品质管理的常用工具&方法.doc

品质管理的常用工具＆方法
一、可靠性工程
二、防呆设计
(对流程中的异常给予快速的回应,以使操作者有及时修正的机会,防止工作者在流程未开始之前的错误而导致不合格，如颜色的应用：分级管理、标识管理、警示管理）；形状的应用—产品的组合等）
三、QC七大手法
（查检表—集数据，柏拉图—抓重点，鱼骨头—找原因，直方图—--显分布，散布图——-看相关，层别法--—作解析，管制图—--管异常)
四、5W2H法
1、What—--什么问题?(主要问题）
2、Why—--为什么要这样做（目标）             明确目标,消除不必要的步骤
3、Where---在哪里/完成到什么地方了（地点）
4、When—--什么时间是最佳的，何时开始/结束（时间）     选择 顺序
5、Who-———谁去执行，谁负责（人）
6、How--—-如何完成，是否有其它的方法(方法）               将工作简化
7、How much—-—完成到什么程度，成本多少（程度,成本)
五、4M1E
（Man—人，Machine—机器，Material-物料，Method—方法，Environment—环境)
六、VIA手法
1、价值分析（ Value Analyss）手法
2、价值工程（ Value Engineering）手法
3、工业工程( Industrial Engineering )手法
4、品质管制( Quality Control）手法
七、品管圈活动
（QCC)：同一场所的同仁，5-10人组成在一起组成一小团体，针对工作岗位上的问题,成员集思广益，运用VIQ手法,转动PDCA管理循环，推行自主管理，全员参与与实施.
八、统计手法（SPC）
九、8D手法
（组织小组，问题描述,紧急处理：横向展开,不良围堵；现状分析;初步原因及临时对策;根本原因及永久对策；效果确诊；防呆措施;标准化,庆贺)
十、三现五原则
1、三现:现场、现物、现状
2、五原则：A发生状况（现象、申诉内容、发生次数），把握事实（对零部件确认结果、原因分析、现正生产该部件品质状况);B查明原因（发生途径、问题再现试验，5个WHY的分析）C适当的对策（对策内容、效果预测）D确认效果(确认对策的实绩效果）E对源头的反馈(要落实到体系、组织标准化的内容
十一、FMEA
（潜在失效模式及效应分析）
十二、QFD
（质量功能展开，产品规划,零部件展开，工艺计划,生产计划）
十三、田口方法（TGUCHI）
十四、品质系统分析（ QIS）
十五、测量系统分析（MSA）
十六、6SIGMA
十七、脑力激荡法
（禁止任何批评，提出自由奔放的创意,尽量提出自己的想法）
P-D-C-A循环
九大步骤
  1、发掘问题
  2、选定项目
  3、追查原因
  4、分析数据
  5、提出方案
  6、选择对象
  7、草拟行动
  8、成果比较
  9、标准化
八大原则（以顾客为中心，领导作用，全员参与，过程方法，管理的系统方法,持续改进，基于事实的决策方法,与供方互利的关系）
七大手法/七种浪费(等待、搬运、移动、生产过多、库存、不合格品、加工的浪费)
六SIGMA（零缺点）
五不放过
     1、原因找不到—-—不放过
     2、责任分不清—-—不放过
     3、纠正措施不落实-——不放过
     4、纠正措施不验证-—-不放过
     5、有效措施不纳入———不放过
五大观念
    1、满足客户的要求、品质没有折扣
    2、品质不是检验出来的,而是制造、设计习惯出来的
    3、主动的自检效果胜过无数次的被动检查
    4、一次就做好的事情不要让不断的修理、返工来影响品质
    5、差不多、大概、好像是品质最大的敌人
四大作法
    1、参照作业指导书的要求，了解本身岗位的要领
    2、参照规范、标准
    3、未做先检查(首件检查）
    4、做完再确认
三不政策
    1、不接受不良品
    2、不制造不良品
    3、不放过不良品
二个重点
    1、首件检查要彻底,避免错误再补救
    2、制造过程要重视（发现异常）
停线
处置
排除
继续生产
一个目标：如期如数的产出符合客户及法规要求的产品,不断的朝零缺点靠近