路基处理工程施工方案.docx

路基处理工程施工方案
一、路基施工的准备工作
1、组织技术人员认真阅读设计图纸和技术资料，熟悉合同文件和技术规范。
2、组织有关人员对路线走向，取土场及弃土场的位置、地形地貌、道路交通、涵洞位置、地质水文状况、水准点及控制桩等进行全面的调查、核对。
3、做好现场布置及临时设施的施工、维护、修建施工便道。
4、恢复路线中、边线，包括路基坡顶、坡脚、边沟、红线、弃土场、借土场、涵洞位置、打桩标明后报监理工程师检查。
5、开挖边沟和横沟（每20m设一道），排除地表水，在放填方段坡脚线时，每侧应按横断面图加宽50cm。
6、将用作路基填方的土样按规范要求送中心、试验室进行标准击实试验，计算最佳含水量和最大干密度，并进行液塑限，塑性指数，有机质含量、CBR值，颗粒分析等试验，并编写开工申请报告，报监理工程师审批。
7、在路基占地范围内和取土场范围内进行场地清理，清除表土、杂草、树根、淤泥、拆除障碍物。场地清理完成后，应用压路机全面进行填前碾压，使其密实度达到规定要求，满足《技术规范》的要求，报工程师审批。
8、在借土场、弃土场及路基两侧的红线范围内沿线开挖临时排水沟渠，修建临时排水设施，以保持施工场地处于良好的排水状态，
以防止工程或附近农田受冲刷、淤积。
二、水泥搅拌桩复合地基施工方案
是以水泥作为固化剂的主要材料，通过深层搅拌机械，将固化剂和地基土强制搅拌形成增强体的复合地基；水泥土搅拌桩的施工工艺分为浆液搅拌法（以下简称湿法）和粉体搅拌法（以下简称干法）；本项目采用湿法施工。
1、生产准备
（1）在开工前3天做到场地的“三通一平”（即通电、水、道路，场地平整）工作，施工现场事先应予以平整，必须清除地上和地下的障碍物（包括建筑垃圾、地下管线、电缆等）。遇有明浜、池塘及洼地时应抽水和清淤，回填土料应压实，不得回填生活垃圾。
（2）桩机工作总功率为63.5KW/台，主机电缆为25平方电缆，施工现场采用备用发电机（260 kw）发电满足2台水泥搅拌桩机需要的施工用电容量。
（3）开工前每台桩机校正一次钻杆长度，探测钻头直径和校正深度计，并用油漆在塔身做醒目的标志。
2、主要机械的配备：
本工程采用的机械主要是PH—5A（D）型桩机2台，并配套相应2台桩机的施工与管理人员。
3、测放桩位
（1）施工前，首先根据轴线交叉点坐标用全站仪定出轴线。
（2）根据桩位平面图及主要轴线，用全站仪定向，钢尺量距，
确定桩位。
（3）引出主要控制点于施工现场不易碾压的位置，用混凝土固定保留。
（4）测量现场地面标高，确定桩顶标高。对桩位进行编号，以利于施工管理和资料整理。
（5）设备进场后，按设计要求，在不同地点进行工艺性试验桩的施工，确定下沉及提升速度、水灰比、浆泵工作压力、每m水泥浆用量情况及桩长等工艺参数，了解地质情况，待参数确定后再进行工程桩施工。
4、施工工艺流程：
1）桩位放样T钻机就位T检验、调整钻机T正循环钻进至设计深度T打开高压注浆泵T反循环提钻并喷水泥浆^至工作基准面以下0.3m-重复搅拌下钻并喷水泥浆至设计深度T反循环提钻至地表T成桩结束^施工下一根桩。
2）水泥土搅拌法施工主要步骤应为：
（1）搅拌机械就位、调平；
（2）预搅下沉至设计加固深度；
（3）边喷浆（粉）、边搅拌提升直至预定的停浆（灰）面；
（4）重复搅拌下沉至设计加固深度；
（5）根据设计要求，喷浆（粉）或仅搅拌提升直至预定的停浆（灰）面；
（6）关闭搅拌机械。
桩位放样:根据桩位设计平面图进行测量放线，定出每一个桩位，误差要求小于钻机定位:依据放样点使钻机定位，钻头正对桩位中心。用经纬仪确定层向轨与搅拌轴垂直，调平底盘，保证桩机主轴倾斜度不大于1%。
钻进：启动钻机钻至设计深度，在钻进过程中同时启动喷浆泵，使水泥浆通过喷浆泵喷入被搅动的土中，使水泥和土进行充分拌合。在搅拌过程中，记录人应记读数表变化情况。
重复搅拌和提升：采用二喷四搅工艺，待重复搅拌提升到桩体顶部时，关闭喷浆泵，停止搅拌，桩体完成，桩机移至下一桩位重复上述过程。
5、施工控制
1）水泥搅拌桩开钻之前，应用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象，待水排尽后方可下钻。
2）为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。
3）对每根成型的搅拌桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。
4）搅拌头翼片的枚数、宽度、与搅拌轴的垂直夹角、搅拌头的回转数、提升速度应相互匹配，钻头每转一圈的提升（或下沉）量以
1.0~1.5cm为宜，以确保加固深度范围内土体的任何一点均能经过20次以上的搅拌。
5）为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求，每台机械均应配备电脑记录仪。同时现场应配备水泥浆比重测定仪，以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。
6）水泥搅拌配合比：水灰比0.45~0.55、水泥掺量15%、每米掺灰量98kg。外掺剂为生石膏粉，参考掺入量为2% （占水泥重量）,生石膏粉中SO4含量不小于40%, 0.08mm方孔筛筛余小于15%，该石膏粉与水按1:0.5混合后，在密闭条件下48小时不产生凝结。
7）水泥搅拌桩施工采用二喷四搅工艺。第一次下钻时为避免堵管可带浆下钻，喷浆量应小于总量的1/2,严禁带水下钻。第一次下钻和提钻时一律采用低档操作，复搅时可提高一个档位。每根桩的正常成桩时间应不少于40分钟，喷浆压力不小于0.4MPa。
8）为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，停留时间为30秒。
9）施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。储浆罐内的储浆应不小于一根桩的用量加50kg。若储浆量小于上述重量时，不得进行下一根桩的施工。
10）施工中发现喷浆量不足，应按监理工程师要求整桩复搅，复喷的喷浆量不小于设计用量。如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度。在12小时内采取补喷处理措施，并将补喷情况填报于施工记录内。补喷重叠段应大于1cm，超过12小时应采取补桩措施。
11) 竖向承载搅拌桩施工时，停浆(灰)面应高于桩顶设计标高3 - 5mm。在开挖基坑时，应将桩顶以上5mm 土层及搅拌桩顶端施工质量较差的桩段用人工挖除。
12) 现场施工人员认真填写施工原始记录，记录内容应包括：
a施工桩号、施工日期、天气情况；b喷浆深度、停浆标高；
c灰浆泵压力、管道压力；d钻机转速；e钻进速度、提升速度；
f浆液流量；g每米喷浆量和外掺剂用量；h复搅深度。
6、湿法施工应符合下列要求：
(1 )施工前应确定灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆的时间和起吊设备提升速度等施工参数，并根据设计要求通过工艺性成桩试验确定施工工艺。
(2) 按要求配置水泥浆，严格控制水泥浆的比重，对每盘浆体进行抽检，检测合格的水泥浆方可泵送，压力控制在0.4~0.6Mpa；水泥浆拌和时间不得少于3分钟，制备好的水泥浆不得离析、沉淀，水泥浆存放时间不得大于2小时，否则应予废弃。已制备好的水泥浆在倒入浆池时，应加筛过滤，以免浆内结块。
(3) 所使用的水泥都应过筛，制备好的浆液不得离析，泵送必须连续。拌制水泥浆液的罐数、水泥和外掺剂用量以及泵送浆液的时间等应有专人记录；喷浆量及搅拌深度必须采用经国家计量部门认证的监测仪器进行自动记录；
（4）搅拌机喷浆提升的速度和次数必须符合要求，并应有专人记录；
（5）当水泥浆液到达出浆后，应喷浆搅拌30s，在水泥浆与桩端土充分搅拌后，再开始提升搅拌头；
（6）搅拌机预搅下沉时不宜冲水，当遇到硬土层下沉太慢时，方可适量冲水，但应考虑冲水对桩身强度的影响；
（7）施工时如因故停浆，应将搅拌头下沉至停浆点以下0.5m处，待恢复供浆时再喷浆搅拌提升。若停机超过三小时，宜先拆卸输浆管路，并多加清洗。
7、水泥土搅拌桩复合地基质量检验应符合下列规定：
（1）水泥土搅拌桩的质量应进行施工全过程的施工质量控制。施工过程中应作施工记录和计量记录，并对照规定的施工工艺对每根桩进行质量评定。检查重点是：喷浆压力、水泥用量、桩长、搅拌头转数和提升速度、复搅次数和复搅深度、停浆处理方法等。
（2）水泥土搅拌桩的施工质量检验可采用以下方法：
1）成桩7d后，采用浅部开挖桩头进行检查，开挖深度宜超过停浆（灰）面下0.5m，目测检查搅拌的均匀性，量测成桩直径。检查量为总桩数的5%。
2）桩身强度检验应在成桩28d后，用双管单动取样器钻取芯样作搅拌均匀性和水泥土抗压强度检验，检验数量为施工总桩(组)数的2%,且不少于3根。
(3) 竖向承载水泥土搅拌桩复合地基竣工验收时，承载力检验应采用复合地基载荷试验和单桩载荷试验。
(4) 载荷试验必须在桩身强度满足试验荷载条件时，并宜在成桩28d后进行。验收检测检验数量为桩总数的0.5%〜1%，其中每单项工程单桩复合地基载荷试验的数量不应少于3根。
(5) 基槽开挖后，应检验桩位、桩数与桩顶质量，如不符合设计要求，应采取有效补强措施。
三、清淤换填施工方案
1、施工工序
抽水、拍照
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原地面联测|-|业主复核
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现场探坑I H业主复核
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清淤施工
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清淤后地面联测|-业主复核
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回填碎石
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碾压
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检测密实度-|监理工程师复核
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路基底部填筑N层碎石至鱼塘顶面|

路基补强压实
I
检查验收I
2、测量放线
根据路基填土高度及坡度放出坡脚线，确定清淤范围，用石灰洒线，避免欠挖或超挖。
3、淤泥清理
用挖掘机、推土机配合把淤泥推至路边或采用两台挖机接力挖运方式，将淤泥挖装至自卸汽车上，运至弃淤场。
4、清淤原则
① 、清淤必须干净彻底，不留死角。
② 、清理时必须把高液限土层全部清除，直至检测合格为止。
③ 、清理完毕后及时拍照存证。
5、清淤后量测
清淤后报请业主、监理和施工单位三方联测和验收，达到要求后进行下一道工序施工。
清淤完成后，测量人员及时放出桩位，再申报监理工程师及业主进行联测，经业主签证认可后，及时回填碎石，确保施工的连续性。
6、换填施工
(1 )填前处理
自然横坡或纵坡陡于1:5时，将低面挖成台阶，台阶宽度不小于3山，台阶顶做成2%〜4%的内倾斜坡。清淤后，坑底如有渗水，在坑四周开挖排水沟和积水井，再用抽水机抽干积水。
（2 ）填料规格
填料用山皮石填筑时，最大粒径不超过150mm,对大于超过150mm的石块用大锤或炮机进行解小。
用大型推土机先将填料进行大致推平，个别不平整处，人工配合用细石块、石屑进行找平。在运送填料时，控制卸料密度，按方格法划好方格后，方可卸料。
填筑区段完成一层卸料后，用挖掘机配合推土机摊铺平整，做到填铺面在纵向和横向平顺均匀，以保证压路机压轮表面能基本均匀地接触地面进行碾压，达到碾压效果。在摊铺的同时，进行初步压实,并保证压路机压到路缘时不致发生滑坡。
（3）碾压
填料采用振动压路机进行碾压，压实时应先两侧后中间，压实路线应纵向相互平行，反复碾压。第一遍静压，然后先慢后快，由弱振到强振，行驶速度宜先慢后快，最快行驶速度控制在4km/h。横向接头压轮重叠0.4〜0.5m，做到压实均匀，没有漏压、死角。
对死角应特别注意其碾压密实，可采用挖机修筑台阶，压路机纵横向反复碾压的方式，使压路机能够有效的对死角进行碾压。
回填压实度由碾压遍数进行控制，压实标准以石料间密实状态为判定标准，按振动压路机碾压2〜6遍进行初步控制；现场以碾压后无明显标高差异，压实层顶面稳定，不再下沉（无轮迹）时，可判定为密实状态。填筑自检合格后报监理工程师抽检，合格签证后再填筑上一层。每填筑一层都进行测量定线，绝不准盲目施工。