现浇道岔梁主要施工工艺方法.docx

现浇道岔梁主要施工工艺方法
1地基处理
根据施工图中的设计地质情况，地面下为全风化花岗闪长岩，基础承载力较好，条形基础施工前，将基础位置土方开挖至全风化花岗闪长岩岩面，并检测其地基承载力是否达到设计要求。(》250 KPa)，如不满足要求回填碎石后，采用小型夯实机夯填密实后方可浇筑条形基础。
条形基础施工时应在其底铺设15mm*15mm间距^ 16钢筋，以提高基础承载能力及抗压能力。顶层条形基础需埋设90cm x 90cm x 1.8cm钢板，并与钢管满焊在一起。
钢管支墩上下补强措施：钢管顶焊接一块90cm x 90cm x 1.8cm钢板，钢板与钢管周边对称焊接三角钢板加劲肋进行加固；钢管底部焊接钢板与基础预埋钢板连接，并沿四周焊接三角钢板加劲肋对底座进行加固。且每两根钢管间采用［10槽钢焊接加固。
为保证雨水和养生用水从基础底部及时排出，防止雨水长期浸泡使支架下沉，在条形基础旁设置排水沟，排水沟要保证没有积水形成。
2现浇支架施工
2.1体系构造
钢管支架体系自上而下为箱梁底模模板、I10a工字钢和10*10方木、贝雷片、I32a工字钢、砂筒、* 529mm钢管柱、条形基础。
每跨现浇梁支架均采用三孔贝雷梁钢管柱支架。浇筑条形基础并预埋钢管立柱焊接钢板，再支立* 529mm钢管柱，钢管柱支墩上搭设两根I32a工字钢横梁做分配梁。支撑纵梁采用贝雷片，根据梁宽相应调整数量，在腹板位置间距45cm加强布置。支撑横梁采用I10a工字钢和10*10方木间隔布置，间距30cm,桥纵轴满铺。连续梁底模采用24mmx 12mmx 15mm竹胶板。
2.2支架搭设
杆件组装顺序是：混凝土条形基础t钢管柱t砂筒t I32a横梁t贝雷片tI10工字钢、10x10方木T底模。
有关注意事项：
(1 )混凝土条形基础施工前应检查地基承载力，应》250kpa。
(2 )所有构件都应按设计有关规定设置。贝雷片上部工字钢顶支立的翼缘板支架脚手架钢管下部垫木板或橡胶垫抗滑，并安设稳固。
(3) 在搭设过程中，应注意调整支架的垂直度，整架垂直偏差应小于1/5L，但最大不超过10mm。
(4) 在使用过程中，定期对支架进行检查，严禁在地上乱堆乱放，及时清理各层堆积的杂物。不得将脚手架及杆件等物从过高的地方抛掷，不得随意拆除已投入使用的构件。
(5) 支架搭设完毕后，由技术人员、安质人员及试验人员共同检查支架搭设质量，经检查符合要求后方可进行试压。
3模板施工
3.1.模板设计及制作
(1 )底模、侧模：采用24 x 12 x 15竹胶板，保证梁体在拆模后外观线性美观。预留冲洗水排泄孔。
(2) 底模、翼缘板圆弧角膜：采用8mm厚的钢板轧制成型，施工时注意将钢模下面垫衬至顶面与底、侧模表面齐平，避免错台。
(3) 底模铺设：底模与底模之间连接缝隙贴上软塑双面胶，通过挤压密实，用钉子钉设牢固，调整错台后，铲除多余双面胶，可达到接缝处平整、严密不透光，效果良好。
(4) 外侧模拼装同底模相同，拼装外侧模时，控制好模板角度与标高。侧模横肋采用10*10cm方木，间距30cm,竖肋采用4)48钢管或10*10cm方木，纵向间距60cm,在竖肋范围布置拉筋，将内外模固定。外侧模拼好后，打扫干净其上异物及铁锈，保证模板表面清洁，然后对圆弧角膜涂刷长效脱模漆。
(5) 内模采用15mm木胶板，横肋采用5*10cm方木，间距30cm,内模支撑架采用脚手架管支撑。竖肋同外模采用，并对应设置。
(6) 脱模：混凝土灌筑后，第二天拆除端模，其他部位模板按规范、设计要求进行拆除。底模须待预应力孔道压浆结束强度达到要求后再拆除。
3.2有关注意事项
(1) 制作模板前首先熟悉施工图，核对工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构应通过放大样，以便能正确配制。
(2) 按批准的加工图制作的模板，经验收合格后方可使用。
(3) 模板的接缝必须密合，如有缝隙，须堵塞严密，以防漏浆。
(4) 钢模板应涂经对比试验效果最好的脱模剂。
(5) 为减少施工现场的安装拆卸工作和便于周转使用，模板做成装配式组件或块件，同时加以编号，避免使用时混用。
(6) 模板安装后应进行检查。
4支架预压
为检验支架的强度和稳定性，消除整个支架的非弹性变形，消除预应力管桩基础的沉降变形，测量出支架的弹性变形，拟采用砂袋对支架进行预压，预压荷载按梁体自重的120%进行均匀加载。根据沉降观测结果和设计预拱度值计算控制模板立模标高。预压荷载加载时要遵循整体、均匀、分层进行的原则对称进行。加载过程当中，安排专人观察支架是否有弯曲变形、联结脱落、位移等现象，并做书面记录。
在预压完成后，要根据实测的沉降和预应力张拉影响对线型的进行修正。预拱度设置按跨中值最大，梁端值为零，沿梁纵向按抛物线设置。
4.1预压加载
采用编织袋装满砂子，称重后作为预压重物，逐层均匀布设堆放在箱梁底模及翼板上进行预压，加载重量为设计箱梁自重荷载的1.2倍。砂袋加载后，要采取避免雨淋措施，避免砂袋受雨淋后加载重量加大造成支架体系破坏。
4.2沉降观测
在支架顶部和立柱底部设置沉降观测点：梁部观测点纵向设置按每两排钢管立柱间的1/4、1/2、3/4及两侧钢管立柱五个断面；横向在梁体底板部位的左、中、右设置三个测量点，两侧翼缘板中部各设一个共五个，分别进行编号，以便预压时进行对比观测。观测步骤：加载前先进行观测点标高测量，并做好记录，加载后每8小时观测一次，直至稳定。
4.3位移观测
在底模底面处设置横向位移观测点，加载前后观测横向位移情况并做好记录；
4.4预压卸载
当沉降观测连续3天观测点标高趋于稳定时，即可卸载，卸载后及时进行末次观测，并做好记录以计算卸荷后的支架回弹量，以此调整设计要求设置的预拱度。
5支座安装
支座在到场前要检验其规格性能。根据图纸设计要求，选用支座形式及规格。在安装前要对支座中心进行放线确定支座的中心位置，检查高程、垫石平整度符合设计规范要求，保证好支座安装的水平度。支座要注意支座的形式规格及活动位移方向，并按设计要求设置预偏量。
6钢筋制安
钢筋加工在工地钢筋加工棚内进行，吊车起吊就位，现场帮扎成型；钢筋绑扎采用电焊及人工绑扎相结合的方法施工。构造筋、箍筋在钢筋加工棚内预先加工，并分类堆放，做好标识。梁底板及腹板钢筋直接在梁底模上绑扎，预先用*48的钢管做好支架，支架每隔10米设一道，并在底模上精确弹出底板主筋位置、间距并划线标注；箍筋位置直接标记在底板主筋上。
施工中严格控制波纹管的位置，并保证管道顺畅，锚下垫板必须与预应力钢绞线垂直，垫板中心对准管道中心。焊接钢筋时，应对波纹管及钢绞线采用绝缘措施，防止钢绞线过电后变脆。
有关注意事项：
6.1钢筋的制作严格按设计图进行，对于横断面整断面布置的通长钢筋放大样比对，避免安装时超长或缩短。
6.2钢筋的力学性能符合设计要求。
6.3焊接接头在构件中的位置遵守下列规定：当采用焊接接头时，配置在同一截面内的受力钢筋，其焊接接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率为：受拉区内不超过50%;受压区内不受限制；如分不清受拉区或受压区时，接头的设置均按受拉区办理。顶板中间墩顶处及底板跨中处布设的受力筋按照规范有关规定处理，不得出现接头。
6.4电源必须有漏电保护装置，以免设备漏电发生事故。如有故障立即切断电源进行检修。
7预应力管道布置
预应力管道采用金属波纹管，进场后要严格进行检查，对于破露波纹管严禁使用。根据设计图纸及规范要求布置预应力管道位置，管道位置要固定牢固，避免在浇筑混凝土及其它施工过程中，碰撞使其管道位置发生变化。预应力管道间接采用防水胶带黏贴严密，不得存在漏洞，避免在混凝土浇筑过程中漏进混凝土浆液，堵塞预应力管道，影响预应力筋的张拉。在预应力管道处施工电焊时，采取防护措施防止波纹管烧伤造成小孔。其他与预应力孔道相配套设施参考施工图纸，按照施工图纸要求布设，出浆孔设在预应力的锚固端或中间断面最高处，并延伸到梁体混凝土的外部。
8梁体预留孔、预埋件施工
施工前，对钢筋图、预应力图、结构图、设备安装图及预埋件、预留孔洞图进行详细地对照审查，并对预留孔洞预埋件进行分门别类统计，确保不漏项、不错项。
预埋件、预留孔洞位置以中心线及实测标高严格控制，中心线严格按双检制度执行，未经复核的中线不准使用。预埋件测量放线并精确定位，预留孔洞的中心位置、外轮廓线
精度符合相应要求。
预留孔模型加工尺寸误差符合设计、规范要求，预埋件选用合格材料精心加工。严格按照预埋件、预留孔洞图进行施作，确保不错埋、不漏埋、不错留、不漏留，并对预埋件、预留孔洞采取妥善的固定、保护措施，确保其不松动，不变形。
在浇注混凝土前对预埋孔位置再次进行检查，调整，并对必要的预留孔设置变形量测点；在混凝土浇注振捣时，不得碰撞预埋件及预留孔洞，并采取措施保证孔壁混凝土密实。如发现变形量测点出现问题，立即停止混凝土灌注，待修复检查无误并进行模型加固牢靠后才准继续灌注。
9预应力钢束加工
预应力筋的下料长度通过计算确定，计算时考虑结构的孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等因素，同一卷号的钢绞线编制为一束，并作好标识，每卷剩余的不够一束的钢绞线最后再根据其弹性模量及其他数据分类合并编束，也按照要求作好标识，以便准确计算其理论伸长值。
钢绞线的切断，采用切断机或砂轮锯。钢绞线切断前的端头先用铁线绑扎。
预应力筋由多根钢绞线组成时，预应力钢绞线梳整、编束，同束内采用强度相等的预应力钢材。编束时，逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕。每隔1.5m绑扎铁线，编束后顺直不扭转。编束后的钢纹线按编号分类存放。搬运时支点距离不得大于3m。端部悬出长度不大于1.5m。
采用5cm厚的木板钻孔作为梳理器，孔眼的直径比单根钢绞线的直径大2mm，孔眼数由钢绞线的根数而定。将钢绞线穿入梳理器，用18号铁丝将端部钢绞线按形状绑扎结实，然后一边移动梳理器一边用18号铁丝绑扎，绑扎间距为1〜1.5m。
10预应力管道安装
预应力钢绞线管道采用金属波纹管。
梁体钢筋绑扎好后，按预应力筋的设计坐标测量放样并用红油漆标志；将相应规格的波纹管穿入，用定位钢筋固定。波纹管设置注意将接避开弯折曲线。
定位钢筋网与梁体普通钢筋骨架焊接牢固，固定形成整体，确保纵向预应力束（筋）管道的精确和牢固定位。
波纹管的接头和波纹管与锚垫板结合处采用胶带绑扎密实，防止漏浆。
11预应力筋穿束
预应力筋穿束在混凝土浇注前完成，并在混凝土浇注过程中设置专人串动钢束，防止
波纹管内漏进灰浆堵塞钢束。
预应力筋穿束时按从下往上，从边往中的顺序进行，穿束前仔细核对钢束编号，重新量测钢束长度。
短束直接用人工穿束，长束可用卷扬机在前方作牵引，用铁帽与预应力钢束相连。穿束过程中，后面用人力往前推送或机械吊送，以免钢束在上下坡时严重破坏波纹管。穿束前截一根钢绞线用做卷扬机钢丝绳的引线。
穿束过程中，有专人负责指挥，一旦发现异常立即通知卷扬机操作人员停止前引，排除故障后方可重新进行。当钢束头在上下坡时，卷扬机操作人员特别注意指挥人员的指挥，此时每次最多牵引1米停顿，等确定无故障后继续进行。当钢束快穿出头时，后头推送人员随时通报钢束剩余长度，确保钢束两端的工作长度。
12混凝土浇筑及养护
梁体混凝土整体一次浇注底板、腹板、顶板混凝土，采用两台汽车输送泵直接泵送入模。混凝土入模温度不宜大于30C，也不低于5°C。同时入模温度以温差控制，混凝土的表面温度与大气温度的差值不得大于15C。混凝土的表面温度与中心温度的差值不得大于15C。采用从一端向另一端纵向分段、水平分层的连续浇筑方式。分段长度4 ~ 6m，分层下料厚度不超过30cm，不允许有施工冷缝，混凝土的振捣要密实、注意捣固器的插入位置、深度，避免出现漏捣及过捣现象，符合混凝土施工技术规范。上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前覆盖。浇筑顶板混凝土，按照测量标高严格控制顶板平整度及桥面标高控制，及时整平、抹面收浆。梁的腹板与底板及顶板连接处、预应力筋及其他钢筋密集处，要加强振捣，确保混凝土密实，在整个混凝土灌注过程中，安排专人检查支架模板、孔道、预埋件等，保证其位置符合设计要求。严格控制每次捣固时间及位置，不许欠捣、漏捣和振捣过度，顶板混凝土浇注完成后及时进行整平、抹面收浆。
待混凝土浇注完毕终凝后，派专人负责进行养护，保持混凝土表面湿润，养护时间不少于14天，养护用水为饮用水；在养护期内混凝土构件要保持湿润。用于养护的水，其温度与混凝土表面的温度差不得超过15C。混凝土表面温度与中心温度的差值不大于15C。
13预应力张拉
根据施工图设计要求，梁体强度达到设计强度的90%，龄期不少于10天，进行预应力钢束的张拉，张拉顺序严格设计张拉顺序、对称张拉到位。张拉完成后2天内将同标号的微膨胀水泥砂浆压入管道，以形成整体。
13.1准备工作
A. 锚固体系采用OVM系列锚具，张拉体系采用YCW3B新型千斤顶。
B. 油泵、千斤顶、油压表校核、标定。
千斤顶多次使用后缸内摩擦系数发生变化，油压表灵敏度也发生变化，因此各种设备、仪表根据使用情况定期校验。张拉机具要与锚具配套使用，在使用前进行检查和校核。千斤顶与压力表配套标定校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。所用压力表的精度不低于1.5级，校验时，千斤顶活塞的运行方向与实际张拉后工作状态一致。
油压表每使用一个月要重新校正，校表精度要求不能低于1.5级，即最大量为60Mpa的油压表，与标准表比较误差不超过±0.4Mpa。
千斤顶每使用六个月或张拉2次要重新标定，校正系数作为施工的校正系数，但按现行铁路规范校正系数不大于1.05。在下列情况下对千斤顶重新进行标定：千斤顶初次使用，张拉时连续断丝，千斤顶更换某个部件，油表读数不能回零，实测伸长与理论值比较限差超过±6 %。
C. 检查预应力钢绞线和锚具资料是否齐全、合格，并对钢绞线取样作试验。
D. 张拉端工作面和承压板、钢绞束四周灰浆清除干净，锚夹具安装完好并检查是否合格。
E. 对施工人员进行张拉技术交底。
13.2张拉顺序及控制原则
张拉顺序原则为自下而上、左右及两端对称张拉，其张拉控制应力及伸长量力求左右、两端都对称平衡。按设计规定，梁部道岔连续梁第一阶段中间两孔张拉为两端张拉，剩余两端张拉为单端张拉。简支梁张拉为两端张拉。张拉顺序：先腹板后顶板、底板，先长索后短索，左右对称进行。
预应力钢束施工按照张拉伸长量与锚下张拉应力双控的原则进行，以控制张拉力为主，钢束伸长量值作校核。施工前，对锚圈摩阻、预应力管道摩阻等作相关试验，保证施工中相关参数取值的准确。
13.3张拉程序：
A. 清除锚垫板上混凝土及外露钢绞线上油污、水泥浆等，确保干净、无砂粒。
B. 依次安装工作锚、工作夹片，将短钢管套在钢绞线上，沿着钢绞线把夹片敲击整齐，然后装入限位板、千斤顶、工具锚、工具夹片。
工具锚和工具夹片之间涂以退锚剂，安装油泵连接管、油表。油表、油泵、千斤顶配套安装。安装工具夹片前，一般情况下先将千斤顶伸长2〜3cm;用手拉链条葫芦吊装千斤
更换。
④ 张拉时作业现场设置纤维板防护，千斤顶后面不准站人，作业人员不得踩踏高压油管。
⑤ 张拉时发现张拉设备运转异常，应立即停机检查维修。
⑥ 锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。
14真空压浆及封锚
在预应力张拉完成后，及时进行压浆，一般不超过2d。
预应力孔道采用真空灌浆泵工艺进行压浆。真空灌浆系统包括灌浆的专用设备、配套的工具，正确的灌浆工艺和塑料波纹管，目的是通过改善防护材料和提高灌浆质量来全面提高预应力筋的防护能力，最终达到提高构件耐久性和安全性的目的。
管道压浆应一次完成，若中间有中止压浆情况，采用压力水将管道内的浆液立即清除干净，再连续一次完成管道压浆。
14.1浆液要求
孔道吸浆时水泥浆抗压强度不小于图纸的标号，同时水胶比要低于本体混凝土且不大于0.35；水泥浆要求流动性好、不泌水、无收缩；在1.725L的漏斗中，水泥浆的稠度不大于25s并不小于16s;吸浆时两端必须密封；抽真空时真空度（负压）控制在-0.06〜-0.1Mpa之间；28天的抗压强度必须大于50Mpa;严格控制用水量，对未及时使用而且降低了流动性的水泥浆予以弃用。
14.2压浆
① 压浆准备：
张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，进行封锚，同时将锚垫板表面清理干净平整，在保护罩底面与橡胶密封圈表面均匀涂一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧。清理锚垫板上的灌浆孔，保证通道通畅。
② 真空试抽：
启动真空泵，使系统负压能达到0.06〜0.1MPa，当孔道内的真空度保持稳定时，停泵1分钟，若压力降低小于0.02MPa，即可认为孔道基本达到真空，如果不满足此要求，则表示孔道未能完全密封，需在灌浆前进行检查及更正。
③ 拌浆：
拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净。
a、将称量好的水倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，再搅拌3〜5分钟，保证水泥浆
均匀稳定。
b、将外加剂和其它液态外加剂倒入搅拌机，搅拌5〜15分钟，然后倒入盛浆筒。
顷倒入盛浆筒的水泥浆应尽量马上泵送，否则应不停的搅拌。
d、搅拌好的浆体应每次全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。
④ 压浆：
a、启动真空泵，当真空度达到并维持在负压0.08MPa左右时，打开阀门，启动灌浆泵，开始灌浆。
b、当浆体经过透明高压管并准备到达三通接头时，打开排浆阀门并关闭负压容器阀们，关闭真空泵。透明高压管应超过10米以便控制。
c、观察废浆筒处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆筒浆体基本一样时，关闭灌浆泵，关闭另一端阀门。
d、再次启动灌浆泵，使灌浆压力达到0.4MPa左右，持压2分钟，最后关掉灌浆泵，关闭灌浆端的阀门。
e、接通水，打开阀门清洗，拆下透明高压管。
14.3封锚
封锚混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不应低于50Mpa要求。先将锚垫板表面粘浆和锚环上的封锚砂浆铲除干净，对锚具进行防锈处理。凿毛接触面混凝土后，安装封锚钢筋，横向预应力索张拉槽处截断的钢筋搭接好。安装模板保证结构尺寸、平整度，满足混凝土施工强度，浇筑、捣固封锚混凝土。要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封端混凝土各处与梁体混凝土的错台不超过2mm。
混凝土浇筑后加强养护，充分保持混凝土湿润，防止封端混凝土与梁体之间产生裂纹。养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对接缝处进行防水处理。
支架拆除。