品质部管理制度汇编.doc

品质部管理制度汇编
品质部管理制度
一、目的
明确品质部人员使命、权限，规范产品品质控制流程，特制定本制度。

适用于品质部的管理、公司产品的品质控制。

1.2.1品质部负责人负责编制本部门各岗位工作人员的岗位使命、权限。
1.2.2各岗位人员依据本人的岗位使命、权限在工作中建立联系，履行相应使命。

二、品质部使命
1) 建立品质控制体系，制定品质管理制度；
2) 制定工作流程、工作标准和考核办法；
3) 编制公司各类产品和物料的质量标准；
4) 来料、制造、成品品质检验规范的制订与执行；
5) 来料、制造过程品质的巡回检验和出货检验；
6) 不合格品处置及预防措施的订立与执行；
7) 品质成本的分析与品质控制事项的制定；
8) 评定产品质量水平，报告存在的质量缺陷；
9) 计量具、量表、检测仪器、设备、工装治具的校验与控制；
10) 对供应商的评定，品质能力的辅导、控制，确保物料的质量；
11) 受理客户产品质量埋怨和投诉，原因分析及制定改善措施；
12) 品质培训计划的制定及执行；
13)对质量管理类文件进行维护和控制。

2.1.1岗位名称：品质部经理
2.1.2直接上级：总经理
2.1.3直接下级：品质确保工程师、品质控制工程师、文员
2.1.4工作使命：
1)建立、健全公司品质管理控制体系；制定本部的各项管理制度、工作流程、工作标准
和考核办法；管理品质部的正常运作；对品质系统的正常运作负责；对公司内部的品质事故负责。
2)品质管理体系的制定，程序的拟定。
3)成品、物料检验计划的制订，品质成本的控制并监督完成。
4)按照生产出货要求制订检验计划，生产急件优先检验安排。
5)物料、制造过程、出货品质的质量控制，检查现场检验状态标识和追溯。
6)让步接收批准与否决；不合格处置及评价；成品品质鉴定与判定看法的签署；处理存
在或是潜在的质量问题，及时改正并采用预防措施。
7)控制检验中发现的不合格现象不再重复发生，进行质量问题的分析、改善、跟踪。
8)日常工作质量检查和考核，指导、帮助、审核属下人员专业技能和操作规范。
9)审阅质量日报；质量统计分析；对降低产品的质量成本提出改善建议；质量事故现场
分析；对违反质量规定者进行考核及通报。
10)供应商的质量管理，月度检验合格率的统计以及对供应商提出质量奖惩措施、品质
能力的辅导提升，控制和确保供应商来料的质量。
11)计量器具、量表、检测仪器、设备、工装治具的校验与控制。
12)所属职能人员工作的安排、督导、评价和培训。
13)公司品质代表，对客户投诉负责，处理相关外部、内部事务。
14)定期主持品质例会；参加相关工作例会。

2.2.1岗位名称：品质部文员
2.2.2直接上级：品质部经理
2.2.3直接下级：无
2.2.4工作使命：
1)品质部收文、发文记录与文件资料的管理；
2)品质数据每周、每月统计汇总作周报、月报，负责每月编写制作质量看板；
3)品质部办公用品的申请、领取和发放；
4)复印文件、会议召集、接待来访人员等其它日常办公事务。
5)妥善储存检验文件、原始记录、量检具的检测记录，整理成册存档备查。

2.3.1岗位名称：品质确保工程师
2.3.2直接上级：品质部经理
2.3.3直接下级：无
2.3.4工作使命：
1)协助公司建立、健全品质管理控制体系，为公司的质量管理决策提供信息支持；参加
质量管理体系建构，维护和改善的策划、实施并确保其有效运行。
2)协助经理制定本部的各项管理制度、工作流程、工作标准和考核办法，推动业务流程
标准化。
3)制定检验标准、作业规范，制定和制定质量检验的各类表格。
4)依据品质控制体系实施状况制定质量改善计划与督导执行。
5)做好各部门的交流，收集和整理合理化建议，跟踪产品的使用状况作进一步的质量改
进目标。
6)配合工程技术人员进行新产品、新工艺研发与试制图纸、技术资料的审核工作，制定
新产品品质控制计划，以确保其符合品质确保要求和质量。
7)对生产工艺参数的改变造成产品的影响进行质量认定，并论证和设定其是否合理性；
定期评估解决施工工艺或质量控制方案。
8)制定计量器具、检测仪器、设备、工装治具的管理制度，建立各部门的日常使用的记
录、台账，监督检查各部门对计量器具的维护和保养，定期对计量器具进行校验和标识工作。
9)负责检验员资格认定、品质部人员的专业培训和考核；督导各检验员的作业，解答检
验员的疑问，指导、帮助、审核检验员的检验规范操作。
10)协助领导做好其他日常管理工作以及临时安排的工作。

2.4.1岗位名称：品质控制工程师
2.4.2直接上级：品质部经理
2.4.3直接下级：检验员2.4.4工作使命：
1)制定各种与质量相关的检验标准与文件，依据技术要求编制物料、在制品、成品品质
检验作业指导书、检验规范。
2)依据工程图纸技术要求制作检验样品，制定测试治具，申购计量器具。
3)负责解决检验过程中发现的质量问题, 对不合格品给出参照看法，协助经理作出处
理；重大问题必需提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；并及时进行质量分析，查明的不合格品产生原因，提出改正和预防措施，追踪改善结果，防止同类问题重复发生。
4)新产品开发与试制的参加及新产品品质计划的制定。验证产品的质量水平，确保产品
符合客户要求。
5)对供应厂商所送货物料进行质量确认，并依据月度检验数据统计进行等级月评估/季
度评估/半年度评估/年度评估等。
6)依据检验数据的统计对供应商进行质量分析及提出质量推动计划和实施，辅导供应商
的质量管理、品质能力的提升，控制和确保物料的质量。
7)对检验员的工作负责，解答检验员的疑问，督导各检验员的作业，指导、帮助、检验
员的检验规范操作；
8)强化检验和生产制造现场的质量控制，巡查现场检验状态标识和追溯，及时发现存在
的或是潜在的质量问题，提出改正和预防措施，并跟踪验证实施效果。
9)发生质量事故，协助经理积极开好事故分析会，认真吸取教训，努力提升产品的质量。
10)协助领导做好其他日常管理工作以及临时安排的工作。

2.5.1岗位名称：检验员
2.5.2直接上级：品质控制工程师
2.5.3直接下级：无
2.5.4工作使命：
1)严格按照图纸、检验规范、作业指导书、技术标准、工艺规程等相关技术文件对物料、
生产制造过程、成品出货进行检验与试验，填写《检验记录》并做好相关标识。
2)检验过程中发现不合格问题及时填写《产品检验不合格品单》，由品质工程师确认并
给出参照看法，提交品质部经理处理；重大问题必需提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；对检验中发生的问题进行处理过程跟踪，积极向品质部经理建言献策，控制检验中发现的不合格现象不再重复发生。
3)协助进行质量分析，查明的不合格品产生原因，提出改善措施和建议，防止同类问题
重复发生。
4)对不合格品打上标记、登记、隔离存放。确保不合格的零件、成品不装配，不合格的
产品不出厂。
5)强化装配过程巡检，发现质量问题及时通知相关人员予以解决，必要时可以要求停止
生产并及时报告。
6)监督装配人员正确使用工量具，监督产品技术标准、工艺规程的落实执行。如装配人
员不正确使用工量具、违反工艺规程、岗位操作法及其它有关标准，可令其改正，甚至可以要求暂停有关人员的工作。
7)发生质量事故，积极参加开好事故分析会，认真吸取教训；积极参加质量管理、技术
革新活动，协助品质部经理定期召开质量分析会，努力提升产品的质量。
8)严格按照计量器具操作要求进行使用，做好常用质检、试验器具的使用、保管和维护
工作；
9)积极参加相关业务知识培训，及时完成上级交办的其它事项和负责相关岗位缺岗时的
职务代理。
10)协助领导做好其他日常管理工作以及临时安排的工作。
三、品质控制流程
3.1目的：
为规范公司产品的检验制度，严格控制不合格品流程，避免因检验失误而造成的损失，有效的确保产品质量，确保生产工作的及时有序完成，特制定本流程。
3.2适用范围：
适用于所有用于生产的原、辅材料、成品件、标准件和外协加工件的检验和试验，适用于生产制造过程中的每个工序。

来料检验是为检验生产用物料质量是否合乎工程技术要求，严格控制不合格品流程，确保产品质量。
3.3.1来料检验方法：
1)外观检测：一般用目视、手感、样品进行验证；
2)尺寸检测：一般用卡尺、千分尺等量具验证；
3)结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证；
4)特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采纳检测仪器和特定方法来
验证。
3.3.2来料检验方式的选择：
1)全检：适用于来料数量少、价值高、不同意有不合格品物料或工厂指定进行全检的物
料。
2)抽检：适用于平均数量较多，常常性使用的物料。
3.3.3.来料检验的程序:
1)品质工程师制定检验和试验的规范、作业指导书，由经理批准后发放至检验人员执行。
检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。
2)采购部依据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和品质部准备来验收和检
验工作。
3)检验员接到检验通知后，按检验规范进行检验，并填写检验记录和检验日报。
4)检验完毕后，对合格的来料贴上合格标识，通知采购与库房人员办理入库手续。
5)如果是生产急必需的来料，在来不及检验和试验时，须按紧急放行规定的程序执行。
6)检测中不合格的来料应及时填写《产品检验不合格品单》，由品质工程师确认并给出
参照看法，提交经理作出处理；重大问题必需提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；不合格的来料不同意入库，并进行相应标识，将移入不合格品库〔区〕
隔离，采购部按处理看法办理相关事宜；确保不合格的零件、成品不装配，不合格的产品不出厂。
7)来料检验和试验的记录由品质部文员每日收取，做好数据统计汇总后，整理成册存档
备查，按规定期限妥善储存。
8)检验时，如来料检验员无法判定是否合格，应马上请品质工程师或经理会同验收来判
定是否合格，会同验收的参加人员必需在检验记录表内签字。
9)回馈来料检验状况，并将来料供应商的交货质量状况及检验处理状况记录，每月汇总
于供应商的交货质量月报内。
10)来料检验员依据来料的实际检验状况，对检验规范提出改善看法。
11)来料检验员定期矫正检验仪器、量规，保养试验设备，以确保来料检验结构的正确性。
3.3.4来料检验的结果：
1)检验合格：经来料检验员按照检验规范〔作业指导书〕要求操作，来料检验员应在《检
验合格证》上签名，通知采购与库房收货。
2)检验不合格：来料检验员按照检验规范〔作业指导书〕要求操作，检出不合格品应及
时填写《产品检验不合格品单》，会同品质工程师、经理作出处理；不合格品处理有报废、让步接收〔特采〕、返工返修三种处理方式；重大问题必需提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；并进行相应标识，将移入不合格品库〔区〕隔离，通知采购部依据处理看法办理相关事宜。
3)让步接收〔特采〕：即来料经检验员的检验发现其质量低于标准要求，但由于生产急必需
或其他原因，会同品质工程师、经理、工程部、生产部作出降级〔次品〕的让步接收处理，会同验收的参加人员必需在检验记录表内签字方可签收。来料检验流程

装配过程的质量对一个产品的质量起着决定性的作用，零件的质量是合格的，但由于装配质量不合格，制造出来的产品的质量肯定不合格。为了确保制造出来的产品质量，装配过程中的质量检验工作是非常重要的，是整个制造过程的一个重要环节。

将合格的零件按工艺规程装配成组(部)件的工艺过程称为部装。部装检验的依据：标准、图纸、工艺文件、检验规范〔作业指导书〕。为了检验方便，便于记录和存档，必需设立《部装检验记录单》。
1)零件外观和场地的检验
在部装之前，要对零件的外观质量和场地进行检查，要做到不合格的零件不准装配，场地不符合要求不准装配。
(1)零件加工表面无损伤、锈蚀、划痕。
(2)零件非加工表面的油漆膜无划伤、破损，色泽要符合要求。
(3)零件表面无油垢，装配时要擦洗干净。
(4)零件不得碰撞、划伤。
(5)零件出库时要检查其合格证、质量标志或证实文件，确认其质量合格后，方准进入装配线。
(6)中、小件转入装配场地时不得落地(放在托板上)。
(7)大件吊进装配场地时必需检查放置地基的位置，防止变形。
(8)大件质量(配件)处理记录。
(9)重要焊接零件的质量检验记录单。
(10)场地要清洁，无其他多余物，装配场地要进行定置管理。
2)装配过程的检查
检验人员要按检验规范要求，采纳巡回方法，监督检查每个装配工位；监督检查工人遵守装配工艺规程；检查有无错装和漏装的零件。装配完毕后，要按规定对产品进行全面检查，做完整的记录备查。

把零件和部件按工艺规程装配成最终产品的工艺过程称为总装。

产品图纸、装配工艺规程以及产品标准。

总装过程的检查方法与部装过程的检查方法一样，采纳巡回方法监督检查每个装配工位；监督工人遵守装配工艺规程，检查有无错装漏装等。
(1)装配场地必需坚持环境清洁，光线要充足，通道要畅通。
(2)总装的零、部件(包括外购件、外协件)必需符合图样、标准、工艺文件要求。
(3)装配后的螺栓、螺钉头部和螺母的端部(面)，应与被紧固的零件平面均匀接触，不应倾斜和留有间隙，装配在同一部位的螺钉长度一般应一致；紧固的螺钉、螺栓和螺母不
应有松动的现象，影响精度的螺钉，紧固力矩应一致。
(4)在螺母紧固后，各种止动垫圈应达到制动要求。依据结构的必需要可采纳在螺纹部分涂低强度防松胶代替止动垫圈。
(5)机械转动和移动部件装配后，运动应平稳、轻便、灵活、无阻滞现象，定位机构应确保准确可靠。
(6)有刻度装置的手轮和手柄装配后的反向空程量应符合标准规定。
(7)高速旋转的零、部件在总装时应注意动平衡精度(其精度值由制定规定)。
(8)重要固定结合面和特别重要固定结合面应紧密贴合。重要固定结合面总重紧固后，用塞尺检查其间隙不得超过标准之规定。特别重要固定结合面，除用涂色法检验外，在紧固前、后均应用塞尺检查间隙量，其量值应符合标准规定。与水平垂直的特别重要固定结合面，可在紧固后检验。用塞尺检查时，应同意局部(最多两处)插入，其深度应符合标准规定。
(9)滑动导轨表面除用涂色法检查外，还应用塞尺检验，间隙量应符合标准规定；塞尺在导轨、滑块端部的滑动面间插入深度不得超过标准规定。
(10)轴承装配的检验：可调的滑动轴承结构应检验调整余量是否符合标准规定；滚动轴承的结构应检验位置坚持正确，受力均匀，无损伤现象；精密度较高的机械应采纳冷装的方法进行装配或用加热方法装配；过盈配合的轴承，应检验加热是否均匀；同时检验轴承的清洁度和滑动轴承无尖角锐边；用润滑脂的轴承应检查其润滑脂的标准号、牌号和用量。
(11)齿轮与轴的配合间隙和过盈量应符合标准及图样的规定要求；两啮合齿轮的错位量不同意超过标准的规定；装配后的齿轮转动时，啮合斑点和噪声声压级应符合标准规定。
(12)各种电器元件的规格和性能匹配应符标准规定，必需检查电线的颜色和装配的牢固性并应符合标准规定。

产品的检验是一个产品从原材料入厂开始，经过加工、部装、总装，直到成品出厂的全过程中的最后一道综合性检验，通过对产品的性能，几何精度，外观质量等项目的全面检测和试验，依据检测试验结果综合评定被检验产品的质量等级的过程。
正常生产的产品出厂检验是为了考核产品制造是否符合图样、标准和技术文件的规定。产品经检验合格后才准出厂，在特别状况下，经用户同意或应用户要求，可在用户处进行检验。
产品的检验分型式检验和产品的出厂检验两种。
型式检验是为了全面考核产品的质量；考核产品制定及制造能否满足用户要求；检查产品是否符合有关标准和技术文件的规定；试验检查产品的可靠性；评价产品在制造业中所占的技术含量和水平。
凡遇以下状况之一，均应进行型式检验：
(1)新产品定型鉴按时；
(2)产品结构和性能有较大改变时；
(3)定期地考查产品质量；
(4)产品在用户使用中出现了严重的性能不可靠事故。

1)一般要求
(1)检验前，应将产品安装和调整好，一般应自然调平，使产品处于自然水平位置。
(2)在检验过程，不应调整影响产品性能、精度的机构和零件，否则应复检因调整受厂影响的有关项目。
(3)检验时，应按整机进行，不应拆卸整机，但对运转性能和精度无影响的零件、部件和附件除外。
(4)由于产品结构限制或不具备规定的测试工具时，可用与标准规定同等效果的方法代替。
(5)关于有数字控制的自动化或半自动化的产品，应输入一种典型零件加工程序，做较长时间的空运转，运转时应符合标准规定。
2)外观质量的检验
(1)产品外观不应有图样未规定凸起、凹陷，粗糙不平和其他损伤，颜色应符合图样要求。
(2)防护罩应平整均匀，不应翘曲、凹陷。
(3)零、部件外露结合面的边缘应整齐、均匀，不应有显然的错位，其错位量及不均匀量不得超过规定要求。
门、盖与产品的结合面应贴合，其贴合缝隙值不得超过规定要求。
电气和电气箱等的门、盖周边与其相关件的应均匀，其缝隙不均匀值不得超过规定要求。
当配合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时，可按长边尺寸确定同意值。
(4)外露的焊缝应修整平直、均匀。
(5)装入深孔的螺钉不应特别于零件的表面，其头部与沉孔之间不应有显然的偏心。固定
销一般应略特别于零件表面。螺栓尾端应略特别于螺母的端面〔长度为2-3牙螺纹〕。外露轴端应特别于包容件的端面，特别时均为倒角。内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应超过规定的要求。
(6)外露零件表面不应有磕碰、锈蚀、螺钉、铆钉和销子端部不得有扭伤、锤伤、划痕等缺陷。
(7)金属手轮轮缘和操纵手柄应有防锈镀层。
(8)镀件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不得有褪色和脱落现象。
(9)电气、液压、润滑和冷却等管道的外露部分，应布置紧凑、排列整齐、美观，必要部位应用管夹固定：管道不应产生扭曲、折叠等现象。
(10)成品零件未加工的表面，应涂以油漆等涂料，涂料应符合相应的标准要求。
3)参数的检验
依据产品的制定参数检验其制造过程是否符合相应的产品标准规定。
4)空运转试验
空运转试验是在无负苘状态下运转产品，检验各机构的运转状态、刚度变化、功率消耗、操纵机构动作的灵活性、平稳性、可靠性和安全性。
试验时产品的主运动机构应从最低速度起依次运转，每级速度的运转时间按规定要求进行。用交换齿轮、皮带传动变速和无级变速的产品可作低、中、高速运转。在最高速度时，应运转足够的时间，使主运动机构轴承达到稳定温度。
进给机构应作依次变幻进给量(或进给速度)的空运转试验，关于正常生产的产品。检验时，可作低、中、高进给量(或进给速度)试验。
有快速移动机构的产品，应作快速移动的试验。
5)温升试验
在主轴轴承达到稳定温度时，检验主轴轴承的温度和温升，其值均不得超过相应的标准规定。
在达到稳定温度状态下应做以下检验：
①主运动机构相关精度冷热态的变化量：
②各部轴承法蓝及密封部位不应有漏油或渗油。
③检查产品的各油漆面的变形和变化、变质等不良现象。
④检查产品中的新材料经升温后的材质变形对质量的影响状况。
6)主运动和进给运动的检验
检验主运动速度和进给速度(进给量)的正确性，并检查快速移动速度(或时间)。在所有速度下，产品的工作机构均应平稳、可靠。
7)动作试验
产品的动作试验一般包括以下内容：
①用一个适当的速度检验主运动和进给运动的起动、停止(包括止动、反转和点动等)动作是否灵活可靠。
②检验自动机构(包括自动循环机构)的调整和动作是否灵活、可靠。
③反复变幻主运动或进给运动的速度，检查变速机构是否灵活、可靠以及指示标牌的准确性。
④检查转位、定位、分度机构动作是否灵活、准确、可靠。
⑤检验调整机构、夹紧机构、读数指示装置和其他附属装置是否灵活、准确、可靠。
⑥检验装卸工件、夹具和附件是否灵活、可靠。
⑦与产品连接的随机附件应在该产品上试运转，检查其互相关系是否符合没计要求。
⑧检验其他操纵机构是否灵活、准确、可靠。
⑨检验有刻度装置的手轮反向控程量及手轮、手柄操纵力。空程量和操纵力应符合相应标准的规定。
⑩对数控产品应检验重复定位、转动以及返回基准点的正确性，其量值应符合相关标准的规定。
8)噪声检验
各类产品应按相应的噪声测量标准所规定的方法测量成品噪声的声压级，测量结果不得超过标准的规定。
9)空运转功率检验
在产品主运动机构各级速度空运转至功率稳定后，检查主传动系统的空运转功率。对主进给运动与主运动分开的产品，必要时还要检查进给系统的空运转功率。
10)电气、液压、冷却、润滑系统的检验
对电气、液压、冷却、润滑系统也应进行检验。
电气全部耐压试验必需按有关标准规定作确保整个产品的安全保护。
液压、冷却、润滑系统对高、低压力应全面检查，防止系统的内漏或外漏。11)测量装置检验
产品和附件的测量装置应准确、稳定、可靠，便于观察、操作，视场清楚，有密封要求处，应设有可靠的密封防护装置。
12)整机连续空运转试验
关于自动、半自动数控产品，应进行连续空运转试验，整个空运转过程中不应发生故障。连续运转时间应符合有关标准规定。试验时自动循环应包括所有功能和全工作范围，各次自动循环休止时间不得超过或低于规定要求。专用设备应符合制定规定的工作节拍时间或生产率的要求。
13)负荷试验
负荷试验是检验产品在负荷状态下运转时的工作性能及可靠性，即加工能力、承载能力或拖引能力等及运转状态(指速度的变化、机械的振动、噪声、润滑、密封、止动等等)。
(1)产品承载工件最大重量的运转试验。
在产品上装上制定规定的最大承载重量的工件，用低速及制定规定的高速运转机械成品，检查该产品运转是否平稳，可靠。
(2)产品主传动系统最大扭矩的试验
扭矩试验包括：
①主传动系统最大扭矩的试验。
②短时间超过规定最大扭矩的试验。
试验时，在小于、等于产品计算转速范围内，选一适当转速。逐级改变进给量，使达到规定扭转力矩，检验产品传动系统各传动元件和变速机构是否可靠、平稳和准确。
(3)产品主传动系统达到最大功率的试验(抽检)
选择适当的加工方式、试件(材料和尺寸)、速度、进给量，逐步改变进给深度，使产品达到最大功率(—般为主电机的额定功率)。检验产品的结构和稳定性以及电气等系统是否可靠。
(4)抗振性试验(抽检)
一些产品除进行最大功率试验外，还应进行以下试验：
①有限功率试验。
②极限功率试验。
依据产品的类型，选择适当的加工方式、试件(材料和尺寸)、速度、进给量进行试验，检验产品结构的稳定性，一般不应有振动现象(应注意每个产品传动系统的薄弱环节要重点试验)。
(6)传动效率试验
产品加载至主电机达到最大功率时，利用标准规定的专门的仪器检验产品主传动系统的传动效率。
注意：1)不必需要做负荷试验的产品，应按专门的规定进行。
2)工件最大重量、最大扭矩均指制定规定的最大值。
14)精度检验
产品精度检验足为厂检验产品各种要素对加工工件精度的影响。
(1)几何精度、传动精度检验
按各种类型(规格)产品精度标准、质量分等标准、制造与验收技术条件、企业或地方制定的有关标准的规定进行检验。检验时，产品按制定规定所有零、部件必需装配齐全，应调整部位要调整到最正确位置并锁定。各部分运动应手动，或用低速机动。负荷试验前后均应检验产品的几何精度，不做负荷试验的产品在空运试验后进行，最后—次精度的实测数值记入合格证实书中。
(2)运动的不均匀性检验
按有关标准的规定进行检验或试验。
(3)振动试验
按有关标准的规定进行试验。
(4)刚度试验在相关的主要件做改动时，必需做刚度试验。
按有关标准的规定进行检验。
(5)热变形试验
按有关标准的规定进行试验。
在精度检验中对热变形有关的项目，按标准的规定进行检验。并考核其热变形量。
(6)工作精度检验
按各类型产品精度等有关标准的规定进行检验。工作精度检验时应使产品处于工作状态进行检验(按规定使主运动机构运转一按时间，使其温度处于稳定状态)。
(7)其他精度检验
按有关技术文件的规定进行检验。
15)工作试验
产品的工作试验是检验产品在各种可能的状况下工作时的工作状况。
工作试验时，产品的所有机构、电气、液压、冷却润滑系统以及安全防护装置等均应工作正常。同时，还应检查零件加工精度(表面粗糙度、位置精度等)、生产率、振动、噪声、粉尘、油雾等。
16)寿命试验
在生产厂或用户进行考核或抽检其寿命状况，并应符合以下要求：
(1)在两班工作制和遵守使用规则的条件下，产品精度坚持在规定的范围内的时间及产品到第一次大修的时间不应少于规定要求。
(2)重要及易磨损的导轨副应采用耐磨措施，并符合有关标准的要求。对主轴、丝杠、齿轮等主要零件也应采用耐磨措施，以提升其寿命。
(3)导轨面、丝杠等容易被尘屑侵入的部位，应设防护装置。
17)其他检(试)验
按订货协议或技术条件中所规定的内容进行检验。例如，有的机械产品要求作耐潮、防腐、防霉、防尘、排放等检验。
18)出厂前的检验
产品在出厂前要按包装标准和技术条件的要求进行包装，—般还应进行以下检验：
(1)涂漆后包装前进行产品质量检验
①检验产品的感观质量，外部零部件整齐无损伤、无锈蚀。
②各零部件上的螺钉及其紧固件等应紧固，不应有松动的现象，
③各表面不应存在锐角、飞边、毛刺、残漆、污物等：
④各种铭牌、指示标牌、标志应符合制定和文件的规定要求。
⑤包装质量应检查以下内容：
a各导轨面和已加工的零件的外露表面应涂以防锈油。
b随机附件和工具的规格数量应符合制定规定。
c随机文件应符合有关标准的规定，内容应正确、完整、统一、清楚。
d凡油封的部位还应用专用油纸封严。随机工具也应采用油封等防锈措施。
e包装箱材料的质量、规格应符合有关标准的规定。
f包装箱外的标志字迹清楚、正确、符合制定文件和有关标准的要求。

建立出货检查控制程序,为确保产品出厂前进行最终检验和测试，判定产品品质符合顾客要求，防止不合格品流出。

适用于公司所有产品出货前的检验控制。

1)品质部负责产品出货前检验的执行与结果记录，负责所有技术要求的相关检验记录。
2)研发工程部负责检验项目及参数值确实定。3)营销部负责产品出货前的检验通知。
4)仓库负责产品出货检验工作的配合。
5)生产部负责对不合格产品进行返工返修及按必需要执行改正措施。

1)产品入库前/出货检验实施：
①生产部装配车间完成装配后首先进行内部自检、互检、复检，确认合格后填写《内
部报检单》向品质部报检。〔报检单内容应清楚反映：机型、名称、报检数量、装配员工自检签名、复检人员签名、具体报检时间〕
②品质部接到生产部装配车间《内部报检单》后，首先确认报检的机型、数量与销售
部出货通知单相符。
③品质部确定了生产部报检信息与出货信息一致后对出货产品进行检验。
④品质部应重点对机器的结构、功能、系统等按照标准文件设定参数进行测试。
⑤在检验过程中发现不良问题较多而且超过3个低级问题时，检验员无须再检验可
以直接向生产部车间主管提出拒检，同时做好不良标识待处理。
⑥品质部拒绝检验已作好不良标识后要及时向生产主管反馈不良信息，由生产部装配
主管或生产工艺人员找到异常问题机器的装配者要求马上返工并对机器重新检验，直到自检合检后再次向品质报检。
⑦品质部接到生产部装配车间二次报检后，应重点对返工的部位进行检验，同时按照
系统出厂参数设定值进行调试确保合格，最后将检验结果记录于《出货检验报告》中。
⑧二次检验合格下架后，品质部还要依据客户远近评估包装方式并对包装要求进行监
控，一定要满足在运输过程中对机器造成损坏因素的预防效果。
⑨最后检查包装所使用的包装是否符合规格要求，是否有破损，出货标贴或警示标识
是否醒目等，所有工作完成后方可出货。
⑩最后品质部还得跟装车过程，监督在装车过程中防止造成损坏。
2)库存品出货检验实施：
①仓库接到销售部出货通知后通知生产部，要求安排员工将要出货的产品重新提交
待检验区，挂上“待检〞牌待检，同时并向品质部报检。
②品质部接到仓库报检通知后带上相关检验文件和检验记录表单进行全检。
③如果在检验过程中发现由于客户 要求更改时，技术部研发、工艺人员必需亲
自到现场制定解决方案并要跟进，生产部必需安排人员全力配合，并听从调配。
④品质部应对更改内容与结果记录于《产品检验报告》备注栏中，同时相对应的检
验指导文件必需做出修改。
⑤必需检查包装方式、附件包里面物品是否齐全；是否与装箱清单相符合，同时还
得检验出货标识内容〔包括物料编码、张贴位置等〕。
⑥最后品质部还得跟装车过程，监督在装过程中造成损坏。
3)检验准备
①营销部依据出货日期提前通知品质部安排检验人员对产品进行检验。
②品质部在进行检验前通知仓库进行检验的协作配合准备。
③依据出货通知内容和品质部通知时间，仓库把必需要检验的待出货产品搬运至验货
区，并挂上：“待检〞牌。
4)出货检验
出货检验员依产品工艺标准、顾客相关要求资料及检验规范〔作业指导书〕对产品进行全面检验。
5)检验项目
①外观检查：检查产品的外表是否有刮花、伤痕、污渍、水渍，产品是否有变形、
受损、配件、组件、零件是否有松动脱落、数量不符及配置错误等。尺寸检验：检查产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装材料尺寸是否符合标准。
②功能特性试验：检查产品物理、化学特性是否产生变化和环境对产品的影响程度
以及是否有漏水、漏油等功能性问题。
6)产品包装和标识检查
产品包装方式、数量、包装材料使用，标识纸位置及书写内容是否正确。
7)不合格判定
依据工艺标准、顾客相关要求得检验资料，检验员判定不合格的问题，假设无法判按时上报品质部工程师、经理进行判定，确定不合格品的问题及处理看法。
8)检验结果判定和标识
①出货检验员依据不合格品确实认结果，判定该批产品是否合格。
②关于合格产品，在其外箱指定位置进行标识。
③关于不合格产品，检验员在其上进行不合格标识，由品质部及时组织研发部工程
部、生产部、营销部召开紧急会议并得出处理方案，生产部必需在处理方案得出后及时返工返修产品。
9)不合格品处理
①返工、返修：品质部依据检验结果，开具《产品检验不合格单》，通知生产部对
检验不合格产品进行返工、返修，品质部跟进返工、返修的实施，返工、返修完毕后，必需对其重新检验，直至再次检验合格后方可出货。
②报废：关于判定为严重不合格产品，生产部应及时填制《报废申请单》申请报废，
由检验员负责核实确认审核后交品质经理批准处理，关于批准后的报废品，由申请部门及车间进行报废处理。
10)完成验货后，出货检验员对出货检验合格品及时填写《产品检验报告》并交品质经理
审批后放行，检验报告储存于品质部，作为产品质量或可追溯性的依据;假设顾客有要求，则按顾客要求执行。