XX果汁饮料公司RO反渗透水处理作业指导书.docx

RO反渗透水处理岗位作业指导书
1岗位设备及工艺流程
1.1设备流程
1.2岗位设备一览表
序
号
设备编号
设备名称
规格型号
数量（台、套）
1

水罐
1L、①22*h37
1
2

多介质过滤器
①18*h30
2
3

活性炭过滤器
①18*h30
2
4

精密过滤器
①4*h14
2
5

保安过滤器
①4*h14
2
6

反渗透过滤器
WTM—20—1RO、总功率：45kw
1

纯净水储罐
①18*h30、 150L
2

紫外线杀菌机

1
1.3工艺流程
1.4工艺控制要点
控制项目
工艺参数
调整措施
保安过滤器水质
浊度＜5
按工艺要求控制
控制项目
工艺参数
调整措施

SDK5

反渗透进水水质 标准
浊度<0. 5；色度、清；pH=3.0 — 10.Q余氯 <0.1ppm;温度 15--35C; Fe<0.05ppm;
COD<1.5ppm
按工艺要求控制
2起停机操作控制程
一、多介质过滤器
2.1启机前的准备工作
2.1.1进入车间前换上工作服,带上工作帽。
2.1.2检查车间及设备卫生情况，保证生产场地清洁卫生。
2.1.3检查设备情况是否正常，情况正常才能开机。
2.1.4检查化学药剂是否准备充足，若不够，领取补足。
2.1.5检查电源、电压、水源、水压是否正常。
2.2启动
2.2.1正常启动时首先打开进水阀1和排气阀6,待排气阀6中气体排尽，有持续水流 出时打开下排阀4,然后关闭排气阀6,调节进水阀1和下排阀4,使进水流量控制在正 常流量，运行3分钟后打开出水阀5和下一级设备的进水阀，关闭下排阀4,过滤器正 常运行。
2.2.2正洗和反洗
2.2.2.1正洗时打开进水阀1和下排阀4,时间约为5 — 10分钟，当阀4出水变澄清时 正洗结束，打开出水阀5,关闭下排阀4,转入运行。
2.2.2.2反洗时利用原水泵提供反洗用水，打开反洗阀3和上排阀2,可同时打开排气 阀6。反洗流量以滤料不被冲出为控制点，反洗时间约为5 — 10分钟，以出水澄清为终 点。反清洗结束后逐渐减少反洗水直到停水进水。等滤料沉淀稳定后，既可转入正洗一 运行。
注：反洗过程中，可采用突然关小阀门后再突然开大阀门来增加过滤器反洗力度， 加强反洗效果，但要控制流量不要过大，防止冲出太多滤料和使滤料乱层。
2.3 停机
停机时先停止水泵，打开排气阀6,然后关闭进水阀和出水阀5。
二、活性炭过滤器
1正常启动时首先打开进水阀1和排气阀6,待排气阀6中气体排尽，有持续水流出时 打开下排阀4,然后关闭排气阀6,使进水流量控制在正常流量，运行3分钟后打开出 水阀5和下一级设备的进水阀，过滤器正常运行。
2正洗和反洗
2.1正洗时打开进水阀1和下排阀4，当阀4出水变澄清时正洗结束，打开出水阀5, 以及下一级设备的进水阀，关闭下排阀4，转入正常运行。
2.2反洗时利用原水泵提供反洗用水，打开反洗阀3和上排阀2。反洗流量以滤料不被 冲出为控制点，反洗时间约为5 — 10分钟，以出水澄清为终点。反清洗结束后逐渐减少 反洗水直到停水进水。等滤料沉淀稳定后，既可转入正洗一运行。
注：反洗过程中，可采用突然关小阀门后再突然开大阀门来增加过滤器反洗力度， 加强反洗效果，但要控制流量不要过大，防止冲出太多滤料和使滤料乱层。
3停机
停机时先开排气阀6，然后关闭进水阀1和出水阀4。
4常见故障及处理方法
故障
原因分析
处理方法
1、滤层气阻
过滤器进水带气，水中溶解的气体溢出以及 “负水头”产生所引起，滤层气阻会使水质 恶化，滤料层开裂及产水减少等危害。
排掉过滤器上部的空气，不产生 “负水头”。更换表面滤料，增 大滤料粒径。
2、跑滤料、漏滤料
反洗强度过大，滤料级配不当，冲洗水不均 匀，布水器位移或断裂。
检查配水系统并适当降低冲洗 强度。
、精密（保安）过滤器
1、当精密（保安）过滤器的进出压力差上升到0.07 — 0.1Mpa时或连续运行3个 月后，更换滤器内滤芯。
2、滤芯更换程序：1）确认设备所在的系统水泵停止。2）打开顶部取样阀（排气）, 泄掉顶部压力。3）打开排水阀，排掉桶槽内的所有水。4）打开过滤器的盖子，取掉所 用固定滤芯的弹簧。5）如果有需要的话，清洗过滤器内壁。6）更换滤芯。7）装上弹 簧，盖上盖子并锁紧。8）确认所有阀门都关闭。9）启动原水泵，保证精密（保安）过 滤器前段所有设备都运行正常。10）打开精密（保安）过滤器进水阀少许，小心打开顶 部阀门（排气）。11）当水从顶部阀门（排气）流出，缓慢打开出阀门（如果有的话）, 关闭顶部阀门。12）新的滤芯更换后，要冲洗1到2小时，并且直到出水透明无色无味 才合格。
四、反渗透系统
1 启动运行
1.1预处理运行正常，RO进水达到指标：FI15<4.0和余氯< 0.1mg/1等。
1.2高压泵进阀开启。
1.3高压泵出阀置于规定升度。
1.4产水阀开启。
1.5浓水出阀在适当升度。
1.6加药（酸）筒液位正常。
1.7预处理水低水压冲洗装置至无保护液，保安滤器、浓、产水流量计无气泡。
1.8动力柜电源合上。
1.9开计量泵开关至自动位置。
1.10开启高压泵开关，装置开始工作。
2操作参数调整和运行
2.1改变高压泵出阀、浓水出阀的升度来调整装置的产水量和回收率。
2.2改变药（酸）泵的冲程和（或）频率控制加药量，以得到所需的值（pH）。
3 正常运行
3.1待进入运行后，按专用表格记录有关数据，并将产水通向灌装线。
3.2运行1小时和换班前按专用表格测试、记录和计算有关数据。
3.3定期或有异常情况时，对装置所有取样、测试、记录和计算有关数据。
4停机
4.1切断高压泵启动开关。
4.2预处理水低水压冲洗数分钟，使进水与浓水电导率接近。
4.3切断预处理增压泵电源。
4.3切断动力柜电源。
5反渗透装置的维护保养
RO组件是决定装置性能的关键部位，保持其完好无损才能保证装置的固有性能。
5.1 RO膜元件的清洗和消毒方法
无论进水的条件是否合乎反渗透的要求，当膜元件的产水量下降达10%，产品水的 导电率升高，或系统压差增15%时，适当的化学清洗便需要进行。
清洗时，每支膜的压差不应超过12PSI（ 0.83公斤）或每支压力容器应该不高于50 PSI （3.4公斤）的压差。
5.1.1长期保存消毒方法
当反渗透系统需要长期超过3天，系统里的膜元件便需要作适当的保存程序。一般 停机3至5天，可以用1%的亚硫酸氢钠溶液来保存。如需停机超过一星期以上，便要用 福尔马林来保存。
5.1.2保存的程序
在停机之前，首先用化学清洗，保证膜元件完全清洁，然后再进行以下消毒。
1）用系统容量三倍的预处理水冲洗。
2）在预定的化学桶内，加入亚硫酸氢钠固体和适量的软水，配制1%浓度的亚硫 酸氢钠溶液（溶液的容量要按系统的总容量算定）。
3）用泵将溶液循环30分钟，排掉首先出来20%的溶液。
4）排掉在化学桶内多余的溶液，但保留系统内的消毒液体直到再开机为止。
注：在从新开机时，必须将所有的液体冲掉，冲洗时间最少需1至2小时。
5.1.3 RO组件的停运保护
1）短期停运（停运5至30天称为短期停运），在此期间作如下保护措施：
a）以RO进水低压冲洗，逐出组件及其连管中的气体；
b）当组件充满水后，关闭进、出有关阀门，防止气体进入；
c）每5天重复上述一次。
2）长期停运（停运30天以上的）：
a）化学清洗RO膜组件；
b）无余氯的RO透过（产）水配制灭菌剂冲洗组件；
c）当充满这种溶液（确保完全充满），关闭进、出有关阀门；
d）当温度小于27C时，每30天重复上述b）、c）一次，当温度大于27C时， 每15天重复上述各步一次；
e）当RO组件重新启用时，在开启产水阀，使之通向地沟的情况下，以RO进 水低压冲洗约1小时，然后高压冲洗5 — 10分钟，待RO产水中剩余灭菌剂后，才能投 入正常运行。
6运行控制、维护和保养
6.1正常工作保养
6.1.1正常工作运行24小时，多介质过滤器和活性炭过滤器都要清洗1次，清洁 程度为水清澈。
6.1.2每天检查过滤器压差是否过大，若压差过大，可能被阻塞，应打开保安过
滤器清洗或更换滤芯。
6.1.3工作运行6个月及以上，参数如无重大变化，不需要清洗。反渗透装置的 反渗透膜清洗1次，纯水冲洗1次，冲洗时间约10—20分钟。
6.1.4每年对所有仪表校验1次并记录。
6.2停机保养
6.2.1每隔1天对多介质过滤器进行大流量冲洗，冲洗时间不少于30分钟。
6.2.2每隔1天对活性炭过滤器进行大流量冲洗，冲洗时间不少于30分钟。
6.2.3反渗透装置停机保护参考渗透设备停机保护说明。
6.2.4系统其它设备每隔1天运行一段时间（10-20分钟）。
6.3填料、滤芯、反渗透膜的更换：
6.3.1多介质过滤器经过多次反洗出水仍然达不到要求，则需要更换滤料。
6.3.2活性炭过滤器经过多次反洗出水仍然达不到要求，则需要更换滤料。
6.3.3精密过滤器滤芯更换。
6.3.4反渗透膜的更换。
7运行控制
7.1设备运行后，要定时观察各仪表和显示器各参数变化，定期检测各有关指标， 并做好有关生产运行记录。
7.2当仪器仪表的显示值发生变化，超出正常运行条件范围或检测指标超标时应 及时查找原因，并采取相应的调整措施。
7.3原水水质：原水应符合饮用水国家标准，若发现原水水质太差，给后续水处 理带来困难，且经过处理后到保安过滤器后难保证以下条件（浊度<5, SDK 5），则应 停机处理。
7.4 反渗透进水水质标准：（SDI <4，pH=6.0—8.0，余氯0.0ppm，温度5--25 °C， Fe<0.1ppm，COD<1.5ppm。若进水水质指标超标，则通过调整预处理措施，待水质合格 后方可进入日。系统。
7.5反渗透系统各点压力：保安过滤器进水压力大于0.15Mpa,滤后压力应在 0.05--0.15Mpa若反渗透操作压力大于1.8Mpa,为了保护反渗透膜及压力容器，系统 应停机。
7.6微生物的控制，每周对原水、炭滤出水、RO产水、臭氧混合塔出水进行微生 物（细菌、霉菌）二次化验。反渗透装置在做CIP清洗及管道杀菌后正常运行两小时的
出水、臭氧水：细菌=0、霉菌=0。
7.7微生物的控制方法
7.7.1尽量使设备连续运行，减少染菌机会。
7.7.2周期性对容易滋生细菌的设备进行杀菌消毒处理。
7.7.3保证生产车间清洁卫生，上下班要打扫卫生，擦洗设备表面。
7.7.4定期用二氧化氯或异氯尿酸消毒液对地面进行消毒。
7.8运行监督
7.8.1每隔半小时检测各个设备的运行情况。
7.8.2每隔2小时记录各压力表的读数、反渗透装置的流量表。
7.8.3每隔4小时记录反渗透进出水的电导率、pH值；记录反渗透的加药量。
7.8.4记录多介质过滤器的反洗时间和频率。
7.8.5记录活性炭过滤器的反洗时间和频率。
7.8.6记录反渗透的清洗时间，所加药剂的种类、浓度、次序，清洗前后反渗透 装置的运行参数变化。
7.8.7记录臭氧混合塔出水臭氧浓度的变化。
7.8.8发现水处理系统的异常情况，及时解决，并记录问题及处理办法。
反渗透膜的开机顺序：
1. 系统进入开机启动程序前，在确保原水不会进入元件的条件下，彻底地清理预 处理部分，冲掉杂质和其他污染物，按开机前的检查内容表进行。
2. 检查所有的阀门并保证所有的设置上正确的，给水压力控制阀和浓水控制阀必 须完全打开。
3. 采用低压、低流量赶走膜元件内和压力膜壳内的空气，冲洗压力为0.2-0. 3Mpa， 冲洗过程中的所有产水和浓水排入合适的排放水收集处。
4. 在冲洗操作中，检查所有管道连接处和阀门是否有渗漏点，需要时再次紧固连 接处。
5. 系统冲洗至少30分钟后，关闭进水压力控制阀。
6. 再次确认浓水控制阀是处于打开位置。
7. 缓慢的打开进水压力控制阀（进水压力必须低于0.4Mpa ）。
8. 启动高压泵。
9. 慢慢的打开进水压力控制阀，增加进水压力和进水流量值至设计值。但升速率 必须低于0.07MPa/秒，继续让所有产水和浓水排入合适的排放水收集处。
10. 缓慢的关闭浓水压力控制阀直至产水和浓水之比接近设计比。但不要超过设计 比（回收率）。检查系统压力以确保不超过设计上限。
11. 重复步骤9和10直到系统达到设计的产水量和浓水量。
12 .计算系统回收率并与设计值进行比较。
13. 检查化学药剂的添加量，如酸、阻垢剂和偏亚硫酸钠，测定进水的pH值。
14. 检查浓水郎格利尔饱和指数，这些指数由测量pH、电导率、钙硬度和碱度并 经适当的计算求得。
15. 让系统运行1小时。
16. 记录第一组所有的运行参数。
17. 检查第一只用力容器产水电导值判断出任何一只不符合预期性能的压力容器。
18. 在操作24小时或48小时后，查看所有的工厂性能数据，包括进水压力、压差、 温度、流量、回收率及电导率。同时对进水、浓水和总系统产水取样并分析其组成。
19. 比较设计值与系统性能值。
20. 确认机械和仪表的安全装置得到合适的操作。
21. 将产水从排放下水道转换到正常位置。
22. 将系统设定成自动操作。
23. 根据纯水罐内液位开启终端水泵，直到终端过滤器出水，然后将系统转到自动 位置。当转换到自动状态时需要依次打开原水泵，一级RO高压泵，二RO高压泵，终 端水泵，此时，整个系统处在自动状态，所有设备接受PLC控制。
3正常生产作业程序
3.1交接班工作
先到本岗位进行记录交接，然后去检查确认交接。
双方以在记录本上签字为认可，签字确认后，代表交接班手续完毕，之后双方不得出现扯皮 争执。
交工艺。当班人员应对管理范围的工艺现状负责，交班时应保持正常的工艺流程，并向接班 人员交代清楚。
交设备。交班时应向接班人员交完好运行的设备，如遇检修（洗机）和抢修，要讲明检修部 位和进度。
交卫生。单班人员应做好设备的清洁工作。
交工具。共用工具应摆放整齐、无油污、无损坏、无遗失。
交记录。岗位记录、巡检记录应真实准确整洁。
以上几项不合格时，接班人员有权拒绝接班，并有权向车间主任反应。
3.2正常操作
生产期间每天提前10—20分钟做好生产前的准备工作或与岗位人员进行交接班，与本岗位 人员一起查看上班记录数据。先对本岗位的设备进行检查，是否存在安全隐患。
检查设备，设施，地面卫生是否合格；工具，用具是否齐全，是否存在损坏情况，是否整洁， 通过上述几点移交清楚后，与上班岗位人员进行交接班（详见车间基础管理制度中的交接班制度）。
根据饮料生产用水量，调整好水的平衡，当水质不合格时，及时对水处理器进行正、反洗直 至水质合格为止。确保饮料生产用水。
3.3设备检查、润滑维护
接班前检查本岗位的设备运行是否正常，传动润滑部位的润滑油是否加足。
每隔2小时对本岗位定设备定路线进行巡回检查，注意不得戴手套检查转动部位，并填写好 检查记录，发现问题及时处理，处理不了的汇报当班作业长或设备安全员处理。
设备检查的方法，利用七字诊断法：看、听、摸、测、问、评、议对设备进行巡回检查，并 及时处理存在的问题；看设备运行是否平稳不振动；听设备运行是否有异声；摸电动机及压箱是否 温度过高（正常运行时的温度是70^以下）；测量电动机运行的电流、负荷是否平稳或超负荷、过 载；问上班人员、问本岗位人员、问同事、问领导设备运行是否存在问题或怎样去解决问题；评对 解决问题的方法及效果进行评价；议就是会议，开会研究岗位解决不了的问题。
主要巡查的机械设备及巡查内容如下：
序
号
设备名
称
频次
巡查内容
完好标准
1
电动机
2次/每班
检查有无发热、异响、振动，螺栓有无松脱。
不发热、无异响、不振动， 螺栓紧固
3.4异常情况及处理
序
号
事故
事故原因
处理
1
滚动轴承发生高 热现象和异响
a）完全缺乏润滑脂或润滑脂少；
b）轴承有污物；
c）装配不良,轴承偏斜过紧发生卡住现象；
d）轴承的部位发生毁坏或磨损现象。
a）给轴承加足润滑脂；
b）清洗轴承并加润滑脂；
c）检查装配的正确性,并进行
调整；
d）进行更换轴承。
4重点控制以及操作内容
4.1质量管理体系要求
质量控制要点
控制项目
工艺参数
超出控制范围影响
调整措施
纯净水
细菌=0、霉菌=0
影响设备和产品的质量
按工艺要求进行操作控制
pH
6 — 8
影响设备和产品的质量
按工艺要求进行操作控制
电导率
<18 S/cm，
影响设备和产品的质量
按工艺要求进行操作控制
质量控制要求
必须按工艺参数的要求控制好。总硬度、电导率、氯离子、pH的工艺参数。
控制好设备的运行平稳。
质量记录要求
岗位工每班对设备运行检查情况、设备维护和设备故障以及润滑情况进行检查，并将检查
结果记录在《水处理岗位记录》上。
岗位工应保持记录清楚、准确，对无内容的空格应画“\”，并保持记录本清洁无损坏。
4.2食品安全管理体系要求
本岗位食品安全危害点及控制措施
序
号
危害引入点
可能导致的后果
控制措施
1
总硬度、电导率 氯离子、pH
生物及物理危害
严格按照工艺要求实施
食品安全管理要求
严格控制好总硬度、电导率、氯离子、pH值达饮料用水质量标准。
5产品回收控制管理
按质按量按时完成公司下达的生产任务，每班都要算指标完成情况，指标完不成或波动大时, 必须找出原因并及时进行整改，解决不了的及时汇报给作业长和车间主任，直到问题得以解决为止， 考核指标详见《公司年度生产经营计划书》。
6质量管理
在操作过程中，严格按照《设备操作规程》、《生产工艺质量技术标准》、《质量保障措施》操作， 维护好岗位设备，确保饮料生产用水的质量。
7生产安全平衡管理
水处理是确保饮料的重要岗位，设备运行必须特别正常连续的岗位，所以，生产前必须非常认 真的调整好设备，生产过程中做好巡回检查，确保设备安全运行，完成设备安全运行在99%以上， 并确保人身安全。
8消耗控制管理
生产中严格按《饮料生产操作规程》操作，重点控制消毒剂、酸碱的消耗，使之控制在公司下 达的考核指标范围内，考核指标详见《公司年度生产经营计划书》。
9台帐、记录表格及填制互动流程
9.1岗位记录表格及填写要求。
序号
表格名称
填写要求
流转程序
备注
1
岗位记录
每1小时填写一次，字迹工整，记录真 实。
岗位人员填写T工艺质 量T作业长T车间主任

2
纠偏记录
1. 记录好不符合项；
2. 详细填写纠偏措施；
3. 填写好验证结果，措施是否有效。
4. 按程序流转。
岗位人员填写T车间主 任复核T化验人员验证 T质量总监复核T生产 总监审核

3
设备保养 卡
发生时填写：时间、检修部位、更换 配件、效果评定、检修人员
岗位人员填写T设备安 全员复核T车间主任审 核T报生技科备案

9.2台帐一览表
序号
台帐名称
涉及岗位
填制说明
1
设备台帐
全车间
填写出车间设备名称、规格型号及技术数据、单位、数量、 金额、生产厂家、进厂时间、使用年限、类别
2
化辅料使用台帐
全车间
填写出车间使用化辅料名称、规格型号、单位、数量、金额、
10服从车间主任及上级领导安排的其他工作。