仓储管理程序-货物收发管理制度-货物搬运作业管理.doc

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1.目的：
确立在内部处理和交付到预定的地点期间之产品防护方法；防止成品、物料及制成品在搬运、贮存、包装、保管及交付过程中可能造成之损坏及遗失。
2.范围：
此文件适用于越洋金属制品有限公司的成品、半成品、原材料、包装材料和辅助性材料之验收、入库、出库及在收、发、管中的搬运作业（包括客供料件）。

依据送货单核对来货数量、交期，确保来货状况与货单相符。
确保所有物料和产品正确搬运和贮存。
负责物料之收发记录及安排。
依据出货通知，安排产品交付。
品保部
确保所有进料于IQC运作中正确搬运。
物料重检安排。
提供适当搬运及贮存方法于进料、半制成品、制成品检验运作中。
生产部
负责领料、半成品及成品进仓之所有单据安排。
提供适当容器或工具以防止物料，半制成品及成品于搬运中可能造成之损坏。
业务部
负责提供交付资料或出货通知。
4.定义：
4.1 IQC: Incoming Quality Control(进货检验)。
4.2 QA : Final Quality Audit(最终检验)。
5.作业内容：
5.1材料的收货、入库作业
收货仓管接到供货商或加工商开立送货单，首先核实采购单，再核对来料的品号/规格、数量及交期等，无误后签收送货单，并签名或加盖收货专用章。
仓管员凭送货填写【送检单】送IQC 检验。
IQC检验合格后，仓管员搬离待检区，按物料所属仓位归位，并填写好【入库记录】若检验不合格，先将物品移至退货区，待收到来料检验不合品报告后，立即填写【退货单】退货办理或待供应商与加工商下次送货时将及办理退货。
5.2材料的发料、补料作业
仓库接获各部门手工开出的【领料单】领料或补料单据时，仓管员依“先进先出”原则进行备料后，再将物料放置到指定的备料区。
领用单位（制造或加工商）对其所领料之物料进行核对，无误后签名确认。
仓管员依据领料单据将每日进出物为及时做好物料卡帐与手工台帐。
5.3材料的退库、退货作业
生产退库
生产部在生产过程中造成的制程不良或发现的来料不良后，开据<物料退料与检验单>经品保检验判定后到仓库退料。仓库依据生产退料与品质【检验报告】办理退库。
供应商委外商退货
仓库依据品管检验判定，对属来料不良的在【退货单】经相关人员批准后，仓库将办理退货作业。
属制程不良的在【报废单】申请经相关人员批准后报废或改制。

仓管员根据【成品入库单】核对实物，无误后签各确认，同时安排人员将成品放在相对应的库区内。
当接到业务部门的【销货通知单】后，将按照成品出货的作业流程安排人员进行装柜。
成品装柜出厂后，仓管员应及时核对好所有资料的完整性与准确性，以便日后追溯，以及手工台帐。

货仓、生产部应使用适当方法来搬运或装卸物料、半制成品、制成品,以防止损坏及遗失; 如使用适当盛载器、积车及叉车等等。
若此板物品超过1000公斤以上时，在搬运与装卸时应采用机动叉车进行作业。

5.6.1货仓、生产部应依据物料要求提供适当贮存、安全环境及标示以防止物料、半制成品及制成品损坏、变质及遗失。
5.6.2货仓应维持正确物料及制成品之进出记录，及尽可能按照“先进先出”之原则进行物料出入运作。
5.6.3原材料、成品入仓经品保中心检验合格后，使用原材料、成品入库验收单进行入库作业。
5.6.4物料发放应依据领料部门负责人核准之领料单，由仓管确认发放物料。
5.6.5货仓部应于每月盘点时, 依据物料及成品存放期指引审查物料是否需要重检，若需要则以【呆滞品品再确认表】予以重检。
5.6.6品管部应对过期之制成品进行重检, 才可使用或出货。

生产部及货仓应依据包装指引或其他特定之要求对物料、半成品、制成品进行包装，以避免损坏及遗失。
各包装物料, 如纸箱、胶袋等须存放于环境较佳地方以确保避免油污、破损、潮湿等等。

适用时, 应依据指引安排贮存环境及隔离之措施，预防产品受损、变质。

船务课发出出货通知给货仓部以作交付指示。
制成品交付前, 应由品保中心检验或顾客检验合格后才进行。
货仓应依据交付资料或其它指示安排运送。
6.参考文件：
《产品的监视和测量的控制程序》
《包装指引》
《相关部门之操作指引》
《物料及成品存放期一览表》
7.记录：
【货仓应维持物料及制成品之贮存记录】
【货仓应维持交付之记录】
7.3 【生产部维持相关之制成品包装记录】

8.1【送检单】
8.2【入库记录】
8.3【退货单】
8.4【检验报告
8.5【领料单】
8.6【成品入库单】
8.7】【报废单】
8.8【呆滞品品再确认表】
8.9【销货通知单】