组件生产现场物料管理制度.docx

组件生产现场物料管理制度
1现场物料领用制度
第1条目的
为规范物料领用、发放流程，控制物料出库数量，确保发料的数量满足生产需要，特制定本办法。
第2条适用范围
有关生产各部门到仓储部物料库领料业务，除另有规定，依本办法处理。
第3条领料程序
1、领料员严格按照技术部下发的《生产指令单》中的规格型号及BOM用量，填写领料单。
2、生产部部长对领料单进行审核、签字，上级领导审批签字。签字完毕后，生产部部长及时确定并通知领料班组及领料时间。
3、仓库保管员核对《生产指令单》中的BOM清单及领料单，在确认无误后根据数量发料，并签字确认。
4、仓储部按有效领料单进行发料、做账。
5、若生产部在使用过程中超额使用或由于特殊原因造成原材料不足，需填写《补料单》，人为造成的原材料超额使用需按照《原材料超额使用考核表》中的要求进行考核。
2现场物料存储规定
第1条目的
为切实搞好物料在现场的临时放置和保管工作，防止出现材料变质、丢失、损坏、超额使用等浪费现象，特制定本规定，以实现现场物料的科学存储。
第2条适用范围
本规定适用于生产车间于生产过程中按生产计划领用后，需临时在现场摆放的物料的存储工作。
第3条现场物料保管的要求
1. 电池片、背板、EVA、汇流条等原材料，分别整齐放在分选室及裁剪室规定区域内，责任工序人员负责保管、使用及登记，按BOM表定额发放使用。硅胶、焊带、玻璃、边框、接线盒等物料应整齐的放在相应工序的规定区域内，相关生产人员负责保管和使用。
2. 上线加工必须做到工完料净，把剩余的材料全部回收，登记入账，留作备用。
第4条现场物料的堆放
1. 最大化利用存储空间，尽量采取立体堆放方式，提高生产现场空间的使用率。
2. 对于EVA、背板、焊带等材料，使用专用机器设备进行裁切，戴好劳保用品，严禁使用裸手进行操作。
3. 车间的通道应有适当的宽度，并保持一定的空间，保持物料搬运的顺畅，同时不影响物料装卸工作效率。
4. 不同的物料应依物料本身形状、性质和价值等而考虑不同的堆放方式。
5. 考虑先进先出的原则。
6. 物料的堆放，要考虑存储数量读取方便。
7. 物料的堆放应容易识别与检查，如良品、不良品、呆料和废料均应分开放置，标注厂家及型号。
第5条暂时不用物料的管理
1. 暂时不用的物料是指由于生产要素的制约或突变，本次生产活动结束后，仍无法全部使用完毕的材料，包括呆料、旧料。
2. 现场长时间放置上述物料，会造成串用、丢失，管理成本增大及浪费空间等后果。
3. 现场对暂时不用物料的管理措施如下。
（1）设置暂时存放区”
在现场划出一块区域，做上标识，将所有暂时不用的物料，封存好后移到该处。具体要求有以下四点。
① 一周内按照计划准备生产的材料才可以在暂时存放区摆放。
② 对于数量多、体积庞大，或保管条件复杂的材料，应退回仓库管理。
③ 超过一周按计划暂时不使用的材料应退回仓库管理。
④ 不管是现场保管还是退回仓库，都必须保证物料的质量不会有任何劣化。
（2）订单切换前材料全部清场。
从第一个生产工序开始，回收所有剩下的物料，包括良品和不良品。点清数量后，放入原先的包装袋或箱中，用标贴纸加以注明，然后拿到暂时存放区摆放。若不良品不能及时清退，良品和不良品要分开包装，不良品标识清楚。
（3）遵守先来先用、状态良好、数量精确”三原则。
① 暂时存放的物料要用原包装封存，若原包装破损，可用保鲜薄膜或自封胶袋处理，以防潮、防虫、防尘。
② 下次生产需要时，要优先使用暂时存放区的物料。
③ 存后的物料要定时巡查，以防不测。
④ 确保垃圾桶内无可使用的任何物料。
第6条考核规定
3物料搬运作业实施办法
第1条目的
为使搬运作业有序进行，以达到保证生产使用，维护物料品质的功效，特制订本办法。
第2条适用范围
本办法适用于生产现场中物料的搬运作业。
第3条物料搬运基本要求
1. 在工序间运送或搬运中，生产部负责向设备部反映，对易磕碰的关键部位提供适当的保护（如保护套、防护罩等）。
2. 选用与物料特点相适应的工具和运输工具（如托盘、周转车、手动叉车等），加强对运输工具的维护保养。
3. 对电池片、EVA、背板、焊带等材料搬运时要佩戴劳保用品，严禁裸手碰触材料，并注意温度、湿度等环境的影响。
4. 对酒精等易燃、易爆的物料，搬运时应特别注意安全。
5. EVA在搬运与流转过程中要平铺，防止褶皱，特别在铺到玻璃上以后，要保持EVA的平整。背板材料要防止摔落造成折痕。
6. 所有物料轻拿轻放，避免野蛮操作。
第4条考核规定4物料退库实施细则
第1条目的
为规范物料退库标准操作程序，防止不合格原辅材料被使用或车间结存物料，特制定本实施细则。
第2条适用范围
本细则适用于生产过程中规定可退回仓库的物料的退库作业管理。
第3条相关人员的责任
1. 车间主任、班组长、核算员对本程序的实施负责。
2. 工艺员、质检员负责监督、检查。
第4条内容
1. 车间在生产中发现的不合格物料、包装材料可退回仓库。
2. 当每批产品生产结束后，在切换订单前，将剩余的物料、包装材料办理退库。
3. 原包装物料退库时仓库人员按照标签上标明的数量入库，再次领用时如果与标签数目不符的，反馈原材料检验人员确认后，进行补领；如果退库物料为二次包装，生产部退料人员应标明数量及其他相关信息，再次领用时若与标示数量不符的，生产部进行内部考核。
第5条程序
1. 由生产部填写《物料退库单》，经生产部长、质检部长审核签字后，随同物料交仓管员。
2. 仓管员接到车间用红笔填写的《物料退库单》后，应检查物料状态及包装情况并记录。
3. 根据需要，所退的物料在入库保管前，需经过质检员重新检验，填写《退库物料重检单》，确认合格后，仓管员方可办理入库保管。
第6条考核规定
5原材料消耗控制方案
一、目的
为了认真贯彻执行公司“技术先进、成本领先”的战略，精确核算产品的单位成本，控制原材料消耗，提高公司经济效益，特制定本方案。
二、原材料消耗控制相关职责
（一）技术部长的主要职责
根据客户要求及组件板型确定原材料工艺消耗定额，审核《生产指令单》。
（二）生产部长的主要职责
1. 组织生产车间贯彻执行《生产指令单》中的工艺消耗定额要求，在产品生产加工过程中对原材料消耗进行有效控制。
2. 一单一结，指令单生产完毕后，组织填写完成《结单对账表》，及时总结哪些物料超出，哪些物料结余，对结余和超出部分分别进行奖罚。
三、原材料消耗控制措施
（一）原材料消耗控制依据
1. 《生产指令单》。
2. 公司颁发的《节能降耗技术措施管理办法》等相关文件。
（二）原材料消耗数据的统计与反馈
（1）技术部根据客户合同中的技术要求，制定下发《生产指令单》，指令单中包含完整的原材料BOM清单及单耗。
（2）要求做到一单一结，指令单生产完成后，生产部需要将生产该指令单的实际物料消耗进行统计，填写《结单对账表》，报送计划部审核。
（三）生产加工过程中的节约措施
1. 限额领料
根据生产计划和原材料消耗定额计算出原材料消耗总量，按总量限额领料，严格按照《生产指令单》中的BOM用量下发原材料。
2. 合理加工
原材料须按照“科学排料、量体裁衣、正确划线”的原则，尽量减少边角料的出现。
3. 边角料的回用
对在原材料加工过程中所产生的EVA边角料，若能拼接，在确保产品质量的前提下，尽量拼接使用。背板边角料在EVA面及空气面粘结力都达到要求的前提下，可用作背板填充。焊接机剩余无法在机器中使用的焊带可以用于排版修复和返修工序及手工生产时使用。
4如果由于生产原因造成原材料超出BOM用量，须由生产部填写《补料申请单》，标明物料使用超额原因，由生产部长签字确认，并上报领导批准。
5在生产过程中，发现原材料来料不良，由原材料检验进行签字确认后，进行一对一更换。
6在生产过程中，产生的过程不良，由质量巡检人员进行签字确认。
4. 废料的回收与核算
对于可回收的废料，应与完工产品同时入库，并根据下列公式进行核算。
实际用量边角料数量结余数量领料总量
四、考核和奖励
1. 考核依据
以《生产指令单》中原材料计划用量为标准，一单一结，对实际消耗用量的统计，与原材料计划用量进行比对，详细计算哪些物料结余，哪些物料超出。
2. 公司将严惩在生产过程中因制造失误造成原材料无谓损失的行为和责任人，具体详见《原材料损坏考核表》。
3. 产品生产加工流程中各环节所产生的无谓损失由责任人承担，部门负责人负连带责任，具体见《原材料损坏考核表》。
原材料损坏考核表
超出
单位
职工考核金额
部门负责人
备注
背板

5元
10%

EVA

3元
10%

焊带
g
3元
10%

玻璃

10%

硅胶
g

10%

密封胶
g

10%

接线盒
个

10%

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