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钢平台施工方案
钢平台的主要功能为钻孔桩施工提供场地，预计工期3个月，在桩基施工完成后拆除进入下一步施工。
钻孔钢平台基础采用①820*10mm、①720*10mm钢管桩，桩之间用①426*6mm螺旋焊管水平连接，桩顶上安装HN6 x2mm横梁，横梁上安装贝雷梁，其上安装I22a工字，钢间距50cm，再满铺［32a槽钢，预留安装钢护筒洞。
1. 主要施工测量控制技术、控制方法
本工程施工平台搭设主要采用TCA18全站仪进行测量控制，主要用于施工过程中的变形观测。
2. 施工测量放样
主要为施工平台钢管桩基础的定位。
施工平台钢管桩定位通过在平台上设置临时控制点采用全站仪三维坐标法进行。
钢管桩施工方法采用KATONK5e3 (50T )汽车吊钓鱼法和浮吊倒退法进行施工，现场必须对每个钢管桩进行单根定位。为了保证钢管桩放样精度，需在栈桥上加密至少2点，以便设站和后视。加密点的平面位置测设可采用全站仪自由设站法进行；加密点的高程测设可采用EDM三角高程进行跨河水准测量或GPS高程拟合方法。
加密点测设完毕后，用全站仪三维坐标法进行钢护筒放样定位。沉放时，在两个互相垂直的测站上布设二台经纬仪，控制钢管桩的垂直度，并监控其下沉。
钢管桩沉放完毕后，应用全站仪在钢管桩顶放出桩位设计纵横轴线，用钢尺量取钢管桩顶的偏位，用垂球或测斜仪测出钢管桩的垂直度，提交竣工资料。
钢管支撑桩施工完毕后，用全站仪三维坐标作业模式，在任一根钢管桩上测出其设计顶标高，再用水平仪或连通水管抄出其余桩顶设计标高，供处理桩头用。桩头处理完毕后，在相关桩的桩顶处用全站仪放出桩顶的设计纵横轴线，供安装上部支撑梁系定位用。
2.1. 起重设备选型
S120-S175 段平台单桩（Q345B、①720mm 或①820mm、610mm）最长 26m,选取KATONK5e3 （50T ）汽车吊及浮吊作为平台施工的主要起重设备。
2.2. 振动锤选型
振动锤的选型按照：振动锤按激振力P＞土的动摩阻力R=LxUxf进行选择确定。
（式中L：钢管桩入土深度m; U:钢管桩周边长度m; f： 土单位面积的摩阻力kN/m2 ）
根据地质资料，钢管桩分别穿过以下土层：
——①1层：卵石土，Hmax=，桩侧极限摩阻力f1=1780KN
——②1层：漂石土，Hmax=，桩侧极限摩阻力f3=1630KN
计算结果Fmax=1780kN,结合砂性土的液化特性，取动摩阻系数成计算：
则所需振动锤的激振力为F=1780kN x=267kN
选用DZ90型振动锤，最大激振力546kN,满足要求。
2.3. 可移动导向架设计与制作
导向架结构如下图所示，通过定位丝扣能较好的控制钢管桩的斜率。
2.3.1. *720 x10mm 和 *820 x10mm 螺旋钢管桩制造：
螺旋钢管桩由有资质厂家定做。钢板的焊接采用坡焊，钢管桩对接时竖向
焊缝相互错开，不得少于90° ,对接接头加竖向拼接板，拼接板为01 x2 x8,每个接头不得少于8块拼接板。
卷制钢管桩的钢板必须平直，不得使用表面锈蚀或受过冲击的钢板，并应有出厂证明书。螺旋钢管桩焊接成型后，检查其外形尺寸，应符合：
椭圆度：允许偏差%D，且不大于5mm （ D为钢管桩外径）
外周长：允许偏差±%C，且不大于10mm（C为钢管桩周长）
纵轴线弯曲矢高：允许偏差%L，且不大于30mm （L为钢管桩长度）
2.3.2 .钢管桩的插打：
钢管桩在起吊、运输和堆存过程中，应尽量避免由于碰撞等原因造成管身变形和损伤。
采用可移动式导向架进行定位，钢管桩进行沉放。定位导向框架设完成后，利用KATONK5e3 （50T）汽车吊起吊钢管桩，并将钢管桩穿入导向框内。钢管桩在自重作用下入土自稳，然后由车脱钩并吊起振动捶至桩顶，夹具夹紧管桩后起动振动锤振沉钢管桩，当桩顶与平台顶标高相适应时，停止下沉，取下振动锤开始接桩，接桩的焊缝按相关规范进行，接桩完成后进行二次施沉至设计标高。依据首次沉放的直桩进行定位，依次完成同一排架的其它钢管桩沉放。
2.3.3 .特殊地质情况处理
对于卵砾石和漂石地层，如果钢管桩很难按设计下沉到位，则需报请设计人员进行变更处理。一般是以灌入度和钢管桩不再下沉为止来控制钢管桩是否桩基满足承载力要求，如果通过检算桩基承载力能够满足要求，则主要是通过采取措施来保证平台稳定，同时对入土较浅的桩基进行回填以满足最小入土和埋置深度。
4. 插打时主要注意事项：
① 利用测量仪器定出桩位中心线，确保钢管桩的垂直度；
② 吊放钢管桩，测量钢管桩中心偏差及倾斜度并进行调整，符合要求后钢管桩整体下插，在入河床的瞬间应再次调整钢管桩中心偏差及斜度，符合要求后迅速着床（否则应再次调整），此时在自重作用下，钢管桩入土；钢管桩下沉过程中，应及时检查钢管桩的倾斜度，发现倾斜应及时采取措施调整导向，必要时应停止下沉，采取其它措施进行纠正。
③ 在钢管桩各项偏差满足要求的前提下，利用振动锤下沉钢管桩，由于此时钢管桩入土浅，任何偏载或水平力极易造成钢管桩的倾斜。打桩时先打2〜3锤，然后检查钢管桩的倾斜度，调整完毕，接着增加打桩次数，然后校正桩的倾斜度，当钢管桩入土深度达到3m后，方可连续沉桩。停锤时，以桩尖标高为控制依据。若钢管桩达到设计标高，但贯入度异常时，则需连续沉桩。为防止“假极限”或
“吸入”现象，沉桩时，应休息一天时间再复打。现场应确保钢管桩的入土深度，并视设计桩尖处的贯入度适当调整钢管桩桩底标高。钢管桩下沉过程中，应随时观察其贯入度，当贯入度小于1cm/锤时停振分析原因，或用其它辅助方法下沉，禁止强震久震。
④ 钢管桩的平均中心偏差允许值为：最大中心位置偏差在5cm以内，倾斜度在1%以内。
5. 桩顶连接及桩顶分配梁
桩顶连接是为了增加两根钢管桩之间的立面刚性，使之受力均匀。桩顶连接和桩顶分配梁按施工设计图施工。当钢管桩桩位与设计桩位偏差过大时，应检算后决定是否加强或增设分配梁。
每排钢管桩插打完成，经检查合格后，及时焊好桩顶联结系。桩顶连接与钢管桩之间采用焊缝连接，焊缝高度为hf=8mm。
6. 横向HN6 x2H分配梁施工
钢管桩桩顶处理，用10mm钢板渐变加宽，并补强，两排HN6型钢下横梁置于加宽桩顶处，焊接牢固，两侧用槽钢或钢板焊接挡块，防止下横梁滑出。
7. 贝雷梁施工
同组贝雷梁间距45cm,内设劲性骨架，组间设斜撑。每组贝雷梁安装在桩顶HN6 X2H型钢下横梁上，用专用卡板固定，防止贝雷梁滑出。吊装过程中，要有专人指挥。
8. 横向I22a分配梁施工
在贝雷梁上横向放置I22a分配梁，间距50cm,用U型螺栓固定，防止分配梁滑动。
9. 面系及护栏施工
在横向分配梁上铺设桥面系［32a槽钢，槽钢与工字钢之间采用断续焊缝焊接连接，满铺防滑钢板（槽钢间距2cm钢板厚度为6mm，槽钢间距为8cm钢板厚度为12mm）,随后施工防护栏杆。栏杆高，立柱间距，间隔涂红白油漆。
10. 注意事项
①焊前准备（外观检查及坡打磨）
材料到位后，首先检查管桩本身及管焊缝坡的质量情况，然后对焊缝的坡进行打磨。打磨后的坡必须呈金属的光泽，凡是采用切割修正后的坡必须清除氧化皮并打磨平整后才能进行焊接。
②焊缝表面质量要求
焊接工作结束后，焊工必须及时认真清除焊缝表面的渣质和金属飞溅物，检查焊缝表面外观质量应符合焊接技术质量规定的要求（不允许存在如下焊接缺陷:
裂纹、夹渣、未焊透、弧坑、焊缝低于管体表面、气孔、焊瘤以及超限的咬边等）。
焊缝表面高度在1〜3mm，焊缝表面宽度在23〜30mm。但同一条焊缝的宽窄度差不得大于4mm。