桥梁桩基专项施工方案2013.2..docx

桥梁桩基专项施工方案2013.2.27完整版
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梅溪湖路西延线樟树桥桥梁工程
钻孔灌注桩基础专项施工方案
一、编制依据
1.1建设方的《招标书》和《招标答疑》文件及相关的规定和要求。
1.2施工方与建设方签订的《施工承包合同》.
1.3湖南省建筑设计院设计的全套设计文件。
1。4施工单位的投标书。
1.5本工程建监理实施细则.
1.6采用的主要技术规范：
《城市桥梁设计规范》（CJJ 11—2011)
《公路桥涵设计通用规范》（JTG D60-2004)
《公路钢筋混凝土及预应力混凝土设计规范》(JTG D62-2004)
《公路圬工桥涵设计规范》（JTG D61-2005）
《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTG D63-2007）
《公路桥涵施工技术规范》(JTG/T F50—2011）
《公路工程抗震设计规范》（JTG 050-2005）
《公路桥梁抗震设计细则》（JTG/T B02—01—2008）
《公路交通安全设施设计规范》(JTG D81-2006）
《城市道路工程设计规范》（CTG 37—2012）
《城市桥梁抗震设计规范》(CJJ 166—2011）
《工程建设标准强制性条文》（桥梁部分）
《建筑施工安全检查标准》JGJ59—2011
《建设工程施工现场供用电安全规范》（GB50194-93）
《城市桥梁工程施工及验收规范》（CJJ-2-2008)
《混凝土质量控制标准》（GB50164—2011
《工程测量规范》（GB50026-2007）
《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96)
市政规范或标准尚无的项目,则按与之相关的公路桥梁规范或标准执行。
1.7工程所在地有关部门及地方政府在施工安全、工地治安、人员健康、环境保护及土地租用等方面的有关标准及规定。
1。8我公司长期施工的类似工程的经验积累和施工现场勘察资料、施工路段地质、水文情况，施工道路情况调查资料以及技术装备实力。

二、编制原则
2。1遵循招标文件及招标补遗书的各项条款的原则。
2。2遵循设计和标前会议的原则，正确组织施工，确保工程质量达到设计标准。
2。3坚持招标文件和设计图纸及技术规范的原则，积极响应业主对本标段工程所提出的有关要求，替业主分忧解难，主动为业主服务.确保产品使业主满意。
2。4坚持实事求是的原则，根据本单位的实力,确保施工组织的可行性，先进性和合理性。
2。5充分发挥专业化施工企业优势的原则。科学而合理地编排施工进度计划,在保证质量的基础上，加快施工进度，缩短工期。
2。6严格贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的方针和原则。
2。7确保本合同段施工安全、质量、进度、环保和文明施工均满足业主的主要原则。

三、 工程概况
本工程项目所在道路梅溪湖路西延线横跨大河西先导区梅溪湖和雷锋
湖两大片区,西起黄桥大道,东至梅溪湖路,全长6316。07m,是先导区内的一条重要的城市主干路，西延线高新路桩号为K0—3.25至K2+500,标准路幅宽度43m，双向6车道，设计车速50km/h。本次道路在K1+785处与现状水系樟树河相交。水利方面对现状水系进行改造设计，设计河道与现状河道大致吻合；樟树桥位置与现状河道位置相同。设计河道宽度在现状河道宽度上进行了展宽，标准段宽为40m。桥位处河道与道路斜交,角度为37。布置。
梅溪湖路西延线工程四标段樟树河桥梁工程全长91.16m，设计起点桩号（里程系统采用独立里程系统）为K1+739。42m，终点桩号为K1+830.58m。本桥上部结构采用等C50预应力混凝土不等跨连续箱梁,左右幅宽度均为21m。箱梁为单箱四室截面,梁高1。8m。

四、工程地理情况、工程地质条件
4。1工程地质条件
4。1.1区域地质条件
根据《长沙地质图》及《湖南省构造纲要图》，场地位于华南断块区，长江中下游断块凹陷中南部，本场地内未发现大的区域性构造通过，场地区域稳定性较好。
4.1.2地形地貌
桥梁横跨樟树河，主要地貌为河流冲积型地貌单元，桥梁与改造后的河水流向呈37。交角跨越樟树河.樟树河常年有水,河水深度一般为0。8－2.8m。
4。1.3地层岩性
根据勘察结果，并结合区域地质资料，将沿线地层由新至老分述如下： a。第四系人工填土①（Q4ml)：为河堤填筑土、褐黄色，稍密，稍湿，主要为粘性土，夹少量砂.层厚0.7－4。7m。
b.第四系耕土②（Q4pd)：灰黑色, 灰褐色，松散状，湿，以粘性土为主，含植物根系及腐殖质。层厚0。5－1.2m.
c。第四系淤积淤泥质粘土③（Q41）：灰黑色, 灰褐色,软塑状，很湿,属高压缩性土，含少量砾石，含腐殖质，具有腥臭味。层厚1。10m。
d. 第四系冲击粉质粘土④（Q4al）：黄色，褐黄色，稍湿，可塑～硬塑，具黄白相间网纹状结构，切面稍有光泽，干强度中等,韧性中等，摇震反应无，底部夹砂。层厚2。9－5。6m。
e、元古界强风化板岩⑤（Pt）：褐黄色，灰黄色，紫红色,变佘结构,板状构造,大部分矿物已显著风化，节理裂隙极发育，节理面常侵染铁锰质氧化物，不均匀夹有中风化岩块。岩芯多呈块状、柱状,少量短柱状,岩石锤轻击易碎。属极软岩，岩体基本质量等级为Ⅴ级。该层全场地分布存在，层厚12。2－25.5m。
f、元古界中风化板岩⑥(Pt）：紫红色、青灰色，变佘结构,板状构造,矿物成分以粘土矿物、石英及云母为主，岩块极易沿节理裂隙面破碎，岩性较硬但很脆,裂隙多充填方解石，局部可见石英脉透镜体,岩芯多呈柱状及长柱状.属较软岩，岩体较完整，局部破碎，岩体基本质量等级为Ⅳ级。该层全场均有分布,本次勘察末揭穿,本次最大揭露深度16。50m.

4。2气象及水文地质条件
4.2。1气象
拟建场地属亚热带季风湿润气候,气候温和，四季分明地，热量充足，雨量充沛，春季多雨，夏季多旱,严寒期短，暑热期长。地区日照时数达1677小时。长沙平均气温17。2℃,1月最冷，7月最热,极端最低气温—11.3℃，极端最高气温43℃。积雪日为6天。雨量充沛，年平均降水量1200－1700毫米，年平均雨日152天。长沙降雨不均匀，3～5月平均降雨日数有52.8天，约占全年降雨日数的35％；夏季降水不均，旱涝无定；秋季雨水明显减少。
4.2.2水文地质条件
场地地下水主要类型为上层滞水及基岩裂隙水，上层滞水主要赋存于素填土①中，受大气降水及地表水补给,与樟树河河水有较好的水力联系,随季节变化，水量较大;基岩裂隙水主要赋存于强风化板岩⑤中风化板岩⑥中,水量微小,勘探期间测得钻孔稳定水位埋深1。2m－3. 7m左右，相当于高程31.24－32。13m。
4。2.3地震效应
根据场地勘察资料，场地基岩埋深为5。0－10。0m之间，工程场地类别为Ⅱ类,按简易抗震设防烈度为Ⅵ度处理。

五、钻孔灌注桩主要施工方案

5.1施工工艺流程

5.2施工时间安排、进度计划
序号
项目名称
2013年3月
2013年4月
1
0号墩、台基桩施工
3.23～4。25
2
1号墩、台基桩施工
3.5~3.22
3
2号墩、台基桩施工
3.5～3。22
4
3号墩、台基桩施工
3.23~4。25

5。3施工准备
5。3.1施工场地整理
平整场地，清除杂物，换除软土，夯打密实,钻机底座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。
2号墩位于樟树河中采用围堰筑岛后搭设水中工作平台后钻机定位施工，把水中桩造成陆地条件。

冲击钻施工图例
5。3.2泥浆池
泥浆池通常设两个，一个沉淀池，一个泥浆池，泥浆池容量必须保证钻孔中冲洗液水头高度和排量.水上平台可将两桩护筒串联作泥浆循环系统.不能满足要求时，配泥浆船或泥浆箱。
5.3。3孔口护筒
护筒有固定桩位，引导钻头（锤）方向,隔离地面水免其流入井孔,保孔井口不坍塌,并保证孔内水位（泥浆）高出地下水位一定高度，形成静水压力（水头)，以保护孔壁免于坍塌等作用。
护筒应坚实不漏水，护筒内径比桩径大30cm，桩护筒埋设深度一般为1.5—3。5m。护筒入土宜用开挖埋设或压重振动锤击或辅以筒内取土方法下沉,护筒四周应回填较好的粘土并夯实，护筒顶高出地面20－30cm以防施工时孔内泥浆外溢产生污染。护筒采用8mm钢板卷制，制作时内圈加支撑，保证其在制作和运输吊装时不变形。
5。3。4护壁泥浆
无论采用何种钻进方法,必须采用泥浆悬浮钻渣和保证孔壁地层稳定，根据地层情况除履盖层粘土层能在钻孔中形成合格泥浆外，开孔前应准备足够数量优质粘土或膨润土,以供调制泥浆,在钻进中泥浆应掺入一定量的外加剂，如纯碱聚丙烯酰胺等，钻进时严格控制泥浆主要性能指标（相对密度、粘度、静切力、含砂率、胶体率、酸碱度）,钻进时应注意泥浆池的净化，终孔后应及时换浆。
①、泥浆的制备及泥浆循环系统
该工程钻孔必须采用优质泥浆，优质泥浆的固相采用优质澎润土泥粉，再加入适量的泥浆外加剂改善泥浆性能，配制成性能优异的化学泥浆，具体配制方法如下:
在泥浆池中加入一定方量的清水，然后边搅拌边向水中加入澎润土泥粉，搅拌均匀后,浸泡24小时,搅拌均匀后制成了基浆，在基浆中加入适量的添加剂搅拌均匀后,便制成了化学泥浆,即可使用,泥浆配比可按如下公式计算：
G=V×R1×（R2- R3）/(R1- R3）
式中：G—所需泥粉数量（t）
V—所需泥粉体积（m3）
R1-泥粉相对比重，取2。5
R2—所需泥浆比重,基浆一般取1。1
R3—水的比重，取1
优质的泥浆，其排渣能力强,使岩渣沉淀相对较难,因此，在设置泥浆循环系统时应充分考虑排渣效果，选择较长的循环槽.泥浆循环系统的设置如下图:

泥浆循环系统设置示意图
制浆池:4m长×2m宽×2m深，主要是配制泥浆
泥浆池：4m长×2m宽×2m深,存放泥浆
沉淀池：3m长×2m宽×2m深，沉淀岩渣
循环槽:0。5m深×0.6m宽,沉渣及泥浆循环回路
为了保持施工现场清洁，两个墩台只配备一个泥浆池.泥浆经过处理后可重复使用,不影响其性能。废弃的泥浆应按相关规定进行外运或就地处置。
②泥浆池
泥浆池通常设两个，一个沉淀池,一个泥浆池,泥浆池容量必须保证钻孔中冲洗液水头高度和排量。

5.4桩基编号见下图

桩基编号示意图

5.5钻孔灌注桩施工步骤
根据本施工场地地层特点，持力层为中风化板岩，其裂隙较为发育,为了确保施工进度和质量，钻进采用冲击钻机成孔.
冲击钻机成孔工艺如下：
①机具布置：机具布置随所用的钻机类型而异。冲击钻机一般都备有钻架。在埋好的护筒和备足护壁泥浆粘土后，将钻机就位,对准桩孔中心,拉好风缆绳，就可开始冲击钻进.
用简易式冲击钻机时，须自制钻架，但高度不宜小于7m。钻架除应有足够的结构强度外，还应考虑承受反复冲击荷载的结构刚度。如不能满足上述要求时，应采用风缆或撑杆等措施加固.
②开孔：开钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。如孔中有水,可直接投入粘土，用冲击锤以小冲程反复冲击造浆。
开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1。5m~2。0m，并低于护筒顶面0。3m，以防溢出，掏渣后应及时补水。
护筒底脚以下2m～4m范围内，一般比较松散,应认真施工。一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。
在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时，可按1∶1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm)，用冲击锤以小冲程反复冲击,使泥膏、片石挤入孔壁.必要时须重复回填反复冲击2～3次.
开孔或钻进遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石的比例，按上述方法进行处理，力求孔壁坚实.
③正常钻进时，应注意以下事项：
a、冲程应根据土层情况分别规定：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中时宜采用高冲程（100cm)，在通过松散砂、砾类土或卵石类土层中时宜采用中冲程（约75cm）。冲程过高，对孔底振动大，易引起坍孔。在通过高液限粘土、含砂低液限粘土时，宜采用中冲程.在易坍塌或流砂地段宜用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。
b、在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锤进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。
c、要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可送绳5cm～8cm,在密实坚硬土层每次可送绳3cm～5cm。应注意防止送绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏.松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故.
④用卷扬机简易钻机正常钻进时，除按正式钻机钻进的要求外，并应注意以下事项：
a、冲程大小和泥浆稠度应按通过的土层情况掌握.当通过砂、砂砾石或含砂量较大的卵石层时,宜采用1m～2m的中、小冲程，并加大泥浆稠度，反复冲击使孔壁坚实，防止坍孔。
b、当通过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用1m～1。5m的小冲程，防止卡钻、埋钻。
c、当通过坚硬密实卵石层及漂石、基岩之类土层时，可采用4m～5m的大冲程,使卵石、漂石或基岩破碎。泥浆性能要求见前述。
d、在任何情况下，最大冲程不宜超过6m，防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆。
e、为正确提升钻锤的冲程，宜在钢丝绳上油漆长度标志。
f、在掏渣后或因其他原因停钻后再次开钻时，应又低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。
⑤掏渣：破碎的钻渣，部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠掏渣筒清除出孔外，故在冲击相当时间后，应将冲击锤提出，换上掏渣筒,下入孔底掏取钻渣,倒进钻孔外的倒渣沟中.管锤本身兼作掏渣筒，无须另换掏渣简。
当钻渣太厚时,泥浆不能将钻渣全部悬浮上来,钻锤冲击不到新土（岩）层上，还会使泥浆逐渐变稠,吸收大量冲击能，并妨碍钻锤转动，使冲击进尺显著下降，或有冲击成梅花孔、扁孔的危险，故必须按时掏渣。
一般在密实坚硬土层每小时纯钻进小于5cm~10cm、松软地层每小时纯钻进小于15cm～30cm时，应进行掏渣。或每进尺0.5m～1。0m时掏渣一次，每次掏4～5筒，或掏至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止.
在开孔阶段,为使钻渣挤入孔壁，可待钻进4m～5m后再掏渣。正常钻进每班至少应掏渣一次。
在松软土层，用管锤钻进比十字型冲击锤快,故掏渣应较勤.一般锤管内装满钻渣后，应立即提锤倒渣。管锤装满状态，可根据实际测定。
掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多,以免粘锤、卡锤.
粘土来源困难的地方,为节约粘土，可将泥浆去渣净化后，再回流入孔中循环使用.泥浆去渣净化方法，较简单方法如下：
a、掏渣筒提出孔外后,放一细孔筛在孔口,使泥浆经过筛子漏回钻孔中，然后倒掉遗留在筛上的钻渣。

b、在孔口放一盛渣盘，下接溜槽，盛渣盘和溜槽与水平成不大于10°的倾斜角。将掏渣筒提到盛渣盘上，使渣浆流到盘中，钻渣沉淀后，泥浆越过挡板，经溜槽流回孔中再用。溜槽去渣示意右图。
⑥检孔:钻进中须用检孔器检孔。检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4～6倍.每钻进4m~6m，接近及通过易缩孔（孔径减少)土层（软土、软塑粘土、低液限粘土等）或更换钻锤前，都必须检孔.用新铸或新焊补的钻锤时，应先用检孔器检孔到底后,才可放入新钻锤钻进。不可用加重压、冲击或强插检孔器等方法检孔。
当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或大绳（拉紧时)的位置偏移护筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时,可调整钻机位置继续钻孔。
不得用钻锤修孔,以防卡钻。
⑦钻孔的安全要求：冲击锤起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁;进出孔口时,严禁孔口附近站人,防止发生钻锤撞击人身事故,因故停钻时,孔口应加盖保护，严禁钻锤留在孔内,以防埋钻.
⑧溶槽裂隙的处理
根据钻探资料来看，该区域主要存在不同发育程度的裂隙：
遇到此类情况一般表现为孔内泥浆面缓慢下降,通常抛填粘土即可解决问题，严重时可加入片石，沉淀后再用小冲程反复冲击，情况稳定后继续钻进。
如若现场施工中出现溶洞，可用以下方式处理:
出现溶洞时,要及时通知监理工程师,请监理工程师确定处理方案及确认工程量。如现场情况紧急，在通知监理工程师的同时，现场还要及时对溶洞进行处理，以免延误处理时机，造成塌孔等其它不良影响。现场施工中出现溶洞的情况有钻孔中出现和浇注砼时出现两种情况,分别有不同的处理方式。
第一种情况：对于钻孔中出现溶洞时的处理方式
主要是采取投片石及粘土处理。一般钻孔中出现溶洞时，采用的是抛填片石处理.出现溶洞后，提起锤头，根据溶洞的大小，将片石抛填至溶洞顶面以上，根据需要加投粘土，然后继续冲击，如遇溶洞过大，需要往复投石、投粘土，直至孔内泥浆面不再下降，锤头停止晃动摇摆，钻机进尺速度恢复正常为止。
投石时要注意锤头倾斜的方向，锤头向哪个方向倾斜,就往哪个方向投石，以保证石头能顺利快速落到溶洞中。如果孔内泥浆面下降过大,必要时要补抽泥浆到桩孔内.片石直径不宜过小，一般在50cm～70cm之间。
另外，有的溶洞，采用投石方法往复处理后，仍然不能使钻孔正常。可能溶洞孔内出现一个大的探头石（或孤石），石质坚硬，比抛填进去的片石的强度还要高，处理时只将抛填的片石冲击下去，没有将探头石（或孤石）和抛填片石一起冲击下去。
该溶洞处理方法经过讨论研究，决定采用素砼处理，素砼采用C25砼，按正常水下混凝土浇注方法将素砼浇灌下去，混凝土顶面超出溶洞顶面80cm。浇灌完成后将钻机先行撤走(钻其它桩孔)，保持孔内水头，待十四天后素砼达到一定强度，再移钻机过来，重新冲孔。
第二种情况：对于浇注水下砼时出现溶洞的处理方式
有的桩基钻孔时成孔范围内没出现溶洞,但在浇注混凝土时，混凝土面上升极缓(根据孔径及混凝土浇注数量计算比较），有时孔内泥浆面还伴有轻微的下降，此时可判断为出现溶洞。该溶洞可能靠近孔壁,钻孔时由于孔内泥浆护壁等原因，对溶洞没有产生扰动和挤压，到浇注混凝土时，混凝土对孔壁的冲击和挤压使该溶洞显现出来。
此时除通知监理工程师外，如没有及时得到处理意见，混凝土应继续浇注，对混凝土面勤测，拆除导管时要确保混凝土的埋深（埋深最好＞6m），必要时须对导管加长；同时仔细观察孔内泥浆面,如泥浆面下降过快，则需进行补浆。
5.5.1成孔检查
钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。为了方便施工作业和满足规范的需要，成孔检查在不同的施工阶段和不同的作业方式的情况下，可采取不同的检查器械与手段。在钻孔的钻进过程中,可采用笼式测孔器直接丈量,在终孔后则应使用尽可能先进的测孔仪器，在灌注混凝土前主要检查沉淀层厚度。各种成孔检验项目的检测方法、数值、频率等都必须满足现行的技术规范及其它法定标准的要求。
①孔径和孔形检测
孔径检查是在桩孔成孔后、下入钢筋笼前进行的，是根据设计桩径制做笼式井径器入孔检测.笼式井径器用φ8和φ12的钢筋制做,其长度等于钻孔的设计孔径的4～6倍。其长度与孔径的比值选择，应根据钻机的性能及土层的具体情况而定.检测时,将井径器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径；若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或孔斜现象，应采取措施予以消除。
②孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣普遍采用标准测锤检测.测锤一般采用锤形锤，锤底直径13cm～15cm，高20cm～22cm，质量4kg～6kg。
③桩位检测
钻孔桩的实际桩位，受施工中各种因素的影响会偏离原设计桩位,因此要对全部桩位进行复测，并在复测平面图上标明实际桩位坐标。复测桩位时，桩位测点选在新鲜桩头面的中心点，然后测量该点偏移设计桩位的距离,并按坐标位置,分别标明在桩位复测平面图上，测量仪器选用精密经纬仪或红外测距仪。
5。5。2清孔
1、清孔的目的
清孔的目的是置换原钻孔内泥浆，降低泥浆的相对密度、粘度、含砂率等指标，清除钻渣,减少孔底沉淀厚度,防止桩底存留沉淀土过厚而降低桩的承载力。特别是随着施工工艺的发展，采用大直径钻孔桩已趋于普遍，在施工中彻底清除孔底沉淀土对充分发挥桩底原土层的支承力、提高大直径钻孔桩竖直承载力尤为重要.
清孔还为灌注水下混凝土创造良好条件，使测深正确、灌注顺利,确保混凝土质量，避免出现断桩之类重大工程质量事故。
终孔检查后，应迅速清孔，不得停歇过久使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至坍孔。清孔后应在最短时间内灌注混凝土。
2、清孔方法
清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机械设备和土质情况而定，采用的主要方法是换浆法清孔、掏渣法清孔。
3、清孔的质量要求及检查方法
①清孔的质量要求
a、孔底沉淀土的厚度不大于设计规定。
b、清孔后的泥浆性能指标：含砂率不大于2％，相对密度为1。05～1。08，粘度为17s~20s，胶体率≥98％。各项指标在钻孔的顶、中、底部分别取样检验，以其平均值为准.
②沉淀土厚度的检测方法
沉淀土厚度的测算基准面
a、用平底钻锤和冲击、冲抓锤时,沉淀土厚度从锤头或抓锤底部所到达的孔底平面算起。
b、用底部带圆锤的笼式锤头时，沉淀土厚度从锤头下端的圆锤体高度的中点标高算起。
检测方法
沉淀土厚度的检测方法有如下几种：
①取样盒检测法
这是较为通行的方法。具体做发是在清孔后用取样盒（即开口铁盒）吊到孔底，待到灌注混凝土前取出，测量沉淀在盒内的渣土厚度。
②测锤法
测锤法是惯用的简单方法.使用测量水下混凝土灌注高（深）度的测锤，慢慢地沉入孔内，凭人的手感探测沉渣顶面的位置，其施工孔深和测量孔深之差，即为沉淀土厚度。
5。5.3钢筋笼制作与安放
5。5.3.1钢筋笼制作偏差应符合下列规定:
主筋间距:±10mm 箍筋间距：±20mm 直径:±10mm
长度：±50mm 倾斜度：±0.5%
保护层厚度：±20mm 中心平面位置：20mm。
5.5。3.2钢筋笼制作
钢筋笼制作图例
a。根据设计图纸和设计要求计算箍筋用料长度、主筋用料长度、吊筋长度、螺旋筋长度。将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。
b.在钢筋圈制作台上制作钢筋圈（加劲筋）并按要求焊好.
c。钢筋笼成形。用钢管支架成形法：根据加劲筋的间隔和位置将钢管支架和平杆放正、放平、放稳，在每圈加劲筋上标出与主筋的焊接位置，然后按设计要求间隔放两根主筋置于平杆上，间隔绑焊加劲箍筋，按标记焊其余主筋,最后按规定螺距套入螺旋筋,绑焊牢固。
d。为确保钢筋笼的保护层厚度,在钢筋笼制完成后，在钢筋笼上焊接定位钢筋(“耳朵”钢筋)。定位钢筋用断头钢筋弯制成，长度不少于16cm，高度不少于5cm,按2m一组，每组4个焊接在钢筋笼主筋外侧。

5.5.3.3钢筋笼安放
a。钢筋笼在吊放时采用双吊点，吊点位置应恰当，一般在加劲钢筋处为保证钢筋起吊时不致变形，吊头应采取措施予以加强，吊放入孔时应对准钻孔中心缓慢下放至设计标高.
b.对分段制作的钢筋笼,当前一段放入孔内后即用型钢穿入钢筋笼中的加劲筋下面，临时将钢筋笼支在护筒口上，再吊起另一段,对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高。
c.钢筋笼全部入孔后,按投计要求检查安放位置并作好记录，符合要求后，将主筋焊于孔口护筒上，固定钢筋笼。如桩顶标高离孔口距离较大，则必须在主筋上焊接4根吊筋,吊筋上部也要焊于孔口护筒上。
d.下放钢筋笼时,应防止碰撞孔壁，下放过程中要观察孔内水位变化。如下放困难,应查明原因，不得强行下放，一般采用正反旋转,慢起慢落数次逐步下放。
5。5.4二次清孔
钢筋笼安装完毕后，利用导管和3PN泵进行第二次泥浆清孔。以保持孔底沉渣满足设计要求。清孔后泥浆性能标应为相对密度1.03～1.10，粘度17～20秒，含砂率＜2%。

清孔图例

5。5。5水下砼灌注
导管下口距孔底距离应小于50cm，导管接头严格密封,导管应有足够的强度和刚度,保证初灌注量.在第一次砼灌注前，每组导管必须做水密实验，满足规范要求的导管组才能用施工.
成孔和清孔质量检验合格后，才开始灌注工作。

砼灌注图例

灌注操作步骤：
a.安装导管，导管下口距孔底小于50cm，以30~50cm为宜;利用导管进行二次清孔，清孔后2小时内必须灌注砼；
b。先拌制0。1－0。3m3的水泥砂浆置于导管内隔水塞的上部，在向漏斗内倒入水泥砂浆时要将隔水塞逐渐下移，使砂浆全部进入导管,然后再向漏斗内倒砼。储足了初存量后,剪绳，将首批砼灌入孔底后,立即测量孔内砼高度,计算出导管的初次埋深，如符合要求，即可正常灌注.如发现导管大量进水，表示出现了灌注事故，应按有关事故处理方法进行处理。
利用吊车或砼输送泵将砼送至储料斗,待储料斗装满后（保证初灌量),拨塞,利用混凝土自重下压导管内泥浆，冲起孔底沉渣，保证导管初灌埋深达到0。8m以上;
c。首批砼灌注正常后，应紧凑地、连续不断进行灌注，严禁中途停工。在灌注过程中要防止砼拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内砼下降和孔口反水情况，及时测量孔内砼高度，正确埋深以2－4米为宜，最深不要大于6米。
d.导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，如果导管法兰卡挂钢筋笼，可转动导管，使其脱开钢筋笼后，移到钻孔中心。随着孔内唯其的上升，需逐节（或两节）拆除导管,拆除导管的动作要快，时间不宜超过15分钟，拆下的导管应立即冲洗干净。
e。在灌注过程中,当导管内砼不满，导管上段有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间橡皮垫，从而造成导管漏水。
f。为确保桩顶砼质量，在板顶设计标高以上加灌一定高度，一般不宜少于50cm，以便灌注结束后，将上段砼清除.
g.在灌注砼的过程中,要有专人进行详细的记录,填好水下砼灌注记录表。　
h.在灌注砼时，每根桩应制作不少于1组（3块）的砼试件，同时做一次砼坍落试验.
i。砼灌注完毕,要及时将护筒拔出地面，并在桩位处做好标记。
初灌量计算
2
2

V：初灌量（m3)
D：孔径(m）
H:初灌前孔内泥浆高度，可按孔深计算(m)
R泥:泥浆比重
R砼：砼比重
D管：导管内径（m）
H:导管下口距孔底距离
K：充盈系数,取值1.1—1。2
5。6钻孔桩安全文明施工技术措施
（1）严格贯彻“安全生产、预防为主、综合治理”的安全方针，坚持安全第一,文明施工，严禁盲目冒险施工。
（2）加强对职工安全知识教育,提供职工安全生产意识，提升职工安全防护技能。
（3）施工前有工地专职安全员对所有参建工人进行专项安全培训,提高职工遵章守纪的素质。
(4)现场人员必须佩带安全帽，电焊工工作时必须佩带眼镜。
（5）钢筋加工过程中，不得出现随意抛掷钢筋现象，制作完成的节段钢筋笼滚动前检查滚动方向上是否有人，防止人员被砸伤。氧气瓶与乙炔瓶在室外的安全距离为5m。
(6）钻孔过程中,非相关人员距离钻机不得太近，防止机械伤人。
（7）钢筋笼安装过程中必须注意：焊接完毕必须检查脚是否缩回,防止钢筋笼下放时将脚扭伤甚至将人带入孔中的事故发生。
（8）导管安装及砼浇筑前，井口必须设有导管卡，搭设工作平台(留出导管位置），并且要求能保证人员的安全.
（9）导管安装注意:导管对接必须注意手的位置，防止手被导管夹伤。
（10)砼浇筑过程中，砼搅拌运输车辆倒车时，指挥员必须站在司机能够看到的固定位置，防止指挥走动过程中栽倒而发生机械伤人事故。轮胎下必须垫有枕木。倒车过程中，车后不得有人.同时,吊车提升拆除导管过程中,各现场人员必须注意吊钩位置，以免将头砸伤。
（11）挖掘机工作时，必须有专人指挥，并且在其工作范围内不得站人。
(12)泥浆池周围必须设有防护设施。成孔后，暂时不进行下道工序的孔必须设有安全防护设施，并有人看守。
（13）配电箱以及其它供电设备不得置于水中或泥浆中,电线接头要牢固，并且要绝缘，输电线路必须设有漏电开关。
（14)钻机工作之前必须进行机械安全检查。
（15）施工作业平台必须规整平顺,杂物必须清除干净，防止拆除导管时将工作人员绊倒造成事故。
(16）夜间施工时，开启两台镝灯，在现场另布置若干碘钨灯，做到所有施工区域照明良好，视野清晰。
(17）钻孔桩钻孔施工尽量放在夜间以避开高温,混凝土浇筑安排在上午10：30以前结束，尽量不在夜间9：00以后浇筑，以防噪音扰民。
（18)混凝土施工时，采取道路洒水的方法抑制扬尘。
（19）废弃泥浆严禁直接排入河道，拟用泥浆泵排至泥浆池中堆放.
（20）凡施工现场因技术、经济条件限制，环境污染不能控制,在规定范围内的，应事先报相关部门审批，如夜间施工许可证等，坚持做到文明施工。

5。7常见事故的预防和处理
5。7.1常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：
1、坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺,钻机负荷显著增加等。
①坍孔原因
a、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
b、由于出渣后未及时补充泥浆（或小)，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层,孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
c、护筒埋置太浅,下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸泡泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔.
d、在松软砂层中钻进进尺太快。
e、提出钻锤钻进，回转速度过快，空转时间太长。
f、冲击（抓）锤或掏渣筒倾倒，撞击孔壁，造成过大震动。
g、水头太高,使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
h、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位.
i、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔后停顿时间过长.
j、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
②坍孔的预防和处理
a、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆.冲击钻成孔时投入粘土、掺片、卵石，低冲程锤击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用。
b、汛期水位变化过大时，应采取升高护筒，增高水头，或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定。
c、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
d、如发生孔内坍塌,判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1～2m,如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
e、严格控制冲程高度。
f、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度.供浆（水)管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压,不宜超过1.5～1。6倍钻孔中水柱压力。
g、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入,严防触及孔壁。
2、钻孔偏斜
各种钻孔方法均可能发生钻孔偏斜事故。
偏斜原因
a、钻孔中遇有较大的孤石或探头石。
b、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
c、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方.
d、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
预防和处理
a、用检孔器等查明钻孔偏斜的位置和偏斜的情况后,一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直.偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进。
b、冲击钻进时，应回填砂砾石和黄土待沉积密实后再继续钻进.
3、掉钻落物
钻孔时可能发生掉钻落物事故.
①掉钻落物原因
a、冲击钻头合金套灌注质量差致使钢丝绳拔出。
b、钢丝绳与钻头连接处钢丝绳的绳卡数量不足或松弛。
c、钢丝绳过度陈旧，断丝太多，未及时更换。
d、操作不慎，落入扳手、撬棍等物。
e、转向环、转向套等焊接处断开
②预防措施
a、开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锤打捞，然后在护筒口加盖。
b、经常检查钻具、钢丝绳和联结装置。
c、为便于打捞落锤，在冲击锤或其它类型的钻头上预先焊打捞环、打捞杠，或在锤身上围捆几圈钢丝绳等。
③处理方法
掉钻后及时摸清情况，若钻锤被沉定物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锤。打捞工具有以几种：
a、打捞叉
当大绳折断或钢丝绳卡环松脱，钻锤上留有不小于2m长钢丝绳时，可用打捞叉放入孔内上下提动，将钢丝绳卡住提出钻锤。
b、螺旋取物器和卡板取杆器
这两种工具可直接取出带有接头的圆状钻杆。打捞时将取物器放入孔内断杆处以下第一接头处，按方向旋转，至转不动时,即可上提。如果留入孔内钻具过重或乱碰孔壁，也可在提拉钢筋(钢管）上加钢丝绳保护,以防拉断提拉杆。
c、打捞钩
打捞钩的强度、尺寸应适当，并有一定重力，适用于设有打捞装置的钻锤。
d、偏钩和钻锤平钩
偏钩适用于浅孔打捞，接头处直径大于钻杆，用Φ（20～25)mm钢筋制成.打捞时用钢丝绳穿绑于偏钩孔眼，并用长竹竿和偏钩捆绑在一起,放入孔内旋转钩柄,钩住钻杆后收提钢丝绳捞上来。钻锤平钩是将两个平钩对称地焊在比钻孔直径小40cm～50cm的钻锤上（可用废钻锤），适用于打捞锤杆,由钻杆将平钩送入孔中,顺时针方向旋转，掉落的钻杆就能卡入平钩内被提上来。
e、打捞钳
适用于打捞多节钻杆，夹钳用Φ50mm圆钢锻成，柄长40cm,钳身段制成弧形，长20cm,钳的两臂端部各用Φ6mm的圆钢筋焊成长6cm的触须。钳臂根部焊两块30mm厚的钢板，每个钳柄各焊两个圆环以便穿绑起吊钢丝绳。
打捞时先把钢丝二根分别拴穿在钳柄的圆环上,由专人牵住。然后提住钢筋将夹钳放入孔内的钻杆掉落处，紧跟着将钢丝绳下放。这时夹钳呈张口状态，将夹钳来回碰撞钻杆,如感觉到钻杆进入夹钳，即可将起吊钢丝绳连结到卷扬机上提升，这样钳臂就会将钻杆卡紧，两块弧形钢板也卡住钻杆，将钻杆打捞起来.
对严重的坍孔埋锤，可采用比钻锤直径大的空心冲击锤或冲抓锤将坍在原锤上面的土、石清除掉，接触原锤后，再换用比原锤直径大的栅式圆柱表的空心锤，冲钻至原锤底部，使原锤与周围孔壁分离后，提出空心锤；再将前述的打捞钩入孔钩捞，先将原锤身扶正，再用卷扬机会同链滑车同时提拉。
4、扩孔和缩孔
扩孔比较多见,一般表现为局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锤摆动过大，易于出现扩孔,扩孔发生原因同坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提钻异常困难的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锤焊补不及时，严重磨耗的钻锤往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土）,遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，必须及时修补磨损的钻