,占用空间,2.,原材料成本,3.,管理费用,4.,已投入的加工成本,5.,占用资金。,库存的浪费,加工及流程的浪费,加工及流程的浪费包括：,产品工艺流程不合理,工作流程不合理,产生浪费的原因,看板（,Kanban,）,看板是一种用来拉动生产的指令单或者信号。,看板是实现准时化的一种重要工具。,工序间看板的使用规则是,:,后一道工序要到前面一道工序去领取产品。,看板区的物料或产品不得超过看板规定的数量。,当达到看板数量而后工序又未领取时，前工序应该停下来，直到下工序取完货后看板区的产品少于规定数量，由此实现拉动生产。,看板区的颜色标识,:,绿色,好品区（或已加工过的半成品）,红色,不良品区（或坏品）,黄色,操作区,黑色,原料区,蓝色,工具区,标准在制品,SWIP,SWIP,是一个工序完成所有步骤所要求的最少在制品数量。,SWIP,区要求在制品的数量必须保持规定数量。,有工序时间要求的工序如何计算标准,SWIP?,SWIP=,工序时间,/,节拍,如：冰箱需要制冷,2,小时，生产线节拍是,15,秒,SWIP=,（,2,小时*,3600,秒）,/15,秒,=480,个,物料传递员,WS,物料传递员：,是精益生产专门从事原材料、半成品、工具、夹具准备和传递的人员。,物料传递员的意义,:,充当节拍领头人（,Pacemaker,）的角色，物流传递员按照设定的节拍传递物流，能够降低库存水平并且使作业员的停滞或延迟更加清晰。,为作业员传递或提供原材料、半成品、工具、工装夹具，剔除作业员因收集或选择物料而产生的移动，同时确保生产线有适时的物料及工具供应。,专人负责物料及工具，降低出错机会，减少了不良品的浪费。,部分生产线监督及管理工作，如生产线发生产异常时报告。,临时补位。,物料传递员,WS,物料传递员必备素质,:,1.,改善拥护者,2.,早期接受者,3.,精通工位所有工作,4.,责任心强,5.,具备领导素质,6.,非常了解零件,/,产品,U,形拉,U,拉有如下特点,:,出入口一致,在,U,内，一个作业员一般需要掌握多种工位的技能，称之为多能工,作业员只在,U,内做增加价值（,VA,）的操作，没有价值的作业（,NVA,）在,U,外由“物流传递员”来完成,U,内的流程通常为反时钟方向，对作业员来说，是由右向左，这是因为大部分都是熟练用右手操作，由右向左能让作业员充分利用右手进行操作,方便其它非直接操作人员在,U,形拉外面操作和监控,.,U,形拉是指生产线或设备根据流程按,U,形布置，其本质在于生产线的入口和出口在同一个位置。,KAIZEN,的含义,是日语中“改变”和“更好”的组合,其英语表达为“,Change for the better”,中文即“改善”,持续改善（,Kaizen,）,精益生产的最终目标不是一、二次改善就可以达到的，需要持续的改善以不断接近目标。,改善周,利用精益的现场改善技术，对特定（或选定）的目标范围创建和实施快速的、可行的方案并达成改善目标。通过改善活动创建一种成功的模式，再由点到面推广应用。,是学习和应用精益理念、改善技术致力于快速达成现场改善目标的一种有组织的改善活动，由顾问师培训和全程辅导在,1,周内完成，故而又称改善周。,通常由,12-16,个来自于不同部门不同级别的人组成，是一个可以作出决策并迅速行动的多功能的复合性改善团队。,1/3,来自内部与改善对象直接相关的人员,1/3,来自内部与改善对象间接相关的人员,1/3,来处外部与改善对象无关的人员,一般由项目计划,、改善突破,、持续改进,三部突破曲组成一次成功的改善周。,改善周进程：,第一天：培训；,第二天：设计；,第三天：现场实施；,第四天：持续改进；,第五天：标准化,改善周,自働化（,Jidoka,）,将人的智能转化成自働机械，使机器能够自己识别和判断生产过程出现的缺陷和异常，并且在请求帮助时自动停机。,这样就可以实现人机分离，实现多工序操作，减少劳动力提升生产力，同避免因为人的操作失误影响生产和品质。,我们始终强调人字旁的自働化，就是要将人的智慧赋予机器的意思。,防错系统（,Poka-yoke,）,一个防止错误的方法或程序，用以防止在制造过程中出现的差错。,该系统从人机工程、产品工艺、软件程序等方面设计的考虑，可以使机器和设备自动地防止人为的发生操作错误。,比如在连接电脑的电源及网线时，每个接口都是一一对应相关的线，就可以避免接错线路。,Andon,即安灯，生产区内的一种可视控制设备，通常为一置于生产线上的显示器，显示生产系统的现状，并提醒团队成员出现的问题。,停拉概念（,Stop line concept,）,当不正当操作或不良品发生趋于失控时，精益生产线必须停止生产，寻求问题的及时解决，以避免过多的不良品与无效的操作。,便宜,/,小巧的机器,精益生产提倡使用一些便宜的、小巧的机器，它的好处在于：,方便地实现按照产品的工艺路线创建一个流的生产线,较低的购买成本,方便安装、使用和维护,操作简单,从右向左操作（,Right to left operation,）,生产线的物流及作业顺序从右向左移动,目视控制（,Visual control,）,使所有工装、零件、生产活动，还有生产系统业绩批示指标等都能看得清楚的布置，从而每个参与者都能一眼就了解整个系统的状况。,与透明度词意相同。,培训（,Training,）,工欲善其事，必先利其器。磨刀不误砍柴工。,良好且足够的培训可以让所员工领会精益生产思想和方法；通过帮助员工培训理解和执行相关的作业标准。,员工参与,（,Employees participation,）,集思广益，群策群力，众人拾柴火焰高。精益生产的成功与否，须有你我他的共同参与。,精益管理办公室（精益办）：,1.,项目的主导者，精益生产的具体实施和推广中心。,2.,从进度、技术、方向推进精益生产项目的顺利实行。,乐于改变（,Open mind to change,）,要有乐意接受改变的人生观。,以一种开放的心态去尝试和接受新事物，避免陷于已成的经验和习惯而拒绝尝试新的方法。,细微的改善意识,认真做事，就得从细微处抓起；,用心做事，才能真正把事情做好。,于细微处见真功夫，工作中要从细微处着手，点滴处着眼，充分考虑好每 一個细节，把握好每一个环节，把每项工作、每件任务、每条措施都抓好、抓实、抓细。,尽管去做（,Just do it,）,少说多做，,实践出真知！,不要让过多的犹豫和考虑限制了果断的行动，只有大胆尝试，才能找到更好的办法。,团队精神（,Team work,）,团队的核心是共同奉献。大至一个国家，小至一个集体，团队精神是它们的精神支柱，是一个集体精神面貌的充分体现；,就精益生产线来说，团队精神就是它的凝聚力、绩效不断增强的精髓。,ECRS,原则,取消（,Eliminate),：,取消为改善的最佳效果，识别并直接消除非必要的非增值活动，的这是不需要投资的一种改进；,合并（,Combine),：,对于无法取消而又必要的工作，看能否进行合并，以达到省时简化的目的；,重排（,Rearrange):,对工作顺序进行重新排列，使工作更加有序和流畅；,简化（,Simplify):,对于复杂的工作可以考虑用以简单的方法及设备，进行代替，简化工作，达到节省人力、时间、设备、费用等目的。,工位设计原则,标准化操作,大小合适,合理布局,工具标准化,工具摆放,可视控制,员工动作,质量控制,物料供应,精益生产对员工的要求,1.,乐于改变,2.,尽管去做,3.,积极参与和尝试,4.,善于思考，发现异常或改善点,5.,注重设备的日常保养，点检,6.,注重多能工,7.,第一次就把工作做对、做好,