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承台施工控制要点
承台施工控制要点:
承台施工流程图

1基坑开挖
1.1基坑开挖
采用机械开挖配以人工修整的方案。开挖时基底留30cm人工开挖，减小对原状土的挠动。基坑严禁超挖，如有超挖，必须用级配碎石（并夯实）回填至设计基底标高。采用加大基坑开挖尺寸，四周设排水沟和集水坑潜水泵抽水的方案，防止基坑开挖后地下水渗入造成基坑积水，排水沟深30cm，集水坑深50cm。不间断抽水，保持基底无积水、无浮泥，满足承台施工的需要。基坑开挖，放坡坡度为1： 0.5（或按施工方案的坡度）。承台基坑开挖时，弃土应置于成型基坑线路方向两侧2m以外处堆放。堆放不下时，做弃土外运至弃土场。
1.2基坑开挖注意事项
（1）承台基坑开挖前准备好彩条布及其它相关防雨设施，并在基坑的外轮廓线50cm处筑好挡水埝；
（2）基坑开挖连续进行，人工找平至设计标高后立即组织下一道工序施工，防止基坑长期暴露和扰动；
（3）基坑开挖过程中经常检查基坑边坡稳定性和开挖深度。
（4）基坑开挖专职安全员全过程旁站检查安全情况，杜绝隐患.
2凿除桩头砼
基坑开挖至设计底标高后，超挖10cm预留出垫层混凝土的厚度。采用风动凿岩机破除桩顶混凝土，预留20cm左右采用人工凿除并整平。桩头剔凿前先在设计桩顶标高以上20—30cm沿桩身周围人工剔凿2 -3cm宽槽，槽深以露出桩主筋为宜。根据图纸量出主筋顶标高，在主筋顶标高处用风镐凿开漏出主筋顶，剔除主筋顶上10cm左右砼保护层，利用风钻延主筋顶竖直对称打8排孔在桩身四周利用涨签剥掉主筋外砼保护层，在设计桩顶标高20—30cm处一侧用风钻打6 — 8孔深度30—35cm利用涨签涨断桩头，利用吊车吊出桩头。
接近设计桩顶标高以上30mm处，改为人工剔凿，以免桩身产生裂缝。剔凿时不得野蛮施工，注意对不剔凿部位桩身的保护。剔凿成活的桩头上表面必须水平，表面平整，严格控制剔除深度，但必须保证凿除至新鲜、密实砼面且达到桩顶设计标高，桩顶标高处混凝土质量能符合设计要求。经验收合格后进行下道工序施工。
3桩基检测
凿除桩头砼以后即组织进行桩基检测，检测结果及时上报监理，监理应进行旁站。
4承台垫层
为便于承台立模，垫层砼尺寸较设计每边增加10~20cm。因其厚度较小（10cm）,用10 cm宽组合钢模（或10x10木方）做为承台垫层砼模板，垫层砼数量较少，直接采用料槽滑下（或吊斗）浇筑混凝土。浇筑时全断面一次成型，为保证垫层砼密实性，其表面用平板振动器振捣初平。人工配以3米靠尺精平，用木抹二次收浆，等终凝后及时覆盖并洒水养护。
5钢筋施工
将不规整的桩头锚固钢筋调直、补充完整。对承台位置进行测量放样，用墨线弹出承台轮廓线，然后在其上标出纵横钢筋位置，一次绑扎成型。第一层钢筋网绑扎好以后，在钢筋网底部放置设计要求保护层厚度的砼垫块，将底部钢筋垫起，垫块呈梅花形放置，间距为4个/ 。接着绑扎第二层钢筋网片，第二层绑扎好后，在第一层与第二层之间焊接支撑钢筋，将一、二层钢筋网片撑起，焊接时按梅花形布置，每80cm 一根，保证第二层钢筋网片有足够的强度，在绑扎上层钢筋时可以满足施工人员行走不变形。要保证每层钢筋网片绑扎的顺直度、间距、保护层及同一截面连接接头等项目确保合格，检验合格后即可绑扎架立筋及侧面钢筋并按设计要求的保护层厚度及数量设置混凝土垫块。
墩身预留钢筋，在绑扎前定出墩身中心线，深入承台内部的钢筋焊接在承台钢筋上固定，承台与墩身接合处的钢筋用钢筋定好位，防止保护层不够的现象出现，露出承台的钢筋用钢管架固定。墩身预留钢筋时，同一截面长短交错布置，保证墩身接头在同一截面数量小于50%，且接头间距不小于35d，钢筋预留长度要满足第一次浇筑墩身的要求。
6模板施工
承台施工采用大块定型钢模板，加固模板采用内拉外撑的方法。根据钢筋网布置情况，设2层拉筋，拉筋的间距每1.0米布置一道，拉筋引出模板外用螺栓加固。在拉筋外露处加垫方木。外部顶撑在模板高度内布置两道，梅花形设置间距1米。模板四周用型钢连接加固，用10cm x 10cm方木支顶于基坑壁，确保浇筑过程中模板结构整体稳定性。模板表面清除干净，均匀涂刷脱模剂，模板缝间采用橡胶条填塞，防止漏浆。
7承台砼施工
7.1承台砼浇筑
承台砼一次性浇筑施工。承台砼浇注方量较大，为保证连续施工，在施工前进行严密的组织。施工中采用砼泵车浇筑。
为了保证墩身位置处砼的密实性和均匀性，采取如下浇筑顺序：首先浇筑承台墩身预埋钢筋位置处；然后浇筑两侧，砼浇筑时按30cm厚度分层浇筑。浇筑过程中配备3条插入式振动棒，振捣时间控制在11s〜16s。振动棒与侧模保持不小于10cm间距，防止因其振动扰动模板。对施工人员进行详细技术交底和现场指导工作，对施工人员指定具体振捣范围，明确责任，互相监督，严防漏振、过振现象，严格控制分层厚度，根据混凝土布料厚度及时移动泵管，严禁出现砼堆积现象。泵送砼因水胶比较大，施工中将会出现不同程度的泌水，为及时将产生的泌水和浮浆清除，防止其影响砼的质量，在模板的两侧设置小孔洞，将产生的浮浆及时排出模板外后，再行堵塞，浇筑过程中专职质检工程师，监理全过程旁站。
在拌和过程中严格控制拌和时间，确保砼均匀，砼灌车运输过程中应不停搅拌，确保砼均匀一致。
砼浇筑至设计标高后，人工配以3米靠尺精平，木抹二次收浆并做压光处理，墩身位置用木抹抹平即可，防止砼表面产生收缩裂缝，砼达到终凝后即用塑料薄膜和一层毛毡覆盖及时洒水养护，养护期不得少于14天。
(1) 因砼浇筑方量较大，施工前认真检查拌和设备、输送泵，并进行调试，保证施工过程连续。
(2) 施工前认真检查泵管的密闭性。浇筑前首先用水和砂浆润滑管壁，防止施工过程中混凝土堵管。
(3) 对施工人员进行技术交底，熟悉施工工序，互相监督，防止出现漏振、过振现象。
(4) 严格控制分层厚度及前后两层浇筑距离，视布料厚度应及时移动布料杆，防止出现砼堆积现象。
(5) 钢筋密集，在施工中严格控制砼的振捣质量，保证其密实性和均匀性。
(6) 砼终凝后及时覆盖养护，防止砼产生收缩裂缝。
(7) 预留墩身钢筋定位精确，提前预埋固定及调整墩身模板需要的缆风绳预埋件。
7.2承台砼施工注意事项
因承台截面尺寸较大，有可能导致混凝土内部温度较高，而产生温度裂缝。主要从混凝土养护、原材料质量控制、配合比选取(推迟温度峰值出现的时间，提高相应龄期抗拉强度)、严格控制拆模时间等方面来控制混凝土质量，以达到避免或减少温度裂缝的产生。
(1) 尽量降低承台混凝土受约束作用
因承台混凝土在浇筑完成后要受到垫层混凝土及钻孔灌注桩桩头锚固筋约束的作用，在混凝土浇筑初期其弹性模量低，有可能在底部产生收缩裂缝，为尽量减少承台混凝土受约束作用，在浇筑承台混凝土完成后对表面进行压光处理。
(2) 水泥的选用
采用P.O42.5普硅水泥，并掺入适量粉煤灰。
(3) 掺入外加剂
使用高效缓凝减水剂，严格控制掺量，搅拌均匀，保证减水剂的缓凝时间，液体缓凝剂在拌和站一定要搅拌均匀，确保缓凝剂加入量一致。严格控制混凝土搅拌时间：搅拌时间较以前适当延长，保证混凝土拌合均匀，外加剂能够完全反应，搅拌时间须保证120秒。
(4) 粗细骨料级配控制
砂的细度模数为2.9〜3.0,砂率降低为38%;采用合理的混合级配粗骨料：
5〜20mm细骨料占50%, 20〜31.5mm骨料占50%。尽可能减少用水量和水泥用量，施工中严格控制粗细骨料的含泥量，提高混凝土的均匀性，增加抗裂能力。
(5) 选择合理的浇筑时间
建立专门网络气象站，可以了解每天、周、旬的气象资料，将承台施工避开阴雨、大风等恶劣天气。选择一天气温度较低的时间开始施工，降低了混凝土的入模温度。
(6) 降低入模温度
降低入模温度是控制峰值的最有效措施，施工中对砂石料的温度采取遮阳棚覆盖，拌和采用井水，以利降温。
(7) 混凝土的养护
养护主要作用是起到保湿和保温的目的，保温的主要目的是减少混凝土表面的热扩散，降低表面的温度梯度，防止产生表面裂缝；保湿的主要目的是防止混凝土表面出现收缩裂缝，混凝土浇筑前侧面用塑料薄膜和一层毛毡覆盖，浇筑完后顶部采用同样方法覆盖。
⑻严格控制拆模时间
拆模时间控制直接影响到混凝土表面是否产生收缩裂缝。根据测量的混凝土内部温度与测量的外界气温差值来确定拆模时间，若两者温差大于20°。则不能
（4）作业前对机械设备进行详细检查和能力的鉴定，严禁机械设备带病作业，超荷载作业。机械作业时，驾驶室内不得超员。
（5）施工过程中严格执行国家颁布的《建筑机械使用安全技术规程》，严禁违章指挥、违章操作。各种专用机械必须有可靠的安全防护装置，由使用者专门负责。
（6）定期组织机电设备、车辆安全大检查，对检查中查出的安全问题，按照“四不放过”的原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。