主变大修组织技术安全措施.doc

主变大修组织技术安全措施
第一部分：#6主变大修的组织技术措施
一、检修前的准备工作
l.设备准备：滤油机、消防器材、绝缘密封垫、耐油胶皮管、油罐、枕木。
2.材料准备：耐油橡胶垫、大盖圈橡胶垫、红色尼龙绳、白布带、土布、#45变压器油、酒精、无铅汽油、丙酮、密封胶、硼砂、毛毡、塑料布、帐篷、防雨布；其它见附表清单。
3.各连接法兰的堵块、堵板及塑料布应准备及时；必需要修配加工的零、部件：M10*100、M12*100的带吊环螺栓应提前做好。
4.人员分工：
(1).在施工当中必必需有以下专责人。
a.现场施工负责入。
b.现场安全员。
c.起吊指挥人员。
d.工具及拆下变压器配件保管人员。
e.现场值班人员。
施工协调组：组长：副组长：组员：
主要进行：安排#6主变大修工作，协调处理大修工作中出现的问题，保证按期完成#6主变大修任务。
(3).技术安全生产协调小组：
组长：
组员：
主要进行：制定#6主变大修技术方案、落实安全措施。
4、验收组织：由厂主管部门、电气车间人员组成。
要求：大修前组织参加大修的检修人员进行安全规程、检修工艺规程的学习，把本次检修项目、工期、质量标准向全体检修人员交待清楚。
5、大修前应查阅各种资料
(1)．组织好人员认真学习检修安全规程，明确施工项目及工期；
(2)．#6主变运行状况： 35KV母线短路3次．#6主变重瓦斯误动l次〔下雨〕，#6主变差动误动2次〔35KV CT接线错误l次；差动继电器误动1次〕；#6主变多次过负荷〔最大过负荷20MW〕；油品检查不合格项：油品介损下降，油质老化，油品张力增大，油为#45油：大小油枕内隔膜自运行以来未曾改换，估计已老化，各规格密封垫必需改换。
6、安装压力释放阀，焊接套管引线必需专业焊接人员〔采纳银焊〕，必需厂部提前联系。
7、由试验室对变压器油进行耐压试验，技术科对油进行油品全分析〔送到酒泉〕；油品达到合格，在大修前5天进行过滤，过滤后再取样，打耐压试验合格。
8、由试验室对#6主变高、低压套管进行耐压试验；做好压力释放阀、瓦斯继电器校验工作。
9．对油隔膜进行气密性检查，有无漏气，对密封垫进行核对，统计规格、型号；检查真空滤油机。
10．注油用管，阀门上装注油用法兰，压力释放阀改造加装用法兰。
11.联系好吊车及司机，联系供电人员拆掉#6主变架空线〔厂生产科联系〕。
二、检修进度
1.先联系生产科，#6主变停电，由电气人员办理工作票，运行人员操作。〔第一天〕
2.电气试验人员进行检修前试验，试验后，生产科联系供电拆掉架空母线，由电气高压班人员拆掉其它电气连接线及接地线、拆掉风扇及其引线、安装临时轨道：实验人员必需将备品、备件实验合格后交于检修人员〔高、低压套管、压力释放阀、瓦斯继电器；二次电缆的试验、准备工作〕。〔第一天〕
3.吊罩前人员安排到位：吊车人员、试验人员及检修人员；钟罩吊开前后，由试验人员进行试验〔两小时内完成〕，由高压检修人员对器身附件进行检修，由专人进行滤油工作：在检修时，必需加工的配件由修配车间完成〔要求检修人员检修时用堵块、堵板及塑料布将各连接口封好，将钟罩放置塑料布上，将其扎好；必需将箱盖放油螺丝改为真空放油阀：从放油到注油应在1 2小时内完成各相工作〕。
4.整个解体检修从放油到注油应在l 6心时内完成。注油完后主变应静放24小时后方能作耐压试验。〔第二天〕
5.完毕之后由试验室做检修后试验〔取油样进行试验〕。
6.进行交接、验收、试运行。
7.整个工期按厂部规按时间〔  月  日～  月 日〕。
三、检修程序、检修项目及试验项目
1.检修程序：在准备工作完成后，按以下程序进行检修。
1).部分放油后，拆下套管〔35KV-6KV〕油枕和防爆筒；拆掉瓦斯继电器及呼吸器；拆掉散热器拆下散热片连管〔应先将风扇马达接线拆掉，堵蝶阀〕并加装堵板；将温度测试装置拆下；并分别进行检验、验收。〔以上拆下的部件应做好记录，按回装顺序放置在变压器四周妥善的地方，同时做好防火、防雨措施。〕
2).排出全部油、并进行处理〔焊接高压套管引线〕。
3).将分接开关记好原始位置，拆下放到干燥的地方；拆掉大盖螺栓；吊钟罩。
4).检查器身状况、进行各部件的紧固并测试绝缘。
5)．改换密封胶垫、检修全部阀门，清洗、检修铁芯、绕组：
6)．装回钟罩：紧固螺栓后、按规定注油。
2．检修项目：检修变压器绕组、铁芯、分接头、油枕及各密封部分；改换高压套管、油表、瓦斯继电器、安装压力释放阀，改换大盖整体螺栓紧固件、全部油封。
注意事项；①.解体检修前应做好以下准备工作：
—0.8m；移动前应在轨道南端头事先加装铁鞋;
b.解体前应了解大修准备工作的完成；外部部件的设备缺陷的澄清，核对检修项目，确定检修重点，分析和推断变压器内部的状况，使工作避免盲目性；
c.对吊车司机要进行必要的场地安全说明，核实起吊设备、起吊重量，具体检查起吊所用的工具、绳索、导链挂钩等用具，必要时进行承载检查；
d.辅件的解体必需要一按时间，为了使器身与空气接触的时问尽可能短，应很好地控制和安排放油的程序，做到即不影响附件的解体，又使变压器身与空气接触时间最短，减少线圈可能受潮的机会；
e.制作好各散热器、净油器处联接法兰堵板；
②.检修时应注意以下几点：
a.器身检修时的注意事项：
(1).吊罩时，应选择晴朗无风干燥天进行；器身温度应不低于四周环境温度，否则应用真空滤油机要循环加热油，使 器身温度高于环境温度5℃以上：器身暴露在空气中的时间不超过1 6小时，否则宜接入干燥空气装置施工；
(2).进行器身检查所使用的工具应由专人保管，并应编号登记，防止遗留在油箱内或器身上;
(3).准备所必需的纸箱、布将所拆零部件分类放好，由专人负责登记，对改换的零部件要记录清楚；
(4).拆卸钟罩螺栓应均匀松开；
b.附件检修时的注意事项：
(1).瓷套管检修时的注意事项：
1．充油电容式套管应在大修吊罩前拆掉；其步骤是：先旋下顶部的接线端头帽盖，然后捍牢线圈引出线接头，拆去线圈引出线接头与套管之间的定位销钉，将线圈的端头向套管外拉出少〔用M10*100或M12*100带吊环的螺栓，将引线提起，取下定位销，将引线放下〕，再拆去套管中部的安装法兰螺栓，然后用超重设备把套管吊起;
2．起吊时，应随原来的斜度缓缓上升，吊出后一直垂直放在预先准备好的架子上，切勿将套管倒放；
(2).储油柜检修中的注意事项：                          
1．由于隔膜袋与柜底联管口有压住状况，为此变压器整体或储油柜注油都不得通过柜顶处进行；
2.储油柜注油过程是高空作业，同时可能在排气时有        溢油或喷油现象，为此操作时，应有一定的安全措施；     
3.在利用滤油机循环处理变压器油时，应密切注意管        或油表内的油面线，以防柜体内无油后出现负压，损坏隔膜袋；                                                    4.放油时．必需将油柜上部两端的排气窗打开，以防柜体内出现负压，损坏隔膜袋子；                           
5.检修工作全部完且整体注油结束后，应静放一段时        间〔24小时〕，待残余气体溢出排放后方可投入运行；       
6.检修完投运初期〔没有瓦斯信号前〕，应有人监视集气盒单面油表的油面，假设不显示油面，则可能是隔膜袋破裂必需改换;
2．试验项目：
a.大修前的试验：                                     
1.测量绕组的绝缘电阻和汲取比：                       
2.测量绕组连同套管一起的泄漏电流；                   
δ
4.变压器油的试验及新套管高压侧耐压试验；             
5.测量绕组连同套管一起的直流电阻〔所有分接头位置〕；
6.测量铁芯对地绝缘电阻；
b．大修中的试验
1.测量变压器铁芯对夹件、穿心螺栓；钢压板及铁芯
电场屏蔽对铁芯，铁芯下夹件对下油箱的绝缘电阻；
2.测量分接开关的接触电阻；
3.必要时，单独对套管进行耐压试验；
c.大修后的试验：
1.测量绕组的绝缘电阻和汲取比；
2.测量绕组连同套管的泄漏电流;
δ；
4.冷却装置的检查和试验；
5.变压器油试验：
6.测量绕组连同套管一起的直流电阻〔所有分接头位置〕；
7.绕组连同套管一起的交流耐压试验；
8.测量绕组所有分接头的变压比及连接组别，检查相位；
9.额定电压下的冲击合闸；
四、检修后的组装、注油工作
1.全面检查器身，盘点工具、用具、配件，防止遗留在油箱内：
2.器身就位前，应用新变压器油进行冲洗，彻底清理散热器〔储油柜、压力释放阀、油管、套管及所有绢组、部件用合格的变压器油冲洗〕；
3.胶皮垫的接头处应严密，接引线时，应严防金属物件掉入变压器内；
4.在装套管前，必必需检查分接开关连杆是否已插入
分接开关的拨叉内，调整至所必需的分接位置上；
5.变压器引线的根部不得受拉、扭及弯曲；
6.油管路内不许加装金属网，一般采纳尼龙网；
7.油箱顶部带有定位件，应按外形尺寸图及技术要求进行定位和密封;
8.吊装时器身四角各有1人监视，参加组装人员不
得将手放入壳体法兰边沿；
9.在紧钟罩螺栓的同时，应装配变压器的瓷套管〔装配时必需按所做的记号恢复，注意其正确，紧瓷套管的螺栓用力对称且要均匀，防止损坏〕；
10.钟罩定位后，应具体检查耐油橡胶垫圈是否垫好，检查完毕后，将钟罩螺栓均匀受力紧固；
11.以上工作完毕以后开始注经试验合格后的变压器油〔#45〕；
12.各阀门应该操作灵活，关闭严密，无渗漏油现象。
13.注油的方法：在上部箱壳吊装及油箱连接面密封好后，用压力式滤油机将已过滤后的合格的#45新油，从变压器下部放油阀注油，当油面略低于铁芯上沿时为止；吊装油箱盖及箱盖上的附件〔要注意箱盖法兰处的密封是否严密〕；然后将各电压等级的引线与套管的接线头相连接；然后从储酒柜下部注油〔放油阀〕，直到油到顶为止〔储油柜排气囊必必需打开，保证吸湿器下端呼吸口处垫圈以确实打开〕；将排气塞关闭，从下部放油阀进行放油至合适位置。〔应防至油溢出、应静放24小时、观察是否有渗漏现象
油罐→真空滤油机→#6主变
注油简易图
五、交接、验收、运行
1.整理大修记录〔并作为验交内容之一〕：
2.变压器高、低压侧绝缘电阻及汲取比合格；
3.变压器继电保护能正确动作，冷却装置试运行正常：
4.变压器在大修工后应及时清理现场，整理记录、图纸，提交完工、大修、验收报告，并按验收规定组织现场验收；
5.变压器一次回路绝缘合格，相位及接线组别应符合并列运行条件；
6.带电后，变压器及冷却装置所有焊缝和连接面不应有渗油；
7.变压器起动试运行，应使变压器带一定负荷运行24小时；
8.检修后，变压器密封性能合格，不得漏油；就地检查防水、防尘；
9.分接头检查〔不移动位置〕能并列运行：
10.油料准备，油质分析，油料混合试验；
“电力行业标准d1/t 573-95〞《电力变压器检修导则》填写验收报告。
第二部分：安全措施
l.#6主变大修前必必需开一种工作票和值长取得联系，将电源切断，在检修期间工作票始终由工作负责人储存。
2.检修前一切操作由运行人员进行，必要的地方挂警告牌,整个大修期间和交叉作业时，必必需穿防护服和戴安全帽。
3.天天检修时，应由工作负责人检查现场，核对安全措施，工作现场布置的安全措施；工作负责人工作时交待安全
注意事项。
4.吊装钟罩时．必必需有厂安全科、车间领导、检修负责人员及检修班长到现场和工作人员共同检查，无问题才能正式进行：必必需安排专人24小时值班。
5.工具保管员必必需负责工具齐全，完整无损，每日下班前盘点数目，不得遗失。
6.所拆零、部件应有专人保管、登记，用塑料袋、布、纸箱分类保管好，不得遗失。
7.安全员应保持每日班前讲话，班后安全总结；严格遵守电业安全规程和检修规程。
8.凡参加检修的工作人员，必必需听从施工负责人的统一指挥。
9.现场安全员发现有违犯规程和不安全因素，要及时制止并提出解决办法。
10.严格按检修规程进行，发现问题及时向施工负责人汇报，研究解决办法。
11.做好现场消防措施及防尘、防潮、防雨、防震措施；使用36V照明行灯，用照明变压器作为施工电源。
12.注意吊车与带电设备〔#5主变架空线〕保持安全距离。
13.做好现场防火措施,并注意以下几项:
a.必必需先申办动火票;
b.对动火人员进行必要的安全教育;
c.灭火器及沙土等消防器材应排放在适当位置，并安排
专人负责；
d.动火时，必必需有厂安全科、车间安全员在场方能动火；
e.进入现场检修人员，严禁吸烟、带火机等引火用具；
f.现场应布置具体的警告牌和遮拦〔严禁烟火、禁止吸烟、由此攀登、当心坠物、禁止合闸、有人工作、在此工作〕：
g.非检修人员严禁进入现场；
h.用火完毕应仔细检查现场，防止暗火；
14.检修中起吊时的注惹事项：
(1).起重工作应分工明确，专人指挥，并有统一信号；
(2).依据变压器钟罩的重量选择起重工具，包括起重机钢
丝绳、U型挂环、千斤项、枕木管；
(3)对起吊人员进行必要的安全说明：
(4).起吊前应先拆掉影响起吊工作的各种连接；
(5).起吊时，钢丝绳应分别挂在专用起吊装置上，遇棱角处，应放置衬垫；起吊100mm左右时，停留检查悬挂及捆绑状况，确认可靠后再继续起吊；
(6).起吊时钢丝绳的夹角不应大于60，否则应采纳吊具或调整钢丝绳套;
(7).起吊或落回钟罩时，四角应系缆绳〔调整方向，减少冲击力，由专人扶持使其保持平稳；
(8)．起吊或落回钟罩的速度应均匀，掌握好重心，防止倾斜；
(9).起吊或落回钟罩时，应使高、中、低三侧引线，分接开关与箱壁间保持一定的间隙，防止碰伤器身；
(10).当钟罩因受条件限制，起吊后不能移动而必需要在空中停留时，应采纳支撑等防止坠落措施；
(11).吊装套管时，其斜度应与套管升高座的斜度基本一致，并用缆绳绑扎好，防止倾倒损坏瓷件；
(12).采纳汽车吊起重时，应检查支撑稳定性，注意起重臂伸张的角度，回转范围与临近带电设备的安全距离，并设专人监护；
15.高空作业时，必必需系安全带，戴安全帽；搭架时必必需牢固，并在四周拉上安全护栏。
16.起吊部件时，选用合适的钢丝绳和绳索，使用前后进行具体检查，钢丝绳无断股及严重腐蚀，绳索无损坏现象，起吊物体要平稳，不得来回摆动，钢丝绳卡子不得有裂痕、滑扣、损坏现象，起吊物件不得有人。
17.全部工作应指定安全负责人，应严格执行工作票制度，严禁违章指挥。
18.全部工作完毕后，应清扫、整理现场，并进行严密检查，有无遗留物件，是否清洁，而后将工作票填明终结时间交于运行班人员。

                                        年   月    日