幕墙构件加工工艺.docx

幕墙构件加工、制作方案
此部分主要包括以下几项内容：特种配件及铁角码的加工、铝型材加工、铝型材装配加工流程。
a）拟投入的主要加工、制作和检测设备
序
号
设备名称
规格型号
数量
产地
制造年份
额定功率
功能
1
幕墙型材加工中心
KEL7
1
意大利
1999
5.4KW
锯切、其
他
加工
2
型材数
控锯
TK145/2
2
意大利
1998
3. 6KW
长度、角
度
自动锯
切
3
型材数
控锯
TRD-4 5-E
3
意大利
1986
3. 6KW
长度、角
度
自动锯
切
4
型材锯
牧田355
2
日本
1987
1KW
长度、角
度
自动锯
切

5
自动锯及送料台
TK133/TK8
01E
4
意大利
1998
2.2KW
自动锯切结构连接件
6
自动锯床
SA103/25
2
德国耶鲁
1986
3.6KW
自动锯
切结构
连接件
7
耶鲁数
控
六位钻
BA175
2
德国耶鲁
1987
6KW
新型幕墙加工专用设备
8
多位多
孔
钻
BA135
4
德国耶鲁
1998
4.5KW
幕墙加工专用设备
9
端头锉

5
国
产
1997
0.5 KW
型材端
头加
工处理
10
钻攻两
ZSB4112
6
国
1996
0.37
KW
幕墙、门

用
机

产

窗
型材加
工
11
冲床
ST266B
6
德国耶鲁
1995
2.2 KW
幕墙、门
窗
型材加
工
12
万能工
具铣
X8140
2
国产
1988
3.6 KW
加工类
13
端铣机
TK641
4
意大利
1988
2.6 KW
加工类
14
端铣机
AF222/
2
德国耶鲁
1988
2 KW
加工类
15
仿型铣
TFX-1
5
国产
1996
3 KW
加工类
16
磨齿机
UNTMAT
2
德国
1988
0.5 KW
磨锯片
17
铝型材
弯
TWX4
1
国产
1996
4.5 KW
型材弯弧专用

曲机

18
液压板
料
冲床
HB20
4
德国
1987
3 KW
铝板加
工
19
可倾压
力
机
J23 -10A
2
国产
1985
4 KW
铝板加
工

液压剪

铝板加
20
扳
QIIY-6-40
2
国产
1985
11.8
KW
工

机

21
液压剪
料
折弯机
PPN180 -40
4
国产
1988
11.8
KW
铝板加
工

液压剪

板、
YL-B63T x

铝板加
22
折弯机
32
2
国产
1986
11.8
KW
工

两

用机

23
压花穿条
PORM
2
意大利
1998
5.5 KW
制作隔热桥

复合机

型材
24
钻铣床

4
意大利
1996
1.2 KW

25
冲床
Z 7 5 3 5
5
意大利
1998
2.4 KW

26
检测设备
27
三性能
试
验机

1
德国

幕墙气密、水密、风压变形性能测试
28
钳式硬
度
仪

1
美国

型材力学性能检测
29
膜厚检
测
仪

2
美国

型材表面处理
膜厚度检测
30
隔热桥型材拉力测试仪

1
意大利

隔热桥复合质
量力学性能检测

b）（二）、生产部署
生产计划是依附于整个工程的施工计划、设计计划、采购计划的四级计划，是保证工程按期完工重要的一个环节。材料如期进厂，是正常生产的先决条件，生产计划既然是四级计划，是根据施工工期倒排序而形成的生产计划。因此，控制好各环节的节点，是保证工期的关键。对此，我们一方面要求设计部尽快设计出图，提前制定材料提料单、加工单；另一方面要求采购部根据设计部的料单，按采购计划尽快安排生产，保障工地的生产需求。待材料进厂后，我公司
将依据幕墙的施工顺序，即由里向外的顺序进行加工生产，即预埋件的加工、转接件的加工、铝材的加工制作等等。对此，我们将依据本工程的加工量投入两条生产线流水作业，进行两班或三班生产。
1特种配件及铁角码加工流程

特种配件及铁角码加工要领：
1.1、接单
1 . 1、.接单人接到加工单后，必须深入理解其加工单所指相关数据及简图是否相吻合。
1.1、在吻合条件下，再进行材料计划及办理其领料手续。
1 .、2材料领用
1 . 2、必须先到生产部开材料领用单，再到材料部核实。
1 . 2、材料领用必须由仓管员认可后再发放。
1 .、3切割
1 . 3、切割设备采用2 5 0 0 m mx 1 3 m m型号板机。
1 . 3、2剪板前必须对设备进行一次加油并试机空载运转是否正常，在正常条件下作好切割准备。
1 . 3、当板块送入剪时，操作员必须采用统一令或手式表示可以切割，其一操作员才能踩踏离合器。
1 . 3 .、4板块尺寸要求与加工单所需尺寸误差允许为0 .5 m m - 1 m m包括对角线尺寸。
1 . 3 .完成切割板块，必须工整放于冲床前待冲孔。
1 .、4冲孔
1 . 4 .冲孔设备一般采用2 5 T - 1 0冲床。
1 . 4 .、22 5 T - 1 0 0冲味一般冲孔板厚为1 m m - 8 m m
1 . 4 .操作冲床人员必须精通该机性能及操作要领。
1.4、.操作员在操作时必须精力高度集中，当工件送入退出时应注意安全，可采用代替手送入和退出工夹具。
1.4. 所冲工件必须按加工单要求进行，完成后码放整齐，待折弯。
1 .、5折弯
1 . 5 .操作员必须懂得折弯机性能及操作要领。
1 . 5 .、2折弯前，必须将加工单要求作具体分析是否该机能达折弯所求。
1 . 5、.浙弯设备采用冲床及液压折弯机，一般铁板厚为1 m m - 4 m山采用折弯机，5 m m - 8 m n采用冲床。
1 . 5 .所折弯工件必须符合加工单要求。
1 . 5 .折弯角度可参考该机折弯参数。
1 .、6焊接
1 . 6 .操作员在施焊前必须穿戴各种防护罩具。
1 . 6、.焊接各种铁板件必须按加工单要求进行，并核实加工单相关数据是否吻
合。
1 . 6 .、3施焊时，操作员必须按有关焊接要求进行，绝不能出现不良品，如施焊出现：气孔、咬边、焊缝凹凸不平等。
1 . 6 .、施焊完毕必须去渣，检查如出现不合格品要求一定要返工。
1 .、7热镀锌铁件加工制作完后，根据技术要求进行热镀锌处理。
1 .、8存放
1 . 8 .、农库工件必须仔细检查，合格后方可入库，并审核质保资料。
1 . 8 .、存放地点要选择干燥、无腐蚀物品之地。
2、铝型材加工流程

2 .、1铝型材各工序加工要领
2 . 1 .、接单
① 、接到加工单后，应认真仔细地审单，如单属正常，必须按照单上所规定日期内保质保量完成。反之，如单出现问题，应及时向生产部反映得以正确处理才能继续加工。
② 、加工单的统计、算料及搭配必须与材料部相互配合，事先计划需用材料。
2 . 1 .材料领用
① 、经仔细复核后，确实无误，按材料的规格、型号、数量、颜色的要求，到材料部办理领料手续。
② 、未办理领料手续，又未经材料部的允许，不得私自到仓库乱拿材料。
③ 、原材料领用搬运时，必须按随之渐进的方式，由上至下，避免材料混乱和铝材装饰面划伤现象。
2 . 1 .、3切割
① 、机械使用前检查，首先打开空气压缩机的排水阀排水，然后打上接电开关和机械开关，让机械空转一段时间检查机械无异常现象，即可准备切割。
② 、切割时注意保护铝材装饰面。
③ 、铝材切割，尺寸误差不能超过1mm。
④ 、切割后的半成品应堆放整齐，标明需用工地及规格、数量，以便下一道工序的使用。
⑤ 、注意切割机的保养，切割机使用时锯片必须经常打油。
⑥ 、工作台面必须保持干净，避免切割时的铝屑与铝材磨擦，造成伤痕。
2 . 1 .铝材冲孔
① 、机械使用前应检查机械运转是否正常，接上电源开关让设备空转观察机械确实无异，开始下一步的工作。
② 、模具安装时，必须由专业人员安装，安装完毕须检查模具与机械是否配合得当，再进行下一道工序的工作。
③ 、进行冲孔前必须复核实后确实无异，开始铝材的冲孔工作。
④ 、冲孔后的铝材，切必须是平整、光滑。
⑤ 、连续冲料时，应检查上模中的屎料是否退出，模具有没有松动，如有问题必须做好相应措施解决。
⑥ 、加工后的成品，堆放必须整齐，周围必须保持清洁。
⑦ 、以上程序完成之后，切断电源开关。
2.1»包装
① 、加工完成后的型材包装前必须将残留在型材表面的铝屑清处干净。
② 、在型材保护膜上标明型材的尺寸和编号。
③ 、用牛皮纸将每根型材包裹结实，透明胶带封。
④ 、将型号和尺寸相同或相近的型材用编织带绑扎成捆。入库待运。
2 . 1 .质量检查
① 、质检员检查所生产的半成品是否按要求加工生产，如检查出有质量不合格产品，要求返工时，应无条件执行。
② 、对人为造成质量不合格的，必须按质量手册条款执行。
2 . 1 .成品入库
① 、成品入库前，应提供成品的作业单号、数量、规格、型号及需用工地给仓管，配合仓管做好成品入库。
② 、入仓后的成品，堆放需整齐，规格、型号要一致，避免各种成品混乱的现象。
3、铝型材装配加工流程

铝型材装配各工序加工要领：
3 .、1接单
3 . 1 .、1接到铝材切割传递下来的加工单后，必须认真仔细地核审单，如发现组装有问题，应及时上报生产部，由生产部作出相应解决。
3 . 1 .确认生产单属正常，然后到铝材切割处提料。
3 .、2材料领用
3 . 2 .按单到仓库查找自己所需的材料规格、数量。
3 . 2 .、检查材料的数量，尺寸是否准确，如发现有错料、缺料、无料的现象，马上通知铝材切割组进行核查是什么原因造成，并且上报生产部作出相应的处理。
3 . 2 .材料搬运时，应注意保护装饰面。
3 .、3铝材防水胶条
3 . 3 .、1按单接到材料后到仓库领取胶条，领取胶条时必须内、外需分清，要求工艺要正确。
3 . 3 .、穿条后的铝材，两端胶条需预留5 m m左右，预防胶条割断后的回缩。
3 . 3 .、胶条切断后时，必须对准铝材面切割和铝材断面保持一致。
3 . 3 .、铝材堆放必须整齐，注意保护铝材装饰面。
3 .、4安装角接件
3 . 4 .、各种工具及材料的领用，做好工作前准备。
3 . 4 .、安装角码时，必须按意图或加工任务单的要求进行安装。
3 . 4、.安装角码的螺丝必须要做到应该装两颗螺丝处不能少装一颗，应该装一颗螺丝处，不能多装两颗，避免造成材料浪费及影响产品的质量。
3 . 4 .、安装后的角码必须要端正、规范。
3 .、5铝型材装配
3 . 5、做好工作前的准备及各种工具材料的领用。
3 . 5 .、2按生产加工任务单对材料核查，确认材料型号、尺寸无误方能进行组装。
3 . 5 .、3组装各种铝制品，应注意铝材的接头部分，必须要平、齐、严、紧四个要领。
3 . 5 .、托块安装时要两端尺寸要一致。
4、铝板加工流程

铝板工序加工要领：
4 .、1接单
4 . 1 .、1接到加工单时，接单人首先了解其图意，核实加工单所指数据及简图是否相符。
4 . 1、.2加工单数据及简图吻合的条件下，接单人进行材料计划及办理其领料手续。
4 .、2材料领用
4 . 2 .、必须先开物料领用单到材料部通过核实。
4 . 2 .、按单所指材料型号、规格、色泽，仓管员认可签名发放。
4 . 2 .、搬运采用多则调车；少则人工，运到切割机前待切割。
4 .、3剪切
4 . 3 .、切割板块前将加工单数据作再次复核，做到万无一失。
4 . 3 .、2切割要求其一操作员报数要准确，两人同时进行切割尺要准确。
4 . 3 .、送板块进行剪割时，板块饰面必须向上，避免饰面损伤。
4. 3、送板块送入剪时，操作员必须用统一的手式或令表示可以切割，其操作员才能踩下离合器。
4 . 3 .、5切割好的板块要轻放清洁平台，避免板块饰面受损，余料及时退回仓库办好有关手续。
4 .、4折弯
4 . 4 .折弯板块前必须复查所剪板是否与单吻合。
4 . 4 .在板块数据与加工单吻合的条件下，定型划线由一专人负责。
4 . 4 .定型划线要求尺寸误差为士 1 . 5 m m成品尺寸减去板厚尺寸等于实行划线所需尺寸。
4. 4、4板块锯要求折边后进行，目的是保证板块饰面完美无损除特殊情况特殊处理。
4 . 4 .、5折边一般要求由两个进行，除特殊情况，人员相应增加，操作折弯机必须按照机械原理进行所折边角度，可参考折弯参数。
4 . 4 .、折弯机原理不熟悉者严禁操作。
4 . 4 .、7在折弯时，操作员必须精力集中采用统一令，其一操作员才踩踏离合器。
4 . 4 .折边完后板块必须轻放于清洁平台，以便下工序进行。
4 .、5加筋
4 . 5 .加强筋采用材料一般以铝角为主。
4 . 5 .、2加强筋长度一般以成品板块数据为依据，并在基数上加长4 0 mm,为折边之用，加强筋总长度等于板块数据减去板块折边厚度允许误差为＜ 2mm。
4 . 5 .加强筋在焊接螺栓孔时，钻咀必须采用8m钻咀，钻孔位置与焊钉必须吻。
4 . 5 .、贴合加强筋必须注意两点：一是紧螺母不能过量，因焊钉为铝质材料，如过紧会丝牙脱扣；二是加强筋两端与板块交接处采用铝拉钉加固，担千万注意钻拉钉孔拉时，不能钻伤饰面。
4 . 5 .贴面完毕加强筋两边采用密封胶封边，胶量适当。
4 .、6检查
4 . 6 .半成品复查：金属板材料加工允许偏差应符合下表的规定
金属板材加工允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
边长
< 20
±2.0
> 20
±2.5
2
对边长尺寸差
< 20
<2.5
> 20
<2.5
3
对角现长度差
< 20
<3.0
> 20
<2.5
4
折弯高度
<3.0
5
折边与板平面交角角度
± 1
0
6
平面度
<2/10
7
孔中心距
±1.5
8
耳子位置
±1.5

9
肋位置
±1.5

4 . 6 .复查板块尺寸与加工单规格要求是否相吻合。
4 . 6 .复核各加工工序是否按要求进行，加工效果是否合格。
4 .、7入库
4 . 7 .、1存放铝板板块时，首先将存放点打扫干净，再用纸板覆盖地面，地面选择平整，堆放板块时，将板块倾斜11 0°于墙，饰面与饰面对放，避免饰面损伤，绝不允许平放板块。
4 . 7 .、2存放搬运时，板块不能平抬要侧起，才能搬运，避免板块变形。
4 .、8装车发货
4 . 8 .、装车必须由专业人员操作，除特殊情况外另行处理。
4 . 8 .、装车车箱必须清洁干净，再用纸板覆盖车箱板，再在车架装置110°的木方，用于板块堆放。
4 . 8、板块码放完毕时，板块两端用厚为20 m m〜30m m杂木板压于板块，再用绳固定。
(1 )加工质量保证措施
加工质量保证措施一是依靠设备的精度，二是通过质量控制手段。我司设有多个大型加工基地，都配有进的多条当前世界上最先进的铝合金型材、铝合金单板、铝复合板、石材、中空玻璃等深加工生产线，全部进，设备先进，加工精度高。我司工厂内生产加工的质量控制包括两部分内容，一是对生产过程中的每道工序进行控制，控制加工质量。二是对生产过程中的检验工作进行控制，控制检验质量。对两者进行有效控制就能有效地保证产品质量。
① 工序质量控制
3. 1 .佩证满足环境要求的程序。
3 . 1 . 1设计人员应对产品的加工、装配检验、贮存等环节，指出定量的环境条件指标或要求，并纳入设计条件。
3.1. 1工艺人员应按技术文件指标进行策划和安排，以满足产品要求，必要时有关指标纳入工艺文件中。
3 . 1 . 1确定环境条件的指标必须在确保产品质量的前提下，充分考虑公司条件的程序，保证指标的可行性。
3.1.1生产部应加强日常管理，以求实现确定的环境条件指标，对其中的关键指标，确定测量点、测量方法、测量仪表、记录图表及监控要求。
3.1. 1生产部严格按设计和工艺守则执行。
3.1. 1设备部对计量工具要定期送检，严禁超期使用。
3 . 1 . 1不能满足设计、工艺文件要求时，不能盲目组织生产，必须由工艺员报总工程师，由总工程师组织有关部门处理。
3 . 1 . 1玻璃加工部门负责环境条件的控制，做好记录并签字负责。环境条件不能满足规定指标时，未经办理许可手续，不得验收产品。
3 . 1 .设备正常使用的质量控制，维护、保养按公司规定的《生产设备控制程序》、生产设备维护与维修程序》执行。
3 . 1 .工艺装备的维护、保养程序
3. 1 . 3工艺装备在使用中发现问题，工艺人员负责现场技术处理，对于影响产品质量的安装，必须停用并及时返修。
3 . 1 . 3根据工装的使用间歇周期，工装入库后，应注意妥善存放，并油封，不得有锈蚀、碰伤、变形或零件丢失现象发生。
3 . 1 . 3停商的工装，必须按规定封存，严禁自行处理。
3 . 1 . 3对于4大型、不能入库的工装，放在车间的指定地点，指定专人进行防锈、除垢。
3. 1 .紧急故障的应急措施
3 . 1 . 4当设备出现紧急故障时，应立即停机，设备管理人员与维修人员进行故障诊断，并紧急抢修。修理好后，再加工时，应重新做首件三检。
3 . 1 . 4若紧急故障无法立即修复时，应由供应部将产品外委加工，委托厂必须有严格的质量保证体系及相应精度的加工设备。
3 . 1 .工序的检验控制程序按公司规定的《生产加工过程检验控制程序》执行。
3. 1 .当发现产品在加工中偏离控制要求时，要立即停止生产，找设备管理人员、工艺人员查找出现问题的原因，并立即处理解决。对于偏离控制的产品要逐件检查，并按不合格产品处置方法处理。
3. 1 .不合格品的处置按公司规定的《不合格品控制程序》执行。
3. 1 .对于不合格的原材料及转序半成品，操作者有权拒收。拒收的材料及转序半成品，由责任者办理有关手续。
3. 1 .工序中使用的各类技术文件和资料的控制。
3.1. 9工序中按工序卡、设计图、标准图及细目表进行加工或组装。
3.1. 9完成工序后，将上述所有工艺文件返回车间工艺部门统一存档。
3.1. 9对所有工艺、设计文件按工程统一归档。
3 . 1 . 9损坏的文件及时找原下发部门更换，并将作废的文件返回原下发部门销毁。
3 . 1 .标准样品、极限样品制作及控制。
3.1.10对特殊复杂形状的工件只能以样品检查。设计部门在给出工件设计图的同时，应给出工件检验样品及样品的极限样品图纸。
3.1. 1 0生产部按图纸加工样品及极限样品，若公司现有设备不能达到样品的精度要求，则需请示有关领导，将样品和极限样品，外委加工。
3.1.10质管部检验员用检验样品对工件进行检验，并定期用极限样品检查检验样品是否超差。检验样品磨损较严重或受磕碰、撞击产生变形时，应及时用极限样品校正检验样品。
3.1. 1 0检验样品超差时，检验员应及时向质管部负责人报告并将其作废，制作新的检验样品。
② 检验质量控制
3 . 2 .操作者在领料时负责检查材料型号及材料的保管质量，对质量不合格原材料有权拒绝领用。
3 . 2 .工序加工中操作者进行首件自检。
3 . 2 .班长或班长指派他人负责操作者首件自检合格后的互检。
3 . 3 .自!检、互检合格后，操作者进行首件报检，检验员进行首件的专检及进行首检标识。
3 . 2 .工序加工过程中，检验员还要进行巡回抽检并做抽检标识。
3 . 2 .每批抽检率为1 0% ,且每批数量不少于3件。
3 . 2 .检查过程中发现不合格品，检验员应按公司规定的《不合格品控制程序》进行处理。
3. 2.质保部根据不合格品情况，决定该工序是否继续进行或者采取某种纠正措施后继续进行。
3 . 2 .对某些特殊复杂形状的加工件，设计部门在给出加工件设计图纸的同时，还应给出检验样品及极限样品的设计图纸。检验人员用检验样品对加工件进行检验，并定期用极限样品检查检验样品。设计部也可在设计图中规定其它检验工具和检验方法。
3. 2 . 1玻璃打胶工序严格按《建筑幕墙用硅酮结构密封胶施工工艺标准》执行，并做规定的试验，相容性试验、剥离试验等做好试验记录。
③ 加工质量检验与评定
3 . 3 .加1工制作的一般规定
3. 3. 1幕墙所用材料、标准件、零部件应符合国家现行标准和公司内控标准及设计文件的规定，并有出厂合格证。
3. 3.1加工的产品应符合设计图纸要求。
3 . 3 . 1建筑幕墙材料应选用耐气候性的材料，金属材料和零部件除不锈钢外，钢材应进行表面热浸镀锌处理，铝合金应进行表面阳极氧化处理或其它设计要求的表面处理。
3. 3.1建筑4幕墙材料应采用不燃烧性材料或难燃烧性材料。
3 . 3 . 1结构硅酮密封胶应与其接触材料做相容性和粘接性试验，并取得合格试验报告，还应有保险年限的质量证书。
3. 3 . 1严禁使用过期的硅酮结构密封胶和耐候硅酮密封胶。
3 . 3 . 1隐框玻璃幕墙的结构装配组合件应在生产车间制作，不得在现场进行，结构硅酮密封胶应打注饱满。
3 . 3 . 1加丕幕墙构件所采用的设备、机具应能达到建筑幕墙构件加工精度的要求，其量具应定期进行计量检定。
3 . 3 .建2筑幕墙构件的加工精度
3. 3. 2金属构件的加工精度应符合下列要求。
3 . 3 . 2 .结构杆件截料之前操作者应对杆件的弯曲度、扭拧度、外观质量及型号进行验证，验证材料质量是否符合标准要求。
项目
允许偏差
检验工具
优等品
合格品
钢卷尺

立杆
+ 0.5
+ 0.3
长度尺寸
L
横梁
及副
框
铝型材
+ 0.3
+ 0.5
金属板轧制型材
0.0
-0.5
0.0
-1.0

端头角度A
-10
-15’
角度尺

斜载角料
立柱
士 0.5
±1.0
角度尺
长度尺寸
L
横梁
及副
框
铝型
材
士 0.3
士 0.5
钢卷尺
金属板轧制型材
0.0
-0.5
0.0
-1.0
端头角度A
-10
-15’
角度尺
型材弧形
载料
弧长尺寸
L
L <
30
士 0.5
±1.0
钢卷尺
L>30

±1.0
±1.5
端头角度A
-10
-15’
角度尺
圆弧曲率
与样线偏差3
样板或样线

3. 3. 2.1截料端头不应有加工变形，毛刺不应大于0.3 m m组角用角片、结构装配用角片下料后，应达到无毛刺后，再组装。
3 . 3 . 2 . UL径的允许偏差为士 0 . 2 m m孔距的允许偏差为士 0.3mm,累计偏差＜ ± 0.6mm。
3 . 3 . 2 .聊钉的通孔；沉头用沉孔；圆柱头用沉孔应分别符合现行国家标准：《铆钉用通孔》GB1 5 3 . 1《沉头用沉孔》GB 153.3;《圆柱头用沉孔》G B 1 5 3 .的规定。
3 . 3 . 2 .螺纹孔的加工应符合设计要求。
3 . 3 . 2构件中槽豁、榫的加工精度应符合下列要求：
3 . 3 . 2 .构件铣槽尺寸允许偏差应符合下表的规定：
项目
A
B
C

偏差
+ 0.5
0.0
+ 0.5
0.0
+ 0.5
检验工具
卡尺或钢板尺
b.每平方米玻璃的表面质量应符合下表
r^i 量
项目
质量

3 . 3 . 2 .构件铣豁尺寸允许偏差应符合表的规定:
项目
A
B
C
偏差
+ 0.5
0.0
+ 0.5
0.0
+ 0.5
检验工具
卡尺或钢板尺

3 . 3 . 2 . 2勾件铣榫尺寸允许偏差应符合下表
项目
A
B
C
偏差
0.0
-0.5
0.0
-0.5
+ 0.5
检验工具
卡尺或钢板尺

3. 3. 2玻璃和金属的下料加工精度应符合下列要求。
3 . 3 . 2 .玻璃加工必须符合下列要求。
a .玻璃下料尺寸偏差应符合下表：
项目
玻璃长
允许偏差

检验工具
优等品
合格品
玻璃长、宽、尺寸
< 30
+ 0.5
±1.0
钢卷尺
>30
±1.0
±1.5
板块对角线尺寸差
< 30
<1.0
<1.5
>30
<1.5
<1.0

0.1 ~0.3mm宽划伤痕
长度小于1mm允许4条
擦伤
不大于3m m 2
伤痕、擦伤总处数
不超过4处
镀膜玻璃划伤、擦伤深度不允许膜层厚度
c.钢化玻璃表面不得有伤痕

项目
金属板长度
允许偏差
检验工具
优等品
合格品
饰面金属板长、宽尺寸
< 30
<0. 5
<1.0
钢卷尺
>30
<1.0
<1.5
饰面金属板对角线差
< 30
<1. 5
< 3. 0
钢卷尺
>30
3.0
< 3.5
铝板刨槽位置尺寸

士 0.5
钢卷尺、钢板尺
铝板刨槽后剩余尺寸

0 . 7
+ 0 . 3
游标卡
尺
3 . 3 . 2 . 3金础弯边尺寸允许偏差应符合下表

尺寸H允差(mm)
尺寸B允差(mm)
+ 1.0
0.0
±1.0
3. 3.建筑幕墙构件的装配尺寸应符合下列要求
3. 3. 3铝型材装配组件尺寸允许偏差应符合下表:

序号
项目
允许偏差
测量工具
1
组件长度尺寸
±1.0

2
铝框内侧对角线差及组件对角线差
<
30
<1.5
钢卷尺
>30
<3.0
3. 3. 3铝型材装配间隙及同一平面度的允许偏差应符合下表:

项目
装配间隙
同一平面度差
允许偏差
<0.4
<0.3
3. 3. 3构件的连接应牢固，各构件连接处的缝隙应进行密封处理。
3 . 3 . 3 .热浸镀锌的钢架，对角钢组焊的搭接表面周边涂硅酮密封胶进行密封，不能漏任何空隙。
3 . 3 . 3 .热浸镀锌的钢件，进行二次加工时表面内的抽钉孔，要涂硅酮密封胶，以防二次加工后表面锈蚀。
3 . 3 . 3 .连接用不锈钢抽钉的钉芯端头要涂硅酮密封胶，以防锈蚀。当结构有密封要求时，为保证密封可靠，用硅酮密封胶将不锈钢抽钉的端头全部密封。
3 . 3 . 3 .密封胶条粘接：胶条穿入型材槽中、要将在自然状态下长出型材槽的部分截去，以保证与型材断面对齐，在胶条与型材之间注入少量C A 4 0 H胶（胶长度为5〜7mm ）,以保证胶条位置准确。
中空玻璃
A
B
C
下边
上边
侧边
6 + d a + 6
>5
>17
>7
>5
>5
8 + d a + 8以上
>8
>17
>7
>5
>5

3 . 3 . 3 .中空玻璃与槽的配合尺寸应符合表的规定:
3.3.3.3. 型材组角后，在对接的两胶条4 5端面上分别涂上C A4 0 H胶，并立即将其粘接在一起，涂胶需将胶条断面均匀涂满，但不宜过多，以粘接后不溢出为宜。
3. 3. 3玻璃槽与玻璃或保温板的配合尺寸应符合下列要求。
3 . 3 . 3 .单层玻璃与槽的配合尺寸应符合表的规定：
玻璃厚度
A
B
C
6-8
>3.5
>15
>5
8-10
>4.5
>16
>5
13以上
>5.5
>17
>5

注：A . d为空气层厚度da= 9、12mm。B . C应满足结构位移的要求，设计未给出则按表要求执行。
C .在玻璃嵌定位后，玻璃定位垫块位置必须正确，数量应满足要求，并要用胶条或密封胶将玻璃与槽两侧之间进行密封。
3 . 3 . 3（.半）隐框玻璃幕墙装配组件应符合下列要求。
3.3.3.5. （1半）隐框玻璃幕墙装配组件系指隐框部分用结构胶将玻璃和铝合金型材框架粘接在一起所组成的单体构件。该单体构件为（半）隐框幕墙的基本组件，必须符合设计要求，保证安全。
3.3.3.5. （2半）隐框玻璃幕墙装配组件，其铝框应满足强度和刚度要求，注胶之前其表面应平整，不可翘曲。
半）隐框玻璃幕墙装配组合的具体施工工艺按内控标准规定执行。
3.3.3.5. 结构胶完全固化后，隐框玻璃幕墙组合尺寸偏差应符合下表：
序号
项目
尺寸范围
允许范围
检测工具
1
框长宽尺寸

士 1.0
钢卷尺
2
组件长宽尺寸

士 1.5
钢卷尺
3
框接缝高度差

0.5
深度尺
4
框内侧对角线及组
当长边＜ 30
< 3.5
钢卷尺

件对角线差
当长边＞30
< 3.5

5
框组装间隙

0.5
塞尺
6
框组装间隙

0.5
塞尺
7
胶缝宽度

士 1.0
0 . 0
卡尺或钢板尺
8
组件周边玻璃与铝框位置差

1
卡尺或钢板尺
9
结构组件平面度

3
深度尺
10
板块厚度

士 0. 5
1 m靠尺
注：隐框幕墙结构胶应充满空腔，粘结牢固，胶缝应平整光滑，避免出现气泡，胶缝以外不能有残胶、污迹。
3 . 3 . 3金属6板幕墙组件应符合下列要求。
3. 3. 3.金属板幕墙组件装配尺寸应符合下表：

项目
允许偏差
检测工具
优等品
合格品
板块长度尺寸
±1.0
±1.5
钢卷尺
板块对角线差
< 30
< 3.0
<3.5
钢卷尺
>30
<3.5
<3.0
板块厚度
±0.5
卡尺、卡板
3 . 3 . 3 .金属板幕墙组件平面度的允许偏差应符合下表

类别
长边尺寸
允许偏差
单层金属板
< 30
3.0
>30
3.5
复合金属板
< 30
1.5
>30
3.0
蜂窝金属板
< 30
1.0
>30
3.0

3.3.3.6. 金属板幕墙组件铝板折边角度允许偏差＜ 1°,组角处缝隙＜
3 . 3 . 3 .金属板幕墙组件中装饰板面处理层平均厚度应满足下表要求:
表面处理方法
厚度T
阳极氧化着色
30>T > 1 5
静电粉末喷涂
T>60
氟碳喷涂
T>25
聚胺脂喷涂
T>60
电泳涂漆
T>17
3 . 3 . 3 .装饰表面不得有明显压痕、印痕和凹陷，不得有腐蚀、裂纹等残迹，装饰表面每平方米内的划伤、擦伤应符合下表要求：

项目
要求
擦伤、划伤深度
不大于表面处理层厚度
划伤总长度
< 70mm
擦伤总面积
< 340mm 2
划伤、擦伤总处数
<3

3 . 3 . 3 .除去装饰面上的保护膜时，注意不允许划伤装饰面。
3.3.3.6. 未注公差尺寸，应符合G B 1 7 0中规定的公差等级JS 1 5 js15）；螺纹应符合G B 1 9 7规定的7级精度要求；孔采用H 1 5轴采用h15。
3 . 3 .加工制作质量等级评定。
3. 3. 4质量分级加工制作质量等级分为优等品、合格品、超差回用品、废品四个等级。
3. 3. 4检验方法
3 . 3 . 4 .除外协弯弧玻璃和弯弧金属板的弧长半径，弯弧型材半径进行全检外，其余产品及项目均进行抽检。
3 . 3 . 4 .若产品数量不超过1 0件，则该批产品全检。
3 . 3 . 4 .每批产品抽检率为1 0% ,且每次抽检数量不少于3件。
3 . 3 . 4 .外协加工产品（包括弯弧件）进行全检，但不进行质量等级评定，只对其合格品验收。
3. 3. 4质量等级评定
3 . 3 . 4 .抽检产品中合格率达1 0 % ,且优等品率超过7 0% ,则该批产品为优等品。
3 . 3 . 4 .抽检产品中合格率达1 0 % ,且优等品率低于7 0% ,则该批产品为合格品。
3 . 3 . 4 .第.一次抽检中出现不合格品，则需另行加倍抽检。加倍抽检合格率达1 0 % ,则该批产品为合格品。
3 . 3 . 4 .加倍抽检仍有不合格品，则该批产品需全部返修。返修后按上述方法重新抽检。返修产品最多只能被评为不合格品。
3.3.4.3. 返修后经抽检仍不合格，则该批产品需请设计员、总工程师、质量总师在超差单上签署处理意见。检验员根据其意见，将该批产品判定为超差回用品或废品。或者对该批产品全检，判定该批产品中超差回用品及废品的数量。
3 . 3 . 4 .针对某种产品的各检查项目，可能有的项目有优等品，合格品分级，有的项目没有分级，则此时该种产品须在未分级项目抽检全部合格的前提下进行优等品，合格品的评定。
3 . 3 . 4 .若某种产品的各检查项目均未进行优等品、合格品分级，则该产品只进行合格品、超差回用品及废品的评定，不进行优等品评定。
④ 工厂内生产加工的质量保证措施
3 . 4.汽格按照生产加工操作程序办事，坚决执行公司的生产加工制度。
3 . 4.生产部要对生产过程中的每道工序、每个环节进行严格控制，要求操作者按图纸、按工艺卡、按程序加工，确保产品质量，同时，要文明作业，安全生产，确保人身安全。
3. 4.质检部要对生产过程的质检工作进行全面检查和控制，做到首检及时、抽检适时、全检不误时，并严格执行三检制，杜绝废品的出现。
3 . 4 .汽肃计划的指令性，分工明确，责任到人，消除怠工、窝工的现象，在确保质量的前提下，确保生产进度。
⑤ 石材色差控制工艺为了确保工程外装质量，我公司对石材的色差控制措施也进行了重点考虑。
3. 5.石材厂家必须保证荒料开采的一致性。本工程石材用量较大，但必须是同一座山开采下来的，这样从根本上最大限度地控制了颜色差别。国内有些石材厂家的石材质量较好，完全能保证本工程的石材用量。在开采时，先去掉表层
1 m左右矿石，用专用设备采用火力开采，保证石材没有水纹，在根本上避免石材遭受内伤。
3 . 5 .荒料开采下来后，根据其开采位置及分块位置进行编号。荒料开采时采取一层一层开采，对同一层不同分块位置的石材进行编号，在荒料两端面，用不易冲洗掉的颜料注明第几层第几块，这样做为以后板材加工做好准备。众所周知同一座矿山，石材颜色从上到下也存在差异，采用分层开采，同层的石材颜色是比较接近的，这样进一步控制了石材的色差。
3 . 5 .荒料必须符合《天然花岗石荒料》J C 2 0中规定。物理性能测试:从该批荒料中的不同块体上随时抽样，按的规定进行试验，满足以下条件：体积密度不小于2 . 5 6 g /。面材吸水率应小于0 . 6干燥压缩强度不小于1M p变曲强度不小于8. 0 M p这样的荒料视为合格品，否则有一项不满足就视为不合格品，不合格