某火车站雨棚钢结构施工方案.docx

某火车站雨棚钢结构施工方案
(可以直接使用，可编辑 优秀版资料，欢迎下载）

1

目 录
一.编制说明 1
二。编制依据 1
三.工程概况 2
四.总体部署 2
1、技术准备 2
2、材料准备: 2
3、机械准备： 2
4、劳动力计划 10
5、施工用电、用水： 10
6、施工组织协调 10
五。施工工艺流程 11
六.专项施工方案 11
第一节 原材料采购与进厂检验 11
1。1原材料 11
1。2焊材材料 13
1。3涂装材料 13
第二节 零件制作 14
2。1 适用范围 14
2.2 技术准备 14
2.3基本要求 14
2。4零件制作要求 15
第三节 钢结构厂内拼装 17
3.1适用范围 17
3.2作业准备 17
第四节 钢结构涂装作业 18
4。1目的 18
4。2 依据 18
4.3 适用范围 18
4。4 表面处理 18
4。5 厂内喷涂 18
4.6 涂装修补 20
4.7 喷涂安全质量技术要求 21
七.工期保证措施：施工工期要求 29
八。质量控制程序措施 31
九.工程质量保证措施 35
十.安全施工保证措施 39
十一.环境保护措施 42
十二。文明施工保证措施 42

33

大石头南站雨棚钢结构施工方案
一．编制说明
某火车站雨棚制作工程是依据施工图纸、建设单位、监理单位、相关标准的要求和我公司的施工经验、能力，结合现场实际情况，编制本工程施工方案。用以指导本工程的施工与管理，确保优质、高效、安全、文明地完成施工任务。
二．编制依据
1、设计院提供的某火车站雨棚施工图及相关的设计文件。
2、同类工程的施工经验、技术力量。
3、根据国家现行的有关标准、规范规程：
1)《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205—2001
2）《建筑钢结构焊接技术规程》 JGJ81—2002
3)《冷弯薄壁型钢结构设计规范》 GB50018—2002
4）《优质碳素结构钢》 GB/T699—1999
5)《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T1031—1995
6）《碳素结构钢》 GB/T700—2006
7）《低合金高强度结构钢》 GB/T1591-2008
8）《钢溶化焊对接头射线照相和质量分级》GB3323—2005
9)《碳钢焊条》 GB/T5117—1995
10《低合金钢焊条》 GB/T5118—1995
11）《气体保护焊用钢丝》 GB/T14968-94
12）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345—1989
13）《钢结构防火涂料应用技术规范》 CECS24:1990
14)《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-1988
15）《建筑用钢结构防腐涂料》 JG/T224-2007
16）《钢结构用高强度大六角螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件》GB/T1231—2006
17）《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件》GB3632
18)《六角头螺栓C级》 GB/T5780
19）《六角头螺栓》 GB/T5782
20）《圆柱头焊钉》 GB10433
三．工程概况
本工程位于xxxxxx，雨棚钢结构建筑面积4056㎡,钢结构雨棚离站台面高度为5。5 m。站台雨棚为钢管柱及H型挑梁、箱型钢梁组成的Y字形型钢架结构体系，该雨棚共有钢管柱62根，柱间距为9m。本工程共二个站台.
四．总体部署
1、技术准备
（1）熟悉图纸，对图纸进行审查，明确设计意图和技术要求，进行图纸的深化工作,充分考虑到施工的难点问题.
（2)组织工程技术人员认真对现场进行仔细的勘察,调查现场施工条件具备情况、检查与工程相关的预埋件及位置尺寸。
（3）对钢构件的运输线路进行现场勘测，了解运输限界的规定。
2、材料准备：
本工程所用的材料主要为钢材、焊接材料等。
3、机械准备:
四、工程准备
(一）机械准备
1、制作设备:
附表一 拟投入本工程的主要施工设备表
序号
设备名称
型号
规格
数量
国别
产地
制造
年份
额定功率（KW）
生产
能力
用于施
工部位
备注
钢板矫正设备
1
钢板矫
平机
W43-25×2200
1台
中国
上海

钢板
矫正
自有
2
钢板矫
平机
W43-25×2000
2台
中国
上海

钢板
矫正
自有
下料设备
1
数控切
割机
EXA6000
×20000
2
德国

下料
切割
自有
2
直条切
割机
CG1-5500
4
中国

下料
切割
自有
3
铣边机
XBJ—12M
1
中国

制作
坡口
自有
H型钢加工设备
1
H型钢矫正机
KY600BS
1
日本

H型钢矫正
自有
2
H型钢组立机
HG-1500
1
中国

H型钢组立
自有
3
数控九
轴三维钻
BDL125/9
2
美国

H型钢
钻孔
自有
4
数控带锯机
SHN38/18/MC
2
美国

锯切
自有
5
数控锁口机
ABCM1250/3
2
美国

坡口
加工
自有
6
H 钢加工
生产线
6BH1000
1
日本

钻、锯锁口
自有
7
AMADA三维钻
GBH1000Ⅱ
2
日本

钻孔
自有
8
AMADA数控
卧式带锯
HK—1000CNC
2
日本

锯切
自有
9
锁口机
AB组合
SHINX.MNV
—1050W
2
日本

锁口
自有
10
碳刨机
ZX5—800
5
中国

刨削
自有
圆管加工设备
1
相贯线切割机
HID—600EH
1
日本
相贯
线切割

相贯线
切割
自有
2
管子坡
口机
GW520
2
中国
坡口

坡口
自有
3
液压矫
正机
315T
1
中国
矫正

矫正
自有
工厂焊接设备
1
气保
焊机
OTC-500
30
日本

焊接
自有
2
逆变焊机
ZPT-500
15
中国

焊接
自有
3
小车埋弧焊机
ZX5—1250
5
中国

焊接
自有
4
电渣焊
ZH-1250
12
日本

焊接
自有
5
晶闸管控制二氧化碳弧焊电
YD-600KHZHGE
2
日本

焊接
自有
6
栓钉氩弧焊机
SLH—25C
2
中国

焊接
自有
7
埋弧焊机

5
美国

焊接
自有
抛丸设备
1
抛丸除锈机
HDW—8
2
中国

抛丸

2
喷砂机
1556
1
中国
喷砂

喷砂
自有
3
喷漆烘
干线

1
中国
油漆

油漆
自有
4
无气喷
漆机
W33-70
4
德国
喷漆

喷漆
自有
5
无气喷
漆机
KQ3256
4
中国
喷漆

喷漆
自有
2、安装机械、工具：
序号
机械或设备名称
型号规格
数量
国别
产地
制造
年份
额定
功率
生产
能力
用于施
工部位
备注
1
汽车吊
QY16
3
中国
2004
—
16
吊装
租赁
2
汽车吊
QY25
3
中国
2001
—
25
拼装
租赁
3
直流电焊机
AX—320
20
中国
2001
40KVA
-
焊接
自有
4
CO2焊机
CPXS-500
10
中国
2002
20KVA
—
焊接
自有
5
碳刨机
ZX5-630
2
中国
2002

—
焊接
自有
6
高温烘箱
YGCH—X—
400
2
中国
2003
18KW
—
焊接
自有
7
角向砂轮机
JB1193—71
20
中国
2001
2
-
焊接
自有
8
空气压缩机
XF200
2
中国
2002
3
-
焊接
自有
9
小型电动工具

60KW
-

自有
10
照明设备
1000瓦
5
中国
2003
1
焊接
焊接
自有
附表二 拟配备的试验和检测仪器设备表
(1)工厂制作检测设备表：
序号
设备名称
规格
型号
数量
国别
产地
制造
年份
额定
功率
生产
能力
用于施
工部位
备注
1
液压式万能试验机
WE—1000B
1
中国
2002
100

机械性能检测
自有
2
扭矩扳手

1
中国
2003
－

机械性能检测
自有
3
布式硬度
试验机
HB—3000B
1
中国
2003
55

机械性能检测
自有
4
轴力试验机
DZC—X
1
中国
2003
50

机械性能检测
自有
5
高强度螺栓
电动扳手
YJ-A24
1
中国
2003
80

机械性能检测
自有
6
冲击试验机
JB-30B
1
中国
2004
100

机械性能检测
自有
7
拉床
LC200
1
中国
2002

机械性能检测
自有
8
0-500g架盘
药物天平
－
1
中国
2003
－

试件测重
自有
9
光学读数
分析天平
TC328A
1
中国
2004
－

试验检测
自有
10
磁粉探伤仪
MT2000
8
中国
2003
－

焊缝检测
自有
11
笔记本式数字探伤仪
CTS—2000型
3
中国
2004
－

焊缝检测
自有
12
普通探
伤仪
CTS22B
5
中国
2002
－

焊缝
检测
自有
13
高强螺栓轴力智能检测
YJZ500
1
中国
2002
80

机械性能检测
自有

现场安装检测设备表:
序号
设备名称
规格
型号
数量
国别
产地
制造
年份
额定
功率
生产能力
用于施工部位
备注
1
超声波探伤仪
USL-32、UM2
4
中国
2002
－
－
检测
自有
2
磁粉探伤仪
DCT-E
2
中国
2003
－
－
检测
自有
3
电子全站仪
GTS-701
1
中国
2003
－
－
检测
自有
4
激光经纬仪
J2—JD、J2—JC
4
中国
2004
－
－
检测
自有
5
水平仪
－
3
中国
2003
－
－
检测
自有
6
涂层测厚仪
EPK600BF
1
中国
2002
－
－
检测
自有
7
压力传感器
350t
2
中国
2004
350t
－
检测
自有
9
应变采集系统
英国Satron
1
英国
2002
15
－
检测
自有
4。2 钢结构安装施工人员计划
根据本次工程量和要求工期，计划配备现场管理人员6人，即总指挥1人，现场负责人2人、质检员1人、安全员1人、技术员1人，操作工人15人，合计21人。
5、施工用电、用水：
现场施工用电从总电网接，并设置二级箱，总功率不低于400KW.
6、施工组织协调
（1）成立专门的运输小组，负责钢构件从工厂到现场的运输事宜,积极组织,保证按时、安全地运输到安装现场。
（2）当施工现场多个专业交叉施工时，要增加现场的领工人员和安检人员，保证各个专业相互交接顺利和施工人员的安全。
五、施工工艺流程
在施工之前,施工单位应根据施工图纸、其它专业的配合、工期要求制定施工工艺流程，在施工前应经有关部门审核后方可施工。
施工工艺流程；原材料采购→检验、入库→零件制作→钢结构拼接组对焊接→钢结构厂内拼装→钢结构涂装→钢结构运输→钢结构安装→验交
六．专项施工方案
第一节 原材料采购与进厂检验
1.1原材料
1。1。1采购的原材料品种、规格、性能等应符合现行国家标准和设计要求。
1。1。2钢材进厂时应进行验收。质检人员除查验进厂钢材的炉批号，实物与原始质量证明书必须对应外，还应进行复验，复验合格后方能使用。钢材进厂后，按同一厂家、同一材质、
同一厚度、同一出厂状态每批抽一组试件,进行理化检验和力学性能试验，必须符合GB/T714-2008和GB/T700—2006的标准要求.钢构部分钢材化学成分和力学性能如下表1.1.1和表1.1。2。
表1.1。1 钢材化学成分

表1。1.2 钢材力学性能

1。1。3钢材厚度用游标卡尺测量，每一品种、规格的钢板抽查5处。应符合《碳素结构钢》（GB/T700-2006）规定.
1.1.4钢板表面不得有气泡、结疤、裂纹、折叠和压入的氧化铁皮等影响使用的有害缺陷。钢材不应有目视可见的分层.
1.1。5当钢材表面允许有不妨碍检查表面缺陷的薄层氧化铁皮、铁锈及压入氧化铁皮和轧辊所造成的不明显的粗糙、网纹、划痕及其他局部缺陷，但其深度不应大于钢材厚度的公差之半,并应保证钢材允许的最小厚度。
1.1.6当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。
1。1.7钢材的表面缺陷允许用修磨等方法清除，清理处应平滑无棱角，清理深度不应大于钢材厚度负偏差，并应保证钢材允许的最小厚度。
1.1.8钢材表面锈蚀等级应符合《工业建筑防腐蚀设计规范》(GB50046—2008）和《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923的规定.
1。1。9钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
1。1。10钢材储存
1) 严格按照质量保证体系要求进行材料标识、登记和编制材料信息。
2) 材料按照施工流程分区堆放，统一规划，摆放整齐,同时预留运输走道.
3) 材料放置时,要求每隔一米一个支撑点，支撑点离地面距离为40～50mm,以防止材料变形.
4) 材料防锈要求,若材料露天堆放，必须加盖防水布.
1.2焊材材料
1.2。1本工程中所用的焊接金属应与主体金属强度相适应，当不同强度的钢材焊接时，可采用与低强度钢材相适应的焊接材料。由焊接材料及焊接工序所形成之焊缝，其机械性能应不低于原构件的等级。手工电弧焊采用焊条应符合国标《碳钢焊条》(GB5117）或《低合金焊条》(GB5118)的规定，自动或半自动埋弧焊采用焊丝应符合国标《熔化焊用钢丝》(GB/T14957)的规定.工厂制作的钢构件应采用自动或半自动埋弧焊（见下表1。2.1）.

表1.2。1 焊接材料执行标准
焊接方法
钢号
焊接材料
手工电弧焊
Q235B
焊条：E43系列
埋弧自动焊
焊剂与焊丝：HJ431-H08A
二氧化碳气体保护焊
焊丝:H08MN2SI
手工电弧焊
Q345B
焊条：E50系列
埋弧自动焊
焊剂与焊丝：HJ431—H08A
二氧化碳气体保护焊
焊丝:H08MN2SI

1。2.2焊接材料进厂时应进行验收。除必须有质量证明书外，还应进行复验，合格后方能使用。质检部复验供方出具产品合格证书,核对产品外包装是否完好、出厂日期、标准号、型 号、制造厂及商标是否一致。
1。2.3焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。（按量抽查1%，且应不少于10包);CO2气保焊焊丝直径φ1。2，焊接气体为CO2；CO2气体纯度大于99.5％，且含水量小于0.005％。
1.3涂装材料
1.3。1喷涂材料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。
1.3.2开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。所购涂料应应符合《工业建筑防腐蚀设计规范》（GB50046—2008）和《涂装前钢材表面锈蚀等级除锈等级》（GB/T 8923-2009)的规定.
1.3.3涂装前，工厂将涂装材料送交检测单位进行检测，检测合格后才能使用。禁止使用过期产品以及不合格和未经试验的替用产品。
1。3.4不同涂层应尽可能选用同一厂家的产品。涂装材料进厂后，应按出厂的材料质量保证书验收，并做好复验检查记录备查。
第二节 零件制作
2.1 适用范围
适用于某火车站雨棚钢结构的零件下料、矫正、加工等作业。
2。2 技术准备
2。2。1应严格按施工图和经批准的制造工艺要求，绘制生产用图(考虑加工和焊接收缩余量），图纸应注明技术要求，且签字齐全。
2.2。2对作业人员进行安全技术交底；应对作业人员进行岗前培训，考核合格后，方可上岗。
2。3基本要求
2.3.1作业人员作业时应正确佩戴劳动保护用品,熟悉、掌握，并能正确的操作设备,必要时，需持证上岗；作业前，应对使用的设备、设施、工具进行检查，确定完好。
2。3.2下料前，应对钢料材质、尺寸进行确认。钢料不平直、锈蚀、污染影响切割质量时，应矫正、清理后切割。
① 采用挡铁限位或专用控制尺寸装置并在设备上调整正确后下料。
② 剪切下料后，切口断面不得有撕裂，裂纹和棱边.
2.3.4火焰切割下料
① 为减少工件变形和利于火焰切割排渣，钢料应放置割料台上，调整与割嘴垂直度，且工件下面留出一定高度的空间。
② 火焰切割工件时，应选择在余料较大部分处结束切割，以防止工件受热变形而使工件移动,影响工件尺寸。在切割细长工件时，必须采用双边同时切割.
③ 点火前，应将氧气和乙炔气的减压器调整到工作所需的压力值。当瓶装氧气压力用至0.1—0。2MPa表压,乙炔气用至0。1MPa表压时,应立即停用,并关阀保留其余气。
④ 火焰切割参数的选择：

2.4零件制作要求
本工程零件主要有钢管柱、柱底板、柱底垫板、钢管柱隔板、连接板、筋板、腹板、翼缘板、钢管等组成。
2。4。1下料
2.4。1。1钢管柱为钢厂量尺定做，应控制断面的垂直度在2mm以内。
2。4。1。2柱底板、柱底垫板采用数控切割机下料。
2。4。1.3钢管柱套板、连接板、筋板采用剪板机、全自动数控切割机或半自动切割机下料。
2。4。1。4腹板、翼缘板采用全自动数控切割机或半自动切割机下料。
2。4.1.5钢管采用半自动切割机下料。
2。4.2下料质量要求
2。4.2.1钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。质量符合表2。4。2.1和2。4。2。2的规定.
表2.4.2.1 气割的允许偏差(mm）
项 目
允 许 偏 差
零件宽度、长度
±3.0
切割面平整度
0.05t,且不应大于2.0
割纹深度
0。3
局部缺口深度
1.0
注：t为切割面厚度

表2.4。2。2 机械切割的允许偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差
零件宽度、长度
±3。0
边缘缺棱
1.0
型钢端面垂直度
2.0

2.4。3清理切割毛刺、矫正。
2.4。3。1碳素结构钢在环境温度低于—16℃、低合金结构钢在环境温度低于—12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却.
2。4.3。2当零件采用热加热成型时，加热温度应控制在900~1000℃;碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700℃和800℃之前,应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。
2.4。3。3矫正后的钢材表面,不应有明显的凹面或损伤,划痕深度不得大于0.5mm,且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
2。4.3.4零件矫正允许偏差平面度1。0mm/m,全长内直线度2mm.
2.4.4边缘加工
2.4.4.1气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2。0mm。
2.4。4.2边缘加工允许偏差应符合表2.4。4.2的规定：
表2.4.4。2 边缘加工的允许偏差(mm）
项 目
允 许 偏 差
零件宽度、长度
±1。0
加工边直线度
l\3000，且不应大于2.0
相邻两边夹角
±6°
加工面垂直度
0。025t，且不应大于0。5
加工面表面粗糙度
50

2。4.5坡口制作，坡口的形状和尺寸应符合《建筑钢结构焊接技术规范》（JGJ81—2002）的规定。钢管柱坡口采用半自动切割机切割规定尺寸,并用磨光机打磨平整。腹板与腹板焊接、翼缘板与翼缘板焊接坡口采半自动切割机切割，并用磨光机打磨平整。腹板、翼缘板与钢柱焊接坡口采用半自动切割机切割，并用磨光机打磨平整。坡口尺寸及允许偏差见生产用图或焊接工艺.
2。4。6 制孔
腹板和连接板上制孔为关键环节，具体操作详见《钢结构连接螺栓孔制作指导书》。以板件对称中心为基准，采用钻模，钻制螺栓孔.螺栓孔应呈正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25μm，孔缘无损伤或不平,无刺屑;螺栓孔径允许偏差0~+0.7mm;群孔中相邻两孔距允许偏差±0。4mm；两端群孔中心距允许偏差±0。8mm.孔群中心线与杆件中心线的横向偏移允许偏差1。0mm。
2.5安全要求
2。5.1作业人员必须正确配戴劳动保护用品。
2。5。2机械设备必须进行定期检查、养护、维修.
2.5.3坚持班前进行安全讲话制度和安全技术交底，不得违章指挥和违章作业.
2。5.4做到文明生产，安全通道畅通,安全设施到位。
第三节 钢结构厂内拼装
3.1适用范围
适用于某火车站雨棚钢结构部分厂内拼装。
3。2作业准备
3。2.1技术准备
预拼前，组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗.
3。2。2场地及设施准备
1) 选择合适的场地，场地面积 100m× 50m，且硬化、平整，满足搭设预拼装台架和起重机作业。
2) 起重设备能力：单机起重能力至少 25吨，两台起吊设备同时作业。
3) 搭设牢固、安全的预拼装台架。
4) 准备好水平仪、经纬仪、倒链、缆风绳、钢丝等测量仪器、工具。
3。3试装工艺
3.3.1组装平台搭设
采用单侧整体平躺式拼装.
1）用型钢纵向搭设拼装平台，各段应不少四点支承。
2)采用水平仪测量，找平各支承点，高差±1mm。
3）画出各节点定位点，满足钢梁线性，误差为±2mm。
4）验收后,加固。
3.3。2试拼装步骤：
1）将钢柱及悬挑梁吊装到组装平台上指定位置。
2)依次调整，对位。
3）测量整体钢架的相关参数，对不符合要求的地方进行调整、返修；
4）重新试拼，直至符合规范要求。
3.3。3试拼装时，保证钢柱与上下翼缘板及腹板密贴,检查拼接处有无相抵触情况，检查完后方可试装。
第四节 钢结构涂装作业
4。1目的
本作业指导书规定钢构件表面喷涂作业所遵循的工艺要求和安全注意事项，指导喷涂人员作业，确保钢梁表面喷涂质量符合规定要求.
4。2 依据
本作业指导书依据《涂装前钢材表面锈蚀等级》GB/T8923—2009的规定.
4.3 适用范围
适用于大石头南站雨棚钢结构的厂内喷涂及安装现场修涂、补涂的作业。
4。4 表面处理
钢结构在进行涂装前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净，采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈，达到Sa2。5级.
4.5 厂内喷涂
4.5。1涂装方案及环境要求和注意事项
① 涂装方案（见表4。5.1）。
表4。5.1 涂装方案
部位
涂装用料
道数
厚度
表面
无机富锌底漆
2
总干膜厚
度≥210μm
环氧云铁中间漆
2
丙烯酸聚氨酯面漆
2

② 环境要求和注意事项
涂装施工时,钢柱和钢梁表面不应有雨水或结露，相对湿度不应高于80％；环境温度对环氧类漆不得低于10℃，对水性无机富锌防锈底漆、氟碳面漆不得低于5℃。在风沙天、雨天或雾天不应进行涂装施工，涂装后4h内应采取措施保护,避免遭受雨淋，室外施工时应避免底材被太阳直晒。
底漆、中间漆涂层的最长暴露时间不宜超过7d，两道面漆的涂装间隔时间亦不宜超过7d；若超过，应先采用细砂纸将涂层表面打磨成细微毛面，再涂装后一道面漆.喷铝应在表面清理后4h内完成,涂层间隔的时间要求应符合现行国家标准《热喷涂金属件表面预处理通则》(GB/T 11373)的规定。
涂装后，应在规定的位置涂刷杆件和梁段标记。杆件和梁段的码放必须在涂层干燥后进行,对局部损伤的涂层，应进行表面处理，并按原设计涂层补涂各层涂料.
涂料涂层的表面应平整均匀，不应有漏涂、剥落、气泡、裂纹和气孔等缺陷，颜色应与比色卡相一致;金属涂层的表面应均匀一致，不应有起皮、鼓包、大熔滴、松散粒子、裂纹和掉块等缺陷。每涂完一道涂层应检查干膜厚度，出厂前应检查总厚度。
4.5.2使用设备
1V-0。6/10空气压缩机
PGX80×160型钢抛丸机
4。5。3涂装基本要求
① 涂料的备料
所购涂料应该具有相关产品合格证和出厂检验证明.
② 涂料调和
涂料使用前均需搅拌均匀;涂料要按规定比例混合好后,按产品说明书规定放置一定时间进行熟化(预反应）；根据不同的施工方式以及现场条件调节涂料粘度，调节粘度必须使用与涂料配套的稀释剂。
③ 喷砂用磨料
钢表面清理用的磨料应符合YB/T5150—1993的规定。根据喷砂除锈的工况选择磨料，磨料表面必须清洁、干净、无油污、无可溶性盐类等.如果受潮，应停止使用或干燥达到要求后再使用.在喷砂期间，应根据磨料受到灰尘污染程度，不定期筛砂，除去灰尘和杂物.
④ 喷涂设备
用于喷涂的压缩空气系统配备空气净化装置，保证压缩空气无油、无水、无杂物.
⑤ 作业时,操作者应严格执行设备操作规程，并穿戴规定的劳动保护用品。
⑥ 喷涂前的遮蔽
对喷涂时可能会影响到禁止涂漆的部位,在喷涂前应进行遮蔽保护。面积较大的部位，可贴纸并用胶带贴牢；面积较小的部位，可全部用胶带贴上。
⑦ 各工序涂装间隔时间要求
喷砂合格的表面必须在4小时内进行涂漆。油漆涂装后4小时内不得淋雨，上道油漆涂层干燥后方可涂装下道油漆，各道油漆之间的最小涂装间隔时间和最长涂装间隔时间应按油漆说明书要求进行.超过最长间隔时间应进行涂层表面处理后方可继续涂装下道油漆。
涂装作业
① 钢梁涂装顺序
(材料进厂、验收后)→ 表面处理（结构预处理、除油、除盐分、除锈） →（焊接钢梁）→无机富锌底漆2道→喷涂环氧云铁中间漆2道→氟碳面漆2道。
② 涂装前表面处理
使用设备XPBS1560压送式喷砂机和1V—3/8空气压缩机或PGX80×160型钢抛丸机.操作者应严格执行设备操作规程，并穿戴规定的劳动保护用品.
③ 喷砂工艺参数（见表4。5.4）
表4.5.4 喷砂工艺参数
参数名称
空气压力
喷射角度
喷射距离
喷枪移动速度
指标要求
0。55-0.75Mpa
75～85度
200～400mm
一次性达到要求
4。6 涂装修补
4.6。1在安装和运输过程中难免不损坏原漆膜，面漆修补涂装工艺应按照原设计涂层补涂各层涂料。
油漆涂层常见缺陷和修复方法(表4.6。2）

表4.6。2 油漆涂层常见缺陷和修复方法
名 称
现 象
原 因
处 理
流挂
油漆沿涂覆表面流淌的现象
涂层太厚;喷枪距涂覆表面太近。
涂层未干时用刷子刷掉流挂的油漆；如油漆已干，则用砂纸将其砂掉再喷。
干喷
油漆在到达涂覆表面前已胶干，涂覆表面形成一个象砂纸一样粗糙的膜
喷枪距涂覆表面太远；雾化气量太大；风速太高.
除掉干喷层,重新喷涂，同时调整好操作参数并注意环境条件。
粉化
掉粉
湿度超标、涂层未固化遇水或雨淋
栓接面粉化必须重新喷砂处理后，再次喷涂
桔皮
涂覆表面形成类似桔皮的漆膜
油漆粘度太大；喷枪距涂覆表面太近；溶剂挥发太快;喷枪气压太低。
涂层未干时用刷子刷掉桔皮，如涂层已干则用砂纸砂掉桔皮重喷。
大龟裂
涂层表面上形成网状裂纹，形状类似干裂的泥地（多发生于快干型油漆)
涂层太厚;油漆过分雾化；涂覆表面太热。
除掉龟裂的涂层，调整好操作参数，重喷。
皱折
涂层表面呈现类似皱纹一样的漆膜
涂层太厚；涂覆表面气温太高。
铲除皱折层重新喷涂
针孔
漆膜上出现小而深的肉眼可见的小孔，通常一簇一簇地出现
过高的雾化压力且喷枪距表面太近；油漆压力太高而雾化压力不足；油漆配方有误或被涂表面条件不合适。
采用多次喷涂将针孔封闭或采用刷子用机械法进行修补
脱层
两层漆膜之间或涂层与底材之间出现分离
涂履下道油漆前上道涂层表面被污染;两层涂层之间间隔时间太长。
去掉分离层，重新进行处理和喷涂
4.7 喷涂安全质量技术要求
4。7.1设备符合安全要求，操作人员有安全保证措施，确保通风符合要求.
4.7.2油漆等易爆、易燃物品,应妥善保管，严禁在附近明火作业,严禁吸烟。
4。7.3涂装作业的残留物不得乱扔乱放，应集中并放置在规定的地方,施工结束后作统一处理。
4.7.4涂料涂层表面平整均匀,不允许有剥落、起泡、裂纹、气孔,允许有不影响保护性能的轻微桔皮、流挂、刷痕和少量杂质.
4。7.5整个涂装体系涂层间附着力采用拉开法进行试验，附着力不低于一级；涂层厚度采用涂层测厚仪检测。
4。7.6涂装作业过程中，应加强安全检查力度，特别是高空涂装修补时，应采取相应措施,确保在施工过程中的操作安全.
2、钢结构件运输部分
2.1运输方式的选择
根据图纸初步计算,初步采用17。5米和13。5米的汽车选择性、分批运输。
2.2运输中应注意的问题
1）杆件应根据现场安装进度要求分期、分批进场。
2)杆件运输过程中应平顺放置，支撑牢固可靠，防止变形措施到位.
3)在装车时，每隔一层应用方木垫平，每车最多不超过两层,防止路途中晃动损毁构件，装满车时，必须进行加固.用楔形方木将车厢板和钢构件之间多点垫实，进行分车绑扎，每车封车绳不少于三根.
4）现场卸时应核对杆件重量，确保吊具、卡具、机械有足够的安全度，防止发生意外事故.构件应用枕木垫平架空，防止构件因摆放不平而发生变形,同时防止油漆不被泥土弄脏。
5）起吊杆件时，根据杆件的类形,分别使用专门设计的卡具、吊具，与杆件接触的棱角应加垫胶皮，防止钢丝绳刻痕,吊装时杆件两端应用缆风绳协助，防止碰撞。
6)运输过程中应防止摩擦面划伤和污染。
3、钢结构件安装部分
3.1、预埋地脚螺栓：在埋设地脚螺栓时，先根据螺栓的位置制作模具，为了精确定位，先确定基准定位，一般取柱子的形心为定位点，根据柱子形心与螺栓的位置关系以及螺栓直径在模具上面定位钻孔，钻孔直径比螺栓直径大2mm,模具比螺栓组外边缘大50mm,为了保证垂直度，可根据找平层的厚度做两块相同的模具,制作成一个具备一定厚度的盒子。这样,螺栓穿入模具后,不会左右摇晃。螺栓穿入模具后,上部拧一个螺帽固定，可以调节螺栓预留高度.之后，再将螺栓用钢筋和钢筋笼焊接牢固.具体做法见图3。1。

D—-螺栓孔直径， d——螺栓直径，L——螺栓组的螺栓间距， h-—同找平层厚度
图3.1
3。2、钢架安装：在安装之前要对预埋件进行复测，并在基础上进行放线。根据钢柱的底标高调整好螺杆上的螺帽。安装之前还应分别将构件运输至相应的构件堆放场地.钢柱安装,先将柱底板标高,平整度调整好，并弹上轴线。用25吨吊车吊把钢柱吊装到位后，首先将钢柱底板穿入地脚螺栓，放置在调节好的螺帽上,并将柱的四面中心线与基础放线中心线对齐吻合，四周兼顾，中心线对准时,穿上压板，将螺栓拧紧。即为完成钢柱的就位工作。(见图3.2。1）悬挑梁的安装，安装之前先在钢柱两侧搭建两幅移动脚手架（高度根据钢柱到基础承台面的高度确定)，再把焊接好的二侧悬挑梁（见图3.2.2）用吊车吊起，插到钢柱中的衬管中进行定位焊接。此时，一榀钢架就已安装完成（见图3。2。3）。按同样方法依次拼接吊装下一钢柱及悬挑梁，当两榀安装完成后，连接横梁固定，依次再进行框架梁和次梁连接.

图3。2.3

3。3、横梁安装：当钢架安装到第两榀后（见图3.3.1），将两幅移动门式脚手架（尺寸1.7米＊0。96米＊1。8米，高度根据钢柱到基础承台面的高度确定）摆放在基础承台面上，上部用麻绳与悬挑梁固定牢靠，工人上至脚手架上，在两侧钢柱横梁下翼缘板处的定位点线处用L75*5角钢与钢管点焊两点。随后用25吨吊车将横梁吊起，待横梁放至角钢上时，用电焊机将钢梁与钢柱点焊住，在用水平尺检测是否水平,待几何尺寸调整好后,再进行焊接，为防止焊接变形,应对称焊接。待焊接完毕后，横梁安装也已完成（见图3。3。2）.之后依次安装钢架和横梁。

图3.3.1 图3。3.2
3.4、框架梁、次梁安装:当钢架安装10榀完毕后，在悬挑梁上用经纬仪将框架梁的内边缘打出边线,在悬挑梁上做上标记.用25吨吊车将框架梁轻轻吊起,当钢架下落至100mm时，轻轻从侧面进入，当框架梁内腹板与边线重合时、上下翼缘板与悬挑梁上下翼缘板重合时，每侧各点焊12个点进行固定,固定牢靠后,轻轻松吊车，依次安装框架梁。框架梁安装完成见图3.4。1.当一个单元内的框架梁安装焊接完毕后，在进行次梁安装。次梁安装完成见图3。4。2。

图3.4。1 图3.4。2
3.5、包柱混凝土：当钢架与两榀之间的框架梁安装完成后，进行包柱钢筋混凝土的浇筑。
3。6、补漆及验收：当钢架、连续梁、框架梁、次梁安装完毕后，进行补漆处理，具体步骤如下：
3.6。1基层处理
　　先将金属表面上的浮土、砂、灰浆、油污、锈斑、焊渣、毛刺等清除干净。然后进行表面除锈,方法可用手工处理。如金属表面是一般浮铁锈，可先用钢丝刷往复刷打,然后用粗砂布打磨出新的光亮表面，再用旧布或棉纱将打磨下的浮灰、锈擦干净；如果钢构件的金属表面锈蚀比较严重（鳞状锈斑）,先用铲刀将锈鳞铲掉，然后用钢丝刷刷打清理，