昆明轨道交通太平村站-虹桥村站区间明挖人防门段施工方案.doc

昆明轨道交通太平村站-虹桥村站区间明挖人防门段施工方案
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昆明市轨道交通三号线东标段五工区

太平村~虹桥村站区间人防门段
主体结构施工方案

编制：
复核:
审核:
批准：

中国铁建昆明轨道交通三号线工程指挥部
二〇一三年一月

2

目 录
1.编制依据 1
2.编制原则 1
3.工程概况 2
3。1工程简介 2
3.2结构设计概况 2
4.总体施工部署 3
4.1人防门段总体施工方案 3
4。2施工进度计划 4
5.资源配置计划 4
5。1劳动力配置计划 4
5.2机械配置计划 4
6。施工方法及技术措施 5
6。1人防门段施工步骤 5
6.2人防门段施工方法 5
7。质量保证措施 24
7。1质量管理小组 24
7。2 质量管理制度 24
8。安全保证措施 25
8.1 现场安全生产措施 25
8。2人员安排 26
9。文明施工、健康环保措施 27

昆明地铁3号线东标段五工区
太～虹区间人防门段主体结构施工方案
1。编制依据
1、太平村站～虹桥村站区间明挖人防门段施工图。
2、《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299—1999）（2003年版）
3、《混凝土质量控制标准》（GB50164-2011）
4、《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2012）
5、《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204—2002)。
6、《地下防水工程质量验收规范》（GB50208—2011）
7、《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》 (JGJ166－2008);
8、地下铁道、轻轨交通工程测量规范（GB50308-1999）。
9、建筑施工计算手册（中国建筑出版社)
10、主体结构设计交底记录.
11、国家、云南省现行技术标准、规程和规范，相关法规、政策，特别是安全生产、文明施工、环保方面的法律法规和政策。
2。编制原则
（1）遵守合同、履行义务,确保工程质量及施工安全。
（3）严格执行施工过程中涉及的相关规范、规程和设计标准。
（4）在认真、全面理解设计文件的基础上，结合工程情况，应用新技术成果，使施工方案具有技术先进、方案可靠、经济合理的特点。
（5）施工方案尽可能做到总体施工部署和分项工程施工方案相结合,重点项目和一般项目相结合，特殊技术与普通技术相结合,总体上使施工方案具有重点突出，内容全面,思路清晰的特点。
3。工程概况
3.1工程简介
太平村站～虹桥村站暗挖区间隧道人防门段设计起点里程为YDK21+524。92,终点里程为YDK21+540。44，总长15。52m,采用明挖法施工,该明挖段结合矿山法隧道出口施工出土通道设置,基坑采用人工挖孔桩结合桩间喷锚网防护。
3。2结构设计概况
人防门为单层双跨钢筋混凝土框架结构，结构断面图如图3.2-1所示。

图3。2-1 明挖区间典型断面图
地震荷载按地震设防烈度8度考虑,人防按常6级、核6级人防荷载考虑;主体结构防水等级:二级。
主体结构全部采用防水混凝土进行结构自防水，抗渗等级不小于P8，明挖结构采用柔性全外包防水方案。顶板采用2。5mm厚单组分聚氨酯防水涂料和1。5mmPVC抗根系刺穿层；侧墙和底板采用一层自粘聚合物改性沥青聚酯胎防水卷材（PYⅡ型，单层厚度≥4mm）；施工缝中部设置一道钢边橡胶止水带加注浆管，所有顶、底板和侧墙的施工缝外侧加设600mm宽附加防水层;底板防水层上设置50mm厚细石砼保护层，顶板防水层上设置100mm厚细石砼保护层.

图3。2—2 人防段明挖结构横剖面防水构造图
4。总体施工部署
4.1人防门段总体施工方案
本区间隧道人防门段设置在出口端，根据目前具体施工情况，可在区间隧道出口暗挖段中隔墙施工完毕后即可开展人防门段的施工。为减少施工缝，以利于结构防水，主体结构分1个施工段进行施工，先破除明挖段硬化路面，对基底承载力进行原位测试(旋喷桩已经施作完成）,承载力满足设计要求后,再铺设300mm级配碎石褥垫层、浇筑150mmC20砼垫层、预铺防水卷材及设置50mm厚细石混凝土保护层、底板施工、侧墙及中墙施工、顶板施工及回填，逐步成型。
4.2施工进度计划
2013年3月10号可开始展开人防门段的施工工作，计划到2013年4月25日完成人防门的主体结构施工。
5.资源配置计划
5.1劳动力配置计划
为了保证工期,人防门段施工设置架子、钢筋、模板、砼等工班，各工班作业人员配备见下表:
人防门段施工作业人员配备表 表5-1
工种
普工
架子工
钢筋工
模板工
砼工
防水工
合计
人数
5
10
10
15
5
10
55
5。2机械配置计划
施工机械设备数量配备如下：
施工机械设备配备表 表5—2
机械或设备名称
数量
生产能力
备注
破碎锤
1

租用
挖机
1

自有
渣土运输车
1

自有
钢筋切断机
1

自有
钢筋弯曲机
1

自有
钢筋调直机
1

自有
交流电焊机
4

自有
木工圆锯
2

自有
插入式振捣器
10

自有
钢模板
按需

自有
碗扣式脚手架
按需

租用
6.施工方法及技术措施
6。1人防门段施工步骤
1、土方开挖,底板垫层、防水层及保护层施工；
2、结构底板钢筋绑扎，隔断门门框运至设计安装位置安装调正，临时支撑固定，底板预埋件埋设，混凝土浇筑。
3、边墙、中墙、门框墙钢筋绑扎，预埋穿墙套管，混凝土浇筑，
4、隔断门门扇吊运至现场妥善放置；
5、顶板钢筋绑扎、吊环预埋及混凝土浇筑，
6、边墙、顶板防水层施工及土方回填;
6.2人防门段施工方法
6。2。1垫层施工
1、利用振动锤将已经硬化的混凝土进行破除，人工配合挖掘机进行土方开挖，挖掘机挖至距基底20cm时，进行人工清底开挖.
2、级配砂石褥垫层
在基底承载力检测合格后,按照设计要求在桩顶铺30cm厚的级配砂石褥垫层，砂石粒径不大于30mm，将其顶面摊平后，施工底板砼垫层。
3、C20砼垫层
垫层砼采用商品混凝土.垫层厚15cm,整体一次性浇筑完成,平板振动器振捣,人工抹平。高程偏差不大于±20mm,其强度未达到2.5Mpa以前禁止在上面作业。
6。2。2钢筋工程施工
6.2.2.1钢筋原材料要求
(1)主体结构所使用的HPB300和HRB335钢筋符合现行国家标准的规定。
(2)进场钢筋具有出厂质量证明书或试验报告单、按炉罐（批号）及直径分批检验，同批次钢筋不大于60T检验一次,并通知监理见证取样.检验内容包括外观检查及力学性能等试验，合格后方可使用。
(3)钢筋在加工过程中发生脆断、弯曲处裂缝、焊接性能不良或有力学性能显著不正常（例如屈服点过高）等现象时，该批钢筋进行化学成分检验或其它专项检验。
（4)进场钢筋平直、无损伤，并且其表面没有裂缝、油污、结疤、折叠、颗粒状或鳞片状老化锈。
（5）进场钢筋分类、分批堆放，并挂牌标识，严禁混乱堆放。
（6)钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不小于1.25；屈服强度实测值与强度标准值的比值不小于1.3；钢筋的最大力下总伸长率不小于9％。
6。2.2.2钢筋加工
(1） 钢筋加工前对在运输过程中有弯折现象的进行调直。
（2) 钢筋加工的形状、尺寸符合设计要求；钢筋表面洁净、无损伤、油渍和锈蚀。
（3） 钢筋级别、钢号和直径符合设计要求。
(4)钢筋的弯钩或弯折符合下列规定：
①受力钢筋弯钩和弯折符合以下要求：
HPB300钢筋末端作180°弯钩，其弯弧内直径不小于钢筋直径的2。5倍,弯后平直部分长度不小于钢筋直径的3倍。
钢筋末端作135°弯钩时，HRB335级钢筋的弯弧内直径不小于钢筋直径的4倍，弯后平直部分长度按设计及规范要求确定。
钢筋末端作不大于90°弯折时，其弯弧内直径不小于钢筋直径的5倍，弯后平直部分长度按设计及规范要求确定。
②箍筋末端的弯钩弯折角度为135°，弯后平直段长度不小于箍筋直径的10倍,且不小于75mm.
③钢筋弯曲成型在常温下进行，严禁热弯曲，产生颈缩现象，也不允许用锤击或尖角弯折.
（5）钢筋加工完成后，分批堆放，在运输、储存过程中保留标识牌.
(6）钢筋堆放及加工场地防雨、排水设施达到要求,避免水浸现象发生。
(7)钢筋加工允许偏差见表6.2-1。
钢筋加工容许偏差表 表6。2-1
项 目
允许偏差（mm)
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
弯钢筋的弯起位置
±20
箍筋内净尺寸
±5
（8)钢筋成品的管理
①弯折成型的钢筋必须轻抬轻放,避免产生变形；经过规格、外形尺寸检查的成品分类堆放、挂牌标识.
②成型钢筋经检查验收合格后，将该批成型钢筋全部运到堆放场地，按编号分隔整齐堆放、挂牌标识，标清所属工程部位。
③非急用于工程上的钢筋成品集中堆放,地面保持干燥，并有方木或砼板等作为垫件，防止锈蚀。
④按工程名称、部位以及钢筋编号，依需用顺序堆放,防止将先用的压在下面，使用时因翻垛而使已成型的钢筋产生变形。
6。2。2.3钢筋绑扎、安装
（1）施工准备
①绑扎前认真学习结构图纸,明确钢筋的形状及各个细部的尺寸,确定各类结构的绑扎程序。
②核对钢筋配料单和料牌,再根据料单和料牌核对钢筋半成品的钢号、形状、直径和规格数量是否正确,有无错配、漏配及变形，如有此情况，及时整修、增补.
③准备好控制混凝土保护层的水泥砂浆垫块，水泥垫块的厚度不小于保护层的厚度.
（2）基础底板钢筋安装、绑扎
①在垫层上弹出钢筋位置线，将加工成型的钢筋吊放入基坑，在基坑内进行钢筋连接。
②底板底层钢筋绑扎检验合格后，放置底板混凝土保护层用的砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按1。5m距离梅花型摆放.
③下层钢筋绑扎完毕，检验合格后，放置底板钢筋马凳，在马凳上摆放纵向主筋。
④钢筋接头必须符合规范和设计要求设置。底板纵向主筋同分布钢筋的绑扎，中间部分交叉点可间隔交错绑扎牢固。
⑤底板钢筋钢筋绑扎完毕后，根据弹好的边墙的位置线，将伸入基础底板的插筋同底板钢筋绑扎牢固。插筋伸入基础深度、甩出的长度及甩头错开的长度应符合设计和规范锚固长度要求。
（3)墙钢筋绑扎
①墙钢筋绑扎前应弹出墙边缘线和墙边缘控制线（距离边缘15～20cm线）。
②墙竖向主筋连接前应清理墙基础接茬面混凝土及竖向预留钢筋上的污渍，并整理、校正墙竖向钢筋。竖向钢筋连接后，在竖向钢筋上画出预留洞室的位置线，按设计及规范要求处理预留洞室处钢筋。
③两层钢筋绑扎完毕后,绑扎拉结筋以固定两排钢筋的骨架间距。
（4）顶板钢筋绑扎
①顶板钢筋安装前应清理接茬面混凝土和预留钢筋上的污渍。
②在顶板底模上用墨线弹出钢筋位置线，在指定位置上摆放钢筋并绑扎,完成后摆放保护层垫块.
③板下层钢筋绑扎完毕，检验合格后方可放置马凳，绑扎上层钢筋.顶板钢筋网各点可交错绑扎.
(5)钢筋安装允许偏差
钢筋安装允许偏差见表6。2-2

钢筋安装允许偏差表 表6。2—2
项 目
允许偏差(mm)
检验方法
钢筋骨架
长
±10
钢尺检查
宽、高
±5
钢尺检查
受力钢筋
间距
±10
钢尺检查
排距
±5
钢尺检查
保护层厚度
柱、梁
±5
钢尺检查
板、墙
±3
钢尺检查
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
钢尺连续三档,取最大值
钢筋起弯点位置
20
钢尺检查
预埋件
中心位置
5
钢尺检查
水平高差
＋5、0
钢尺和塞尺检查
6.2。2.4钢筋绑扎施工注意事项
（1)钢筋绑扎前应准确放样,确保钢筋砼保护层厚度。钢筋绑扎完毕后，复核钢筋位置是否正确.振捣砼时防止碰撞钢筋，浇筑完混凝土后立即修整甩出的钢筋位置,防止墙筋位移。
（2)钢筋绑扎施工时，应注意钢筋接头设置在受力较小的位置，同一截面的接头百分率和钢筋错开要求满足设计及规范要求.
(3)在结构端头、拐角、节点等特殊部位钢筋的锚固应符合设计及规范要求。
（4)钢筋绑扎时禁止碰撞预埋件及洞口模板，模板内面涂刷脱模剂时不得污染钢筋。
(5)洞口部位按图纸要求加强。
6。2。2.5钢筋的构造要求
(1)钢筋的接头
受力钢筋的接头位置设在受力较小处,采用焊接和绑扎连接的接头相互错开，采用机械连接的接头宜相互错开。采用绑扎连接接头时，从任一接头中心至1。3倍搭接长度区域范围内均属同一连接接头区段范围；焊接和机械连接接头时，在任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍且不小于500mm区域范围内为接头区段范围，有接头的受力筋截面积占受力钢筋总截面面积的百分比符合表6。2-3规定。
接头区段内纵向受力钢筋接头面积百分率表 表6.2—3
接头型式
受拉区
受压区
绑扎搭接接头
≤25%
≤50%
焊接或机械接头
≤50％(特殊情况下可放宽）
≤50%（特殊情况下可放宽）
（2)钢筋接头位置要求
①板钢筋：横向主筋应放置在跨中ln/3范围内进行连接。
②墙体钢筋：水平分布钢筋接头应设置在暗柱范围以外。竖向钢筋接头应设置在基础以上不小于50cm的位置，接头错开35d。
（3）钢筋在节点位置的处理
①墙与底板的节点
墙竖向钢筋应插至基础底板底部,支在底部钢筋上，钢筋末端成90°弯折。墙平直长度按设计图要求设置.
②墙与顶板(梁）的节点
墙竖向钢筋锚入顶板的长度及板上层钢筋锚入墙体内的长度满足钢筋锚固长度要求。
6。2。2.6钢筋杂散电流处理
1、底板、顶板、墙内表层所有的纵向结构钢筋每隔5m与横向结构钢筋圈焊接。
2、在底板的表层钢筋中，上下行线各选两根纵向分布筋(钢轨正下方）作为排流条,与所有横向钢筋作电气焊接，此纵向结构钢筋称为排流条.
3、所有防杂散电流的钢筋焊接由专人检查，不得漏焊或少焊.
6.2。3模板及支撑施工
侧墙采用15mm厚竹胶板，50×100方木为次龙骨间距250mm，沿墙高竖向布置，100×100方木为主龙骨间距为600mm，配置宽度1220的标准平模板,平板之间采用子母口拼接，了母口宽度20mm。子口与母口拼接方木采用M10六角螺栓间距600连接。模板施工时,采用吊车分块吊入模板，依次安装，不足标准块模板长度或宽度的位置预先制作异形模板拼装，面板接缝处用胶带封闭。
人防门段顶板采用φ48×3.5㎜扣件式钢管脚手架，立杆间排距900×900mm，水平联杆的竖向排距1200mm。侧墙混凝土浇注完毕，达到一定强度后。即可拆支撑，拼装顶板支撑。采用φ48×3.5㎜扣件式钢管脚手架，立杆间排距900×900mm，水平联杆的竖向排距1200mm。脚手架顶与模板之间设上托，上托上主龙骨由100×100㎜的方木间距900mm搭设。主龙骨上方布置横向50×100方木作为次龙骨，最后铺15㎜厚规格为2440×1220㎜的竹胶板作为面板,具体施工详见《模板及支撑体系专项施工方案》.
6。2。4混凝土施工
根据设计要求,顶板、墙及底板采用C35砼，抗渗等级P8；垫层采用C20砼；所有施工缝在下一段施工前必须凿除表面浮浆，并将表面清理干净.
6.2.4.1砼运输
(1）砼采用输送车由搅拌站运至工地，在运送砼时转动速度为2～4r/min，尽量在最短的时间内运至施工现场。
（2) 砼运送至浇注地点，进行坍落度试验，塌落度宜控制在140±20mm。如砼拌合物出现离析或分层现象，必须将混凝土退回搅拌站进行二次搅拌。
6。2.4。2砼浇注
主体结构砼浇注均采用混凝土输送泵施工。针对不同工程部位，采用适宜的浇注顺序和方法：底板、顶板砼连续水平分台阶、纵向分幅，由边墙分别向中线方向进行浇注;墙体砼采用输送泵送至每个作业面,分层连续浇筑。砼的自由下落高度不得超过2m,若超过2m时,要设置串桶，防水砼在浇注过程中产生离析。边墙的浇注要对称进行，两侧墙在浇注过程中的砼面高差不得超过1m。
6.2.4.2。1混凝土浇筑和振捣的一般要求
（1）混凝土施工前准备好足量的φ50振捣棒、铁锹、3m刮尺等施工工具。
（2）砼浇注前对模板及其支撑系统、钢筋、预埋件进行隐蔽检查，符合设计要求后方能浇筑砼。
（3）使用插入式振捣器快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动，顺序进行，不得遗漏，振到该层混凝土表面泛浆,不冒泡，不下沉为止（注意配充电电筒观察)，达到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1。5倍（一般为30～40cm）。振捣上一层时插入下层不小于50mm，以使两层接缝处砼均匀融合。
（4）浇筑混凝土时经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题立即处理,并在已经浇筑的混凝土初凝前修正完好。
(5）对于水平砼表面，振捣密实后用刮尺刮平满足顶面标高要求。待表面收水后,用木抹子压实，一般抹压三遍，将表面裂缝压回,且用2m靠尺检查平整.施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。
6.2.4.2。2底板、顶板浇筑
(1）砼浇筑采用斜面分层，每层厚度控制30~40cm.
(2)为提高结构砼的防裂抗渗能力,缩短浇筑时间防止产生冷缝，上层砼覆盖已浇筑下层砼的时间不得超过混凝土初凝时间。
(3）砼浇筑最后一层时，砼虚铺厚度应略高于板顶标高，表面振捣完毕后刮平。表面刮平可采用在底板钢筋上焊接钢筋支架(间距@200mm），架设钢管，使钢管顶面标高即为板面标高,刮尺沿钢管来回刮平砼表面.
（4)底板浇筑时，连同侧墙底部一同施工，侧墙浇筑到腋角上20~30cm处.
6。2。4。2.3墙体浇筑
（1）墙体砼浇筑前，先铺一层3~5cm厚的墙体砼同配合比的减石子砂浆。墙体砼分层浇筑，分层振捣，分层厚度应不大于50cm，使用φ50振捣棒必须插入下层砼内5cm，以消除两层砼的接缝。
(2）砼振捣应采用二次振捣法。第一次振捣后，间隔30min再进行第二次振捣，对于上部1m范围内的砼,尤其应加强。砼振捣不得碰撞钢筋、模板和预埋件，以免模板变形或预埋件偏移、脱落。
（3）墙体浇筑施工时,两侧应对称进行，浇筑高度应大致相同,以免对模板支撑体系产生侧压。
6。2.4。3砼养护
底板、顶板砼采用土工布覆盖浇水养护；墙体砼采用不透水、气的保湿膜且定期洒水养护，用保湿膜把砼表面敞露的部分全部严密的覆盖起来，保证砼在不失水的情况下得到充足的养护.养护应符合下列规定：
(1）底板、墙体、顶板防水砼浇水养护不少于14天。
(2）覆盖浇水养护在砼浇筑完毕后的12h内进行。
（3)浇水次数根据砼处于湿润的状态决定。采用保湿膜养护的砼，其敞露的全部表面用保湿膜覆盖严密，并保持保温膜内有凝结水。
(4)在已浇筑的砼强度未达到1.2Mpa以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。
6.2.4。4砼结构尺寸允许偏差和检验方法
砼结构尺寸施工允许偏差及检验方法见表6。2—4。
现浇结构尺寸允许偏差和检查方法 表6.2-4
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
轴线位置
基础
15
钢尺量
墙、柱、梁
10
垂直度
层 高
≤5m
8
经纬仪或吊线、钢尺检查
＞5m
10
经纬仪或吊线、钢尺检查
全高（H)
H/1000且≤30
经纬仪、钢尺检查
标高
层高
±10
水准仪或拉线、钢尺检查
全高
±30
截面尺寸
＋8,－5
钢尺检查
电梯井
井筒长、宽对定位中心线
+25，0
钢尺检查
井筒全高（H）垂直度
H/1000且≤30
经纬仪、钢尺检查
表面平整度
8
2m靠尺和塞尺检查
预埋设施中心线位置
预埋件
10
钢尺检查
预埋螺栓
5
预埋管
5
预留洞中心线位置
15
钢尺检查
6.2.4。5结构砼施工应注意的质量问题及预防措施
6.2。4。5。1蜂窝
(1）产生的原因
①砼一次下料过厚，振捣不实或漏振。
②模板严重漏浆。
③砼坍落度过小而石子太大。
（2）预防措施
①设分层厚度标志尺杆,严格控制砼浇筑分层厚度并按要求进行砼振捣,振捣质量满足要求。
②砼进场进行坍落度试验，不合格的砼坚决退场。
6。2.4.5.2麻面
（1）产生的原因
①脱模剂涂刷不均匀.
②模板不严密，振捣时发生漏浆。
③振捣不足，气泡未排出,砼养护不好。
（2）预防措施
①模板安装前严格检查脱模剂的涂刷情况。
②严格检查支模情况预防漏浆，浇筑时派专人看模，发现异常情况及时处理.
③按要求进行砼浇筑、振捣,并配合对模板外侧敲击.
6。2.4。5。3漏筋
(1)产生的原因
①砼浇筑振捣时，钢筋垫块移位,钢筋紧贴模板,造成钢筋保护层厚度不足。
②模板拆除过早，砼掉角造成漏筋。
（2）预防措施
①垫块应绑牢,振捣时不得碰撞钢筋。
②严格按规范要求进行拆模板，并作好砼养护。
6。2。4.5.4孔洞
（1)产生的原因：钢筋较密的部位混凝土被卡住，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。
(2)预防措施：严格按要求进行砼振捣，钢筋较密位置的边角位置配用棍棒插捣.
6。2。4.5.5缝隙及夹层
（1）产生的原因：砼施工缝处理不当，砼内部有杂物。
（2）预防措施：钢筋绑扎前凿毛砼接茬面并清理。模板预留清扫口,清理支模过程中产生的杂物。检查进场商砼内有无杂物。
6。2。4。5。6缺棱掉角
（1）产生的原因：拆模时间过早，拆模后保护不好造成棱角损坏.
(2）预防措施:严格控制拆模时间，模板拆除后及时用木条做1。8m高的护角.
6。2.5结构防水层施工
6.2.5.1结构底板、侧墙防水施工方法
结构底板、侧墙防水层采用自粘聚酯胎基改性沥青防水卷材（PYⅡ），采用单层铺设。
1、首先在达到设计要求的阴、阳角及施工缝部位铺设防水卷材加强层.加强层材料采用单层自粘聚酯胎基改性沥青防水卷材（PYⅡ）,宽度为60cm.转角两侧各30cm，加强层卷材采用点粘或条粘法固定在基面上.
2、平面防水层均可采用空铺法铺设在基层表面，防水层幅面间的搭接宽度为10cm，采用热熔满粘焊接.防水层与阴、阳角部位的加强层热熔满粘.
3、底板防水层铺设完毕后立即浇筑5cm厚的C20细石混凝土保护层。
4、立面防水层采用点粘或条粘法固定，搭接做法同平面防水层.要求防水层甩槎长度均应超过预留钢筋端部至少20cm。必要时应将甩槎卷起后吊挂并采取措施进行有效的保护.
5、平面防水层的甩槎（超出钢筋的部分）应采取临时措施进行保护（模板、砖、沙袋等硬质材料覆盖），避免后续施工过程中受到破坏。
6、侧墙防水层应连续铺设至顶板上表面以上100cm的高度。
7、变形缝部位均应铺设防水加强层，加强层应与防水层满粘粘结；变形缝顶板部位加强层采用厚4mm、宽90cm的单层自粘聚酯胎基改性沥青防水卷材（PYⅡ）与顶板满粘粘结，不得有空鼓及折皱。
6.2.5.2结构顶板防水施工方法
明挖结构顶板防水层采用优质单组分聚氨酯防水涂料,用涂刷法施工，成膜厚度不小于2.5mm。与聚氨酯防水涂料配套使用的产品包括隔潮剂或冷底子油一道.
1、先涂刷与涂料配套的潮湿基层处理剂(或隔潮剂）或冷底子油一道,底涂层实干后，在阴阳角、施工缝和变形缝等特殊部位涂铺设4mm厚双面自粘防水卷材加强层。
2、涂刷大面的防水层,防水层采用多道（一般3～4道）涂刷，上下两道涂层涂刷方向应互相垂直，涂刷应均匀一致，不得过厚过薄，应用单位面积涂布量和测厚仪两种手段控制涂膜厚度；每道涂层实干后，才可进行下道涂膜施工。

图6.2—1 顶板聚氨酯涂料防水层转角构造图
3、聚氨酯涂膜防水层施工完毕并经过验收合格后，应及时做防水层保护层.平面保护层采用10cm厚的细石混凝土，浇筑细石混凝土前,需在防水层上覆盖一层1.5mm厚的PVC抗根系刺穿层.
6。2。5.3注意事项
1、雨天以及五级风以上的天气不得施工。
2、涂膜防水层不得有露底、开裂、孔洞等缺陷以及脱皮、鼓泡、露胎体和皱皮现象。涂膜防水层与基层之间牢固粘贴，不得有空鼓、砂眼、脱层等现象。成膜厚度不得小于设计要求。
3、涂膜收口部位应与基层牢固粘贴，不得出现翘边、空鼓部位，必要时在收口部位采用防水砂浆覆盖。
4、刚性保护层完工前任何人不得进入施工现场,以免破坏防水层；涂层的预留搭接部位应由专人看护。
5、应根据施工环境温度的变化(夏季高温环境或冬期低温环境）对防水涂料的配方进行调整，以适应不同温度下的成膜速度和质量。
6、顶板覆土要求：
a、填土宜采用粘性土,填土中不得含石块、碎石、灰渣及有机物。
b、回填施工应遵循对称的原则，并分层夯实。人工夯实每层厚度不得大于250mm，机械夯实每层厚度不得大于300mm，回填厚度超过500mm后方可使用机械回填夯实。
6.2。5.4 施工缝防水施工方法
1、施工缝表面处理
施工缝表面必须坚实、相对平整,不得有蜂窝、起砂等部位，否则应予以清除.浇筑施工缝部位混凝土前,需对施工缝表面进行凿毛处理，此时应确保不得对止水带造成破坏。
2、施工缝防水构造
施工缝选用中埋式钢边橡胶止水带及预埋注浆管加强防水。
3、钢边橡胶止水带施工技术要求
钢边橡胶止水带宽度均为35cm，橡胶厚度12mm，钢板为镀锌钢板,厚度1mm.
（1)止水带采用钢筋固定在结构钢筋上,固定间距40cm。要求固定牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时固定点脱落导致止水带倒伏、扭曲影响止水效果.
（2)水平设置的止水带均采用盆式安装,盆式开孔向上，保证浇捣混凝土时止水带下部的气泡顺利排出。
(3)止水带的现场接头不得设置在距结构转角两侧各50cm范围内，现场接头应尽可能少，现场接头应采用热硫化对接。
(4)止水带任意一侧混凝土的厚度均不得小于15cm，止水带的纵向中心线应与接缝对齐，两者距离误差不得大于1cm。止水带与接缝表面应垂直，误差不得大于150.
（5)浇筑和振捣止水带部位的混凝土时,应注意边浇筑和振捣边用手将止水带扶正。
(6）止水带部位的模板应安装定位准确、牢固,避免跑模、胀模等影响止水带定位的准确性。
（7)止水带部位的混凝土必须振捣充分，保证止水带与混凝土咬合密实,振捣时严禁振捣棒触及止水带。
4.注浆管施工技术要求
注浆管均指全断面注浆管，采用专用固定件固定在施工缝表面，并每隔5～6m两端各引出一根注浆导管.
（1)安装注浆管的施工缝表面应坚实、平整，不得有浮浆、油污、疏松、空洞、碎石团等，否则应予以清除。
（2)注浆导管与注浆管的连接应牢固、严密。导管的末端应临时封堵严密。
（3）注浆管宜设置在结构中线位置,任意一侧混凝土的厚度不得小于100mm。
（4） 注浆管的转弯半径不得小于150mm，转弯部位应平缓,不得出现折角。
(5） 在注浆管附近绑扎或焊接钢筋作业时，应采用临时遮挡措施对注浆管进行保护.
6.2。5.5 变形缝防水处理
侧墙、底板及顶板采用带注浆花管的中置式橡胶止水带、背贴式止水带进行防水处理。同时在侧墙及顶板结构内侧表面预留30×80mm凹槽，待结构施工完毕后设置不锈钢接水槽.
变形缝做法如下图：

变形缝止水带必须密封成环，对硫化橡胶止水带宜采用粘结；对非硫化橡胶止水带宜采用小型硫化机现场硫化。
止水带的接头部位不得留在转角部位，止水带在转角部位的转角半径不得小于20cm.
底板与顶板的止水带采用盆式安装方法,以利于振捣混凝土时产生的气体顺利排除，振捣时严禁振捣棒接触止水带。
注浆管露出结构表面3～5cm,并做好口部保护，待结构稳定且水位恢复后，如有渗漏，可通过注浆嘴进行注浆止水，注浆液可根据情况采用超细水泥或其它化学浆。注浆嘴间距为2~4m。
1。外贴式止水带施工技术要求
(1)止水带设置在防水层表面时，可采用胶粘法等固定,不得采用水泥钉穿过防水层固定。
(2)外贴式橡胶止水带尽量整环设置,如出现现场接头时，应尽量采取现场热硫化对接。
(3)止水带的纵向中心线要与接缝对齐，误差不得大于10mm。
(4）止水带安装完毕后，不得出现翘边、过大的空鼓等部位，以免灌注混凝土时止水带出现过大的扭曲、移位。
(5)转角部位的止水带齿条容易出现倒伏，应采用转角预制件或采取其他防止止水条倒伏的措施.
2。密封胶
明挖结构变形缝聚硫密封胶进行嵌缝时。
（1）嵌缝前，应按照设计要求的嵌缝深度除掉变形缝内一定深度的衬垫板，并将缝内表面混凝土面用钢丝刷和高压空气清理干净，确保缝内混凝土表面干净、干燥、坚实，无油污、灰尘、起皮、砂粒等杂物。变形缝衬垫板表面无堆积杂物。
(2） 注胶应连续、饱满、均匀、密实.与接缝两侧混凝土面密实粘贴，任意部位均不得出现空鼓、气泡、与两侧基层脱离现象。
(3） 密封胶表面应平整,不得突出接缝混凝土表面。
(4） 嵌缝完毕后,密封胶未固化前，应做好保护工作。
7。质量保证措施
7。1质量管理小组
质量管理小组组织机构表 表7。1-1
机构设置
负责人
主要职责
组 长
？？？
负责组建质量管理小组组织管理机构；负责质量检查、奖罚;推行全面质量管理，是本工程质量管理的直接负责人
副组长
？？？
协助组长工作，组织落实各项质量控制措施。
组 员
？?？等人
1、 质量控制方案、措施的编制、报审；
2、 质量控制方案、措施的落实检查；
3、质量管理过程中的质量检查、监督，物料调配、人员组织、学习培训等。
7。2 质量管理制度
技术交底制度
由技术主管组织参建技术、质量管理人员及施工人员认真学习施工方案，并进行书面交底,施工过程中全程实行技术指导，做到质量重点人人心中有数，全员参与质量管理.
7.2。2材料进场检验制度
材料进场由物资管理人员进行验收，验收时检查材料外观质量及进场数量，外观质量合格后通知试验人员到现场，由试验人员按照规定批量、频率进行取样送检,经试验室检验合格后方可投入使用,同时配合监理工程师做好抽检工作。
7.2。3关键岗位培训、持证上岗制度
要求所有参建员工理解工程特点，熟悉施工的程序和质量要求，了解并掌握易产生质量隐患的重要工序及重要环节。特殊工种的人员进行上岗前培训，执行持证上岗率100%的制度。
7.2。4实施“三检”制度
施工中坚持“自检、互检、交接检”制度，上道工序不合格，坚决不转入下道工序，坚持上道工序为下道工序提供质量保证.
施工资料记录整理和追溯制度
对各方关于工程质量的文件、资料、包括电话、传真、和书面指示分类列入工程档案，对图片、录像按日期和地点分类入档，真实记录施工过程。
8.安全保证措施
8.1 现场安全生产措施
建立各级安全岗位责任制，逐级明确分工，责任到人。项目部成立隧道中隔墙施工安全防护领导小组,项目部经理任组长，副经理、总工程师任副组长,全面负责贯通段施工安全防护工作，确保万无一失。安排专职安全员24小时值班，发现异常情况，立即组织施工人员撤离至安全地带，确保人身安全,并及时向有关领导汇报.
1、做好基础工作
混凝土灌注前应全面检查支撑杆件的完好状况和模板的结构状况以及加固情况，检查钢筋绑扎是否牢固，经过验收并合格后才允许进行灌注。在捣固作业中，若使用插入式振动器,则应穿胶鞋，戴胶皮手套，软轴部分不得插入混凝土中，电源线接触要良好，湿手不得接触电源开关。
2、加强机械设备的安全使用与管理
支架应该悬挂明显的标志。灌注混凝土前，应安装挡头板，并做到稳固可靠不漏浆；灌注时必须两侧对称进行，避免模板偏压;脱模后要把模板清洗干净，并涂上脱模剂。
工作台上不得堆放料具；工作台要满铺底板，并设有防护栏杆;拆除混凝土输送软管或管道时,要停止输送泵的运转。
工作台上应加有足够的照明设施。
设专人进行安全维护管理,每天对电缆、电线、防坠落槛杆、梯踏步、人孔、窗口等进行安全检查和损坏后的及时维修，以确保施工作业人员的人身安全。
8.2人员安排
为保证顺利施工，做到统一管理，统一调度,对现场值班人员安排如下表所示:
现场值班人员安排表 表8。2—1
序号
姓名
职责
联系电话
1

技术总负责

2

安全总负责

3

负责现场测量

4

负责现场质量

5

负责现场试验

6

负责现场物资

7

出口总协调

8

出口分管技术

9

出口技术员

10

出口专职安全员

9。文明施工、健康环保措施
1、在施工生产和生活活动中，加强对施工人员的文明行为教育，做到管理程序化,作业标准化。严格遵守国家及昆明市有关文明施工的规定。认真贯彻轨道公司有关文明施工的各项要求。
2、加强宣传教育,统一思想，使全体职工认识到文明施工是企业的形象，是队伍素质的反映，是安全生产的保证，定期举行座谈会，以提高员工文明施工和加强现场管理的自觉性.
3、结合本工区工程实际情况，成立以项目经理为组长的文明施工领导小组，对项目经理及各作业队负责人进行明确分工，落实文明施工现场责任区，制定相关规章制度,确保文明现场管理有章可循。
4、每模衬砌施工完成后及时清理现场垃圾.做到“工完场地清"。
5、统一发放劳服用品.
27

新建黔张常铁路站前工程QZCZQ—10标

跨常张高速立交大桥(40+64+40）m连续梁施工

安全专项方案

中铁三局黔张常项目经理部第二项目分部
二〇一五年七月
目 录
1。编制依据与说明 1
2。工程概况 1
2.2施工要素及施工调查 2
3。桩基础施工 3
3.1钻孔桩钻孔施工 3
3。2钻孔桩施工安全防护措施 7
4.承台施工 7
4.1承台施工安全防护措施 10
5。墩身施工 11
6。连续梁总体施工方法 19
6。1 0#块施工 20
6。2悬臂灌注节段的施工 20
6。2.1挂篮预压 20
6。2。2施工工艺 21
6。2。3线型监控 25
6.3中跨合拢和边跨合拢 30
6.4挂篮的拆除 32
7。防护棚架设计及施工 33
7。1施工技术准备 33
7。2棚架设计 33
7。3棚架施工 34
7.4棚架基础施工 34
7.5棚架立柱及工字钢主梁的安装 34
7.6工字钢次梁的拼装与吊装 35
7。7棚架的拆除 35
7.8作业对施工管理 35
8.下部结构施工防护措施 36
9.相关工序施工计划 36
10。交通疏导措施 37
10.1组织机构 37
10。2各施工阶段交通疏导措施 38
10。2。1第一次交通疏导 38
10。2。2第二次交通疏导 38
10.2。3第三次交通疏导 39
第四次交通疏导 39
10。2。5第五次交通疏导 39
10。2。6连续梁施工期间交通安全防护措施 39
10.2。7棚架拆除施工交通疏导 40
11。安全保障措施 40
12。事故应急处理措施 41
13.安全保证措施 41
14。安全风险预防措施及应急预案 44
15.附件及附图 48

41

1. 编制依据与说明
(1）施工设计图；
（2）《公路工程施工安全技术规范》JTG F9-2015；
（3）《公路养护安全作业规程》JTG H30—2015；
（4）《道路交通标志和标线》GB5768—1999；
（5）《公路环境保护设计规范》