管道安装技术措施及方案.docx

管道安装技术措施及方案
1、管道预制
(1) 除非另有说明，预制工作要求按照图纸要求和工程设计规定的技术规范进行。
(2) 管道预制应根据工程区域按单线图进行。
(3) 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。
(4) 下料后的管材要及时作好标识的移植工作，以保证材质的可追溯性。
(5) 切割管的切割面要用砂轮打磨干净光滑，以保证焊接质量。切割时留在管内的异物必须清除干净，特别是对开三通管要高度重视。
(6) 管道坡制备宜采用机械方法，管道坡制备形式及不等厚管壁的处理。
(7) 管段组对。管子对时，应在距接中心2mm处测量平直度。。
(8) 不锈钢材料必须与其它材料分开堆存并要求采取一定的保护措施；不锈钢管道预制时，要与其它材质的材料分开预制，预制使用的工具不能混用。专材专用。
(9) 管道预制件应按规定要求编号以便于质量控制和安装时查找。
(10) 预制完毕的管段，应保持原有的识标，并将内部清理干净，并及时封闭管，保证管内清洁。
(11) 预制完毕的管段存放的原则：按大小、材质、工号存放；一般垫高3MM左右，防止雨水浸泡。
2、支架制作安装
(1) 管道支架必须按图制作、安装；
(2) 管道的支吊架、托架、耳轴等在预制厂成批制作。支架的焊接工作应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊和焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，不得有烧穿等现象。
(3) 无热位移的管道，其吊架应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，位移值按设计图纸确定。两根热位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。
(4) 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移，偏移量为位移值的1/2。
(5) 弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定和厂家说明书安装。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
(6) 管道安装原则上不宜使用临时支、吊架。如使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后临时支架应予拆除。
(7) 管道安装完毕，应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位置。
3、地下管道安装
(1) 挖管沟
1) 挖沟前放线确定挖沟位置并作记号，清除挖沟线路的障碍物，保证挖沟安全。
2) 挖沟前，确认挖沟线路地下是否有异埋物。确认弃土堆放位置。
3) 按管道图纸上的埋管深度确定挖沟深度。当挖沟深度＞ 1.5mm时，从安全角度考虑，应按规范要求放坡和采取其它措施，避免施工塌方。
(2) 安管：下管时高度注意，采取必要的措施防止由于如下雨等原因引起的意外塌方、滑坡、灌水。
安管期间，不能有油、水、砂等异物进入管内。下管后要尽快固管，以防止由于地下水和雨水的作用产生管浮。
地下管与设备相接，应按图作好支承，以防止管位移损坏设备接。
地下管穿越道路时，道路下不能有焊。如果该情况不可避免，回填前必须用适当的方法进行检验。地下管分段试压不可避免时，段间的焊必须用有效的方法检验，以替代试压。
(3) 为避免损伤管表面的防腐层，必须要求用细土或砂回填并夯实。
4、地上管道安装
(1) 安装前，检查土建基础、结构、设备管的尺寸是否与图纸相符。检查预制管段管内是否清洁。
(2) 动设备接配管时，需有设备负责人在场监督，不允许任何外力加于动设备。动设备的法兰，一定要采取保护措施，防止任何异物进入。
(3) 管道安装与电气仪表工作靠近或交叉作业时，要采取措施保护线缆、盘柜等，以免加热或焊接等热工作进行时遭到损坏。
(4) 保持阀门清洁，除非是焊接阀门和焊接阀门焊进行热处理，阀门不允许打开。
(5) 安装切割或修改时，要保证管内清洁。
(6) 安装时注意阀门流向。特别是有些设计要求流向要与介质流向方向相反的阀门。
(7) 不能将小管、泵或仪表盘柜当跳板用。
(8) 管道支架特别是热力管线的支架和设备配管的支架，必须严格按设计要求安装。
(9) 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片不得有划痕、班点等缺陷。
(10) 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
(11) 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后螺母应与法兰紧贴，不得有楔缝。
(12) 管道上仪表部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
(13) 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管。
(14) 在安装过程中，保持标识和管内的清洁，敝开应及时封盖好。
5、给排水管道的安装
工艺流程：测量T确定线路T钉住中心桩^放线定位T管沟开挖T下管前管材T检验T检查沟底标高T下管T焊接T试压
1) 管沟采用机械及人工开挖，开挖断面要根据土质、挖深、地下水位、挖掘方法、管道结构等进行选定。开挖的沟槽如不立即铺管，应在沟底留的一层暂不挖除，待铺管时再挖至设计标高；
2）管道下沟前应按照设计要求进行防腐，防腐前需机械或人工除垢，管子表面应没有结垢、灰尘、油类或类似物质；
3）管道铺设后应进行组对焊接，对时应使管子内壁齐平；
4）丝接管安装时，管子套丝的螺纹应规整，不得有断丝和缺丝。管道的安装偏差应符合规范的要求，与设备连接的管道安装时必须在自由状态；
5）管道安装完毕后应进行检验和试验，应按照规范的要求进行给水管道的强度试验和严密性试验，还应进行排水管道的灌水试验和闭水试验。试验合格，管道使用前还应用清水对管道进行冲洗；
6）阀门试验应严格按照《GB/T13927-92》的相关要求，试验合格的阀门应及时排尽余水吹干，填写试验记录，并对试验的阀门做好标记，使其具有可追踪性。
7）检验合格的管材、管件、阀门及其他材料，根据不同型号、规格、材质分别堆放整齐，并登记造册，标注色标、挂牌。
6、阀门及膨胀节安装施工
1）阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向；
2）阀门应设在容易接近、便于操作维修的地方，成排管道上的阀门应集中布置，其中心线应尽量取齐，手轮间净距不应小于1mm，为了减少管道间距，可把阀门错开布置；
3）法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装；
4）阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氩弧焊或CO2气体保护焊；
5）隔断设备用的阀门，在条件允许下宜与设备管直接相连，或尽量靠近设备；
6）波纹膨胀节不能承重，应单独吊装，除非采取加固措施，否则不允许波纹膨胀节与管道焊接后一起吊装。
7）安装前应先检查波纹膨胀节的位号、型号、规格，所处的管线号及管道支架的配置必须符合设计要求；
8）波纹膨胀节安装前应按设计文件规定进行预拉伸（压缩），受力应均匀；
9）波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部；带导流筒的注意使导流筒方向与介质流向一致；
10）波纹膨胀节应与管道保持同轴度，不得偏斜，严禁使用膨胀节变形的方法来调整管道的安装偏差；
11）安装过程中，要防止焊渣飞溅到波纹管表面和使波纹管受到其他机械损伤；
12）安装波纹膨胀节时，应设临时约束设施，待管道试压结束后再拆除；
7、钢筋砼排水管
混凝土管道、钢筋混凝土管道与零配件应为适合于企或平连接的混凝土管道、钢筋混凝土排水管，符合GB11836-99的要求。管道管壁均应满足设计荷载和覆土要求。承包人需提交混凝土的设计配合比及测试结果。钢筋混凝土管道的测试应按中国标准GB11836-99和GB11837-89的要求进行，这种测试不仅仅是管道制造商的事，同时承包人也应参与这种测试，在测试结果获得项目项目经理认可以前，不得将管道从制造厂搬至现场。项目项目经理有权选取管道见证测试。
每根管的长度不应超过2.5m。管的实际内径与规定直径的差距不应超过6%或-3%。管壁任意一点的径向厚度不应小于制造商给出的设计壁厚的95%，并且不应超过立方抗压强度试验管的平均管壁厚度的105%。管道的内表面应保持光滑，任何突出的骨料必须清除。不允许设置提升孔，承包人应采用吊索来起吊每节管道。
8、柔性接头和法兰接头
凡采用可拆的柔性接头或法兰接头与管道相连的地方，应满足可在下面角度变化范围内使用而不发生泄漏。
每种规格尺寸的柔性接头应能够承受其相连管道4m长度充满水后管道总重的剪切力。
在安装柔性接头时，承包人应使用柔性接头制造厂家提供的经过认可能在饮用水中使用的柔性接头橡胶圈润滑剂，在最大工作压力和最高工作温度时，柔性接头不应漏水。
接头垫圈应采用长寿命的弹性密封，并适宜在自来水管和温度达45C的工业废水中使用。它们也应不会受到机械、化学或生物影响而降低其密封性能。
9、管架制作安装施工
1）支吊架位置应准确，安装平整牢固，与管子接触应紧密；
2）无热位移的管道，其吊杆应垂直安装，有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装；
3）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，其安装位置应从支承面中心向位移方向偏移，偏移量为位移值的1/2或符合设计规定，固定支架的安装位置应严格按照设计要进行安装；
4）支架吊的焊接不得有漏焊、欠焊、焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象；
5）管道安装若采用临时支吊架，应有明显标记，并在管道安装完毕后予以拆除；
6）支吊架制作安装:按照图样要求进行施工，支吊架的受力部件，如横梁'吊杆及螺栓等的规格应符合设计及有关技术标准的规定，焊接应遵守结构件焊接工艺，焊缝高度不应小于焊件最小厚度，并不得有漏焊'结渣或焊缝裂纹,制作合格的支吊架，应进行防腐处理和妥善保管.安装时结合现场实际情况可采用；栽埋法、膨胀螺栓法、射钉法、预埋法、柱法安装。
10、管道系统试压技术方案
1）管道安装完毕，各项处理措施，检查工作合格后，可进行水压试验；
2）压力试验应以液体为试验介质，设计压力小于或等于0.6Mpa的管道，可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施；
3）承受内压的地上管道液压试验压力为设计压力的1.5倍，夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的最高者确定，外管的试验压力按设计压力的1.5倍进行；
4）液压试验应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将压力了至设计压力，稳压30min，以压力不降，无渗漏为合格；
5）承受内压的钢管其气压试验压力为设计压力的1.15倍；
6）气压试验时，应逐步缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，至试验压力稳压10min，降至设计压力，用发泡剂检验，以不泄漏为合格；
7）管道系统吹扫前，应将不允许吹洗的设备和管道隔离，且吹扫方案已通过审核；
8）吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，对于不得参与吹洗的阀门、仪表，应予以拆除，待阀门、仪表前的管段吹洗干净后再行恢复或用临时管段予以替换；
9）冲洗管道应使用洁净水，冲洗流量不得低于1.5m/s；
10）空气吹扫压力不得超过容器或管道的设计压力，流速不宜小于20m/s，进行吹扫；
11）水冲洗管道合格后，若不运行，应将水排净并吹干；
11、焊接施工
1）本项目内工艺管道、给排水管道、非标管道及构件的制作安装均采用焊接施工。所有被施焊材料和焊接材料应符合设计图纸要求，并有材质合格证或复验合格证。
2）焊接应符合设计图纸及有关规程规范、标准要求。
3）焊接施工中，焊工必须持有有效的《焊工合格证》，其合格项目必须能覆盖其所使用的焊接方法、焊接材料、焊接位置和母材，并按焊接工艺指导书的要求进行施焊。现场施焊前，必须进行焊接工艺校验，以便适应施工现场环境、施焊位置和施焊材料，保证焊接质量。
4）公司现有焊接工艺评定不能覆盖的特殊焊接，在施焊前必须进行焊接工艺评定试验，评定合格后，对焊工进行培训考试，用评定合格的焊接工艺进行焊接工人培训和焊接施工。
5）按设计施工图纸和安装工艺要求使用合格的焊接材料，加强库房管理保证焊接材料不受潮，并按有关规定存放，专材专用；焊条和焊剂分别按规定由专人烘干，焊丝应除油、除绣，焊条使用前放在保温筒内，用多少领多少，减少浪费。杜绝使用不合格焊接材料和使焊接材料错用，做好焊条的发放记录。
6）在施焊前，由检验人员对焊接设备状况；焊工资格；焊材种类及其烘干情况和组对质量进行检验，合格后方能施焊。焊接前将坡两侧80mm范围内的油、锈、杂物等清除干净；露天焊接时应搭建遮雨棚，必要时采取挡风措施。
7）焊接环境出现下列情况之一，如无有效防护措施，禁止施焊。
i）风速＞10米；ii）相对湿度＞90%时；iii）下雨时
8）焊后，焊工应将焊缝表面熔渣、飞溅清除干净，经外观检验后，重要焊缝在焊缝旁打上焊工钢印。
12、管道防腐
1）埋地钢管：表面处理Sa5/2级，外壁采用环氧富锌底漆二度，云铁中间漆一度，内壁采用水泥砂浆防腐。
2）明露钢管：表面上处理同上，内壁采用水泥砂浆防腐。
3）空气管道表面处理同上，外壁采用硅炳涂料防腐，内壁采用含锌量＞90%热浸锌或铝锌合金喷涂，单位喷涂量＞ 2g/ 。
4）埋地法兰：均采用不锈钢螺栓，外涂环氧树脂，与法兰片无接触。