高密度聚乙烯排水管道施工技术交底.doc

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技 术 交 底 单
施工单位：广西五鸿建设集团 填发日期 年 月 日
建 设 单 位
藤县建业城市基础设施投资
单位工程名称
藤州大道（转盘至计生局段)道路改造工程
工 程 部 位
给排水
接受交底人

高密度聚乙烯(PE)排水管道施工
适用范围
适用于新建、改建和扩建的埋地(PE）排水管道施工。
施工准备
。1技术准备
1. 施工前做好施工图纸的会审，编制施工组织设计及交底工作。
2. 完成施工交接桩、复测工作，并进行护桩及加密桩点布置。
3。 对管材检验试验工作已完成.
1。6.2.2材料要求
1。 管材、管件及电热熔带进场应有产品合格证和出厂质量检验报告。
2。 管材质量应符合表1—44的要求。

3. 电热熔带标准见表1-45。
4。 管材规格及几何尺寸允许偏差见表1—46。
1.6。2.3机具设备
1. 机具：电熔焊机、便携式切割锯、平板振动夯、蛙夯、夹钳、扣带、水平垫木或沙袋、清洁布等.
2. 检测设备：水准仪、经纬仪、小线、直尺、卷尺等。
1.6。2.4作业条件
1。 施工交通疏导方案经有关主管部门批准。地下管线和其他设施物探和坑探调查清楚，地上、地下管线设施拆迁或加固措施已完成.
2。 现场“三通一”平已完成，地下水位降至槽底0。5m以下.
3. 施工技术方案已完成审批手续。

1。6。3施工工艺
1。6。3。1工艺流程
测量放线→沟槽开挖→柔性基础→管道铺设与连接→密闭性检验→管道回填→管道变形检验
1.6。3。2操作工艺
1。 测量放线
施工测量放线参照由测量队制订的市政工程施工测量专项方案执行。
2. 沟槽开挖
（1) 沟槽开挖、边坡设置及沟槽支护等参照“管线基坑明挖土方”进行施工。
（2） 沟槽开挖后，应将沟底的岩石、砾石等坚硬物体铲除至设计标高以下150mm～200mm,然后铺上砂土整平夯实。
（3) 基底标高、轴线位置、基底土质应符合设计要求.管道每侧工作宽度若设计无要求时，可参照表1-47执行.

3。 柔性基础
(1） 管道基础应按照设计要求铺设。设计无规定时，对一般土质，基底可铺设一层厚度为100mm的粗砂基础；对软土地基，且槽底处在地下水位以下时,铺筑厚度不小于200mm的柔性基础,分两层铺设，下层用粒径为5mm~40mm的碎石，上层铺砂，厚度不小于50mm.
(2) 管道基础根据设计要求确定,一般分为三种形式，如表1—48。
4. 管道铺设与连接
(1) 电源或交流发电机的准备见表1—49。
（2） 电热熔带的连接
1) 检查管道和电热熔带是否有损伤。
2) 对齐管道和清除杂物。
①通过水平杆或砂袋将要连接的管道放置在离地面200mm～300mm处(地基上挖有操作凹槽的可将管道直接放置在地基上），并水平对齐。
②用布彻底将管道的外表面和电热熔带内壁上的杂物清除干净(包括水汽)，油类污物可用甲醇擦拭。
3） 用夹钳和扣带紧固焊接片
①用电热熔带将已水平对齐的管道的要连接部分紧紧包住，电热熔带接头应重叠100mm～200mm。包的时候有连接线的一端在内圈.PE棒也应插在此端,从两侧分别插入，紧靠此端头。D400以下插入约50mm,D450以上插入约90mm～100mm。见图1-19、图1—20。

②外面用钢扣带套住,钢扣带不带衬板的端头应与电热熔带内圈同向并在同一位置。用夹钳上紧，使电热熔带与管壁紧紧地靠在一起.钢扣带边缘要与焊接片的边缘对齐.
4） 连接：将焊接器的输出线端的夹子与电热熔带的连接线头相连接.
5） 焊接：在焊接机上设定好时间和电压挡，根据操作规程进行焊接.焊接时间结束时，取下连接线夹子，再夹紧一次夹钳约1／4~1／2圈。
6） 冷却：焊接时间结束时风音器鸣响，电源自动断开，开始冷却.在接线被断开，钢扣带和夹钳夹紧的状态下，冷却时间在夏天一般为20min，冬天为10min。在冷却期间，可以进行下一个焊接。
7） 焊接检查：经过一定的冷却时间后,打开钢扣带，观察焊接状况。
（3) 管道与检查井的连接：管道与检查井的连接，一般采用中介层、混凝土圈梁加橡胶圈、特制管件,见图1—21、图1—22.

1） 采用中介层连接时,在管件或管材与井壁相连部位的外表面预先用粗砂做成中介层,然后用水泥砂浆灌入井壁与管道的孔隙，将孔隙填满。中介层的做法：先用毛刷或棉纱将管壁的外表面清理干净，然后均匀地涂一层塑料粘接剂，紧接着在上面撒一层干燥的粗砂,固化10～20min,即形成表面粗糙的中介层。
2） 采用现浇混凝土圈梁加橡胶圈连接时，圈梁的混凝土强度等级不应低于20MPa.圈梁的内径按相应管外径尺寸确定，圈梁应与井壁同厚，其中心位置必须与管道轴线对准。安装时可将自膨胀橡胶密封圈先套在管端与管子一起插入井壁。
3) 对于软土地基，为防止不均匀沉降，与检查井连接的管子宜采用0。5m～0。8m的短管，后面宜再接一根或多根不大于2m的短管。
5。 密闭性检验
（1) 污水管道安装完毕经检验合格后，应进行管道的密闭性检验。可采用闭水试验方法检验。
(2) 管道密闭性检验应在管底三角区回填密实后、沟槽回填前进行.
(3) 闭水试验水头应满足下列要求
1) 试验段上游设计水头不超过管顶内壁时,试验水头以试验段上游管顶内壁加2m作为标准试验水头。
2） 试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头以试验段上游设计水头加2m计。
3) 当计算出的试验水头小于10m，但已超过上游检查井井口时，试验水头以上游检查井井口高度为准，但不得小于0。5m。
(4） 试验管段灌满水后的浸泡时间不应小于24h。
(5） 管道密闭性检验时，外观检查，不得有漏水现象，管道24h的渗水量应满足下式计算结果：
Q≤0。0046d(1-5)
式中：Q-—每1km管道长度24h的允许渗水量(m3／24h·km)；
d-—管道内径（mm)。
6。 管道回填
(1) 管道隐蔽工程验收合格后，沟槽应立即回填至管顶以上1倍管径高度处.
(2) 沟槽回填应从管道、检查井等构筑物两侧对称回填，确保管道及构筑物不产生位移，必要时可采取限位措施。
（3) 回填时沟槽内应无积水,不得带水回填，不得回填淤泥、有机物及冻土.
(4) 槽底管基支承角2α+20°范围内必须用中砂或粗砂填充密实,与管壁紧密接触，不得用土或其他材料填充.
（5) 从管底基础顶至管顶以上0。4m范围内的沟槽回填材料，可采用碎石屑、粒径小于40mm的砂砾、中砂、粗砂或符合要求的原状土,再往上可回填符合要求的原状土或路基土。
（6） 沟槽应分层对称回填、夯实,每层回填高度不应大于200mm。在管顶400mm范围内不得用夯实机夯实，在管顶400mm～700mm范围内不得使用重型机械碾压。
7。 管道变形检验
（1） 管道变形检验包括安装变形检测和施工变形检测。管道安装变形检测应在管道安装后进行。管道施工变形检测应在管道覆土达到设计要求后进行。
(2） 管道施工变形检测数量，应遵守下列规定：
1） 每施工段最初50m不少于三处,每处平行测两个断面，在测量点管轴垂直断面测垂直直径。
2) 相同条件下，每100m测三处,取起点、中间点、终点附近，每处平行测两个断面,在测量点垂直断面测垂直直径。
3） 在地质条件、填土材料、压实工艺或管径等因素改变时，应重复1)的做法。
(3) 管道变形检测中，管道径向变形率SV。应按下式计算：
SV=ΔdV／（d+2e)×100％SV＜5％（1-6）
式中：ΔdV——管道径向直径变化量；
e--管道纵截面形心高；
d——管道处于自由状态的内径。
。3季节性施工
1。 雨期施工
(1) 基坑（槽）周围应设置排水沟和挡水埝，对开挖马道应封闭，防止雨水流入基坑内.
（2) 沟槽开挖后若不立即铺管，应留沟底设计标高以上200mm的原土不挖，待到下管前再挖至设计标高。
（3） 电焊施工时，应搭设防雨设施。
（4) 管道施工完毕后应及时回填,防止漂管事故发生。
2。 冬期施工
(1) 基坑开挖后及时安管、回填，否则应采取覆盖等措施防止地基受冻。
(2） 在焊接前先清除管道上的冰雪霜.
1。6.4质量标准
1。6。4。1管道安装
1. 基本要求
（1) 管材不得有裂缝、破损。
(2） 管道铺设平顺、稳固，管底坡度不得出现反坡.
(3） 有防渗漏要求的排水管须做密闭性检验,管道24h渗水量应满足1.6。3。2条5款(5)计算结果。
2. 管道安装允许偏差见表1—50.

1。6.4.2检查井
1。 基本要求
(1） 砌筑砂浆配合比准确，灰浆饱满，灰缝平整，不得有通缝、瞎缝,抹面须压光，不得有空鼓、裂缝等现象.
（2) 井内流槽应平顺圆滑、踏步安装牢固、位置准确。
(3） 井室盖板尺寸及留孔位置应正确，压墙缝应整齐;井圈、井盖安装平稳、正确。
2. 允许偏差见表1—51。

.3管道回填
1. 回填土区域划分及材料要求见图1—23。

2。 基本要求
（1) 回填土质应符合本条1款中规定.
（2） 回填时槽内应无积水。
(3） 分层回填、夯（压)实。
3. 压实度标准见表1—52。

1.6。5成品保护
1。6。5.1缠绕管使用中应尽量避免阳光长期照射。施工过程中没有下槽的管材应避免在阳光下直接照射，以防发生热变形。
。2管材存放、搬运和运输时，应采用皮带、吊带或吊绳进行装卸。吊装时应至少有两个节点，严禁穿管吊.
。3管材、管件存放搬运时，应小心轻放，排列整齐，不得抛摔和沿地拖拽.
1.6。5。4下管过程中，严禁将管道从上往下自由滚放，应防止块石等重物撞击管身。
1.6。5。5回填土中不得含有石块、砖块及其他杂硬物体，避免划伤管道。
1.6。6应注意的质量问题
1。6。6.1管道敷设“甩龙”
1。 施工测量、定线严格加以控制，沟槽开挖后,应认真进行复测，基槽合格后方可铺管。
2。 铺管前设置中线桩、高程桩等措施控制轴线和标高，其间距以10m为宜.
1.6。6。2渗漏
1. 管道连接前应对管材、管件及附属设备按设计要求进行核对，并应在施工现场进行外观检查，不得有损伤。
2. 电热熔带及管道连接部位必须保证清洁，保证热熔连接效果。
3. 焊接过程中和焊接后的完全冷却前，不得扰动管口.
1.6。6.3管内积水
1。 严格控制管道纵断面高程，加强测量复核。
2. 柔性基础施工根据选用的夯（压）实机具，严格控制虚铺厚度，保证密实度均匀，标准符合规定要求，防止不均匀下沉。
3. 严格控制工作坑回填的密实度。
.4漂管
1。 管道铺设后应及时回填。
2. 雨季施工注意天气变化，突遇降雨时，在来不及回填的段落的检查井底部开设进水口等临时措施.
1。6.6.5管道变形
1。 管道两侧回填，必须对称分层回填、夯实达到规定的密实度标准.
2。 管道施工变形检测中，当管道径向变形率局部大于或等于5%时，可挖除管区填土，校正后重新填筑;当管道径向变形率大于5％时，应更换管道。
1.6。7环境、职业健康安全管理措施
1。6.7。1环境管理措施
1。 切削后的（PE)管道及余料及时回收，不得随意乱扔。
2。 施工道路应经常洒水，防止扬尘。
。2职业健康安全管理措施
1。 使用电熔焊机时，应遵守电器工具操作规程，注意防水、防潮，保持机具清洁。
2。 采用蛙式打夯机夯填土方时，操作人员应戴绝缘手套,必须两人进行操作。

交底人:
臧 圩 河 导 流 工 程

管

道

焊

接

技

术

交

底

2021年3月

排水管道（焊接钢管）施工方案技术交底
一 、施工准备
（一） 作业条件：
1、 明装托、吊干管安装必须在安装层的结构顶板完成后进行。沿管线安装位置的模板及杂物清理干净，托吊卡件均已安装牢固，位置正确。
2、 立管安装应在主体结构完成后进行。每层均应有明确的标高线。
（二） 材料要求：
1、 焊接钢管无锈蚀，管材不得有弯曲、锈蚀重皮及凹凸不平等现象.管件无偏扣、乱扣、丝扣不全或角度不准现象。管材及管件均应有出厂合格证及其他相应质量证明材料。
2、 防锈漆、调和漆必须有出厂合格证。
（三） 主要机具：
1、 机具:电焊机、套丝机、电钻、电锤、砂轮机、试压泵等。
2、 工具:手锤、压力案、管钳等。
3、 其它:钢直尺、水平尺、角尺、小线等。

二、质量要求
1、 管道支(吊、托）架及管座（墩）的安装应符合以下规定：构造正确，埋设平正牢固，排列整齐，支架与管子接触紧密。
检验方法:观察和用手扳检查.
2、 管道及金属支架涂漆应符合以下规定：油漆种类和涂刷遍数符合设计要求,附着良好,无脱皮、起泡和漏涂，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染现象。
检验方法：观察检查。
3、 允许偏差项目
室内排水管道安装的允许偏差和检验方法
项次
项 目
允许偏差 （mm）
检查方法
1
水平管道安装弯曲度（每m）
钢 管
1
尺量
铸铁管
1.5
2
立管安装垂直度（每m)
2
吊线、尺量
3
平行距墙面
不大于10
尺量
4
套管出地面高度差
±5
尺量
5
套管穿墙及中心偏差
±2
尺量
6
弯管褶皱不平度
4
外卡钳、尺量
7
管道甩口坐标标高差
±5
拉线、吊线、尺量
8
成排器具水平度
1
拉线、尺量
9
器具及附属设备
坐标
－10
拉线、吊线、尺量
标高
±4
10
保温层表面平整度
卷材
5
靠尺、塞尺
涂装
8

三、工艺流程
安装准备→孔洞预留→预制加工→卡架安装→管道安装→水泵安装→试压→防腐

四、操作工艺
(一）预制加工:
按设计图纸画出管道分路、管径、变径、预留管口，阀门位置等草图,在实际安装的结构位置做上标记,按标记分段量出实际安装的准确尺寸，记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工，使用专用工具垂直切割管材，切口应平滑，无毛刺;清洁管材与管件的连接部位,避免沙子、灰尘等损害接头的质量。
（二）焊接连接:
1、 焊接工艺应遵照已批准的焊接工艺规程执行.
2、 焊条使用前，应按厂家说明书要求烘烤，焊条领用后，在焊条筒内存放的时间不应超过4h,否则应重新进行烘烤，但重复烘烤次数不得超过二次。
3、 压力排水管道采用焊接钢管焊接，焊接时应有防风、雨措施；一般管道的焊接为对口型式及组对，电焊应符合下表规定
接头名称
对口型式
接头尺寸（㎜）
管子对接
V型坡口

壁厚δ
间隙c
钝边p
坡口角度a
5～8
8～12
1。5～2。5
2～3
1～1.5
1~1。5
60～70
60～65
注：δ≥5㎜的管子对接如能保证焊透可不开坡口。
4、 管材与法兰应先将管材插入法兰盘内，先点焊2～3点再用角尺找正找平后方可焊接。如下图：

5、 厚壁大管径管口的焊接应采用多层多道焊，多层多道焊缝时，应逐层进行检查合格后方可焊接次层，直至完成。
6、 压力管道焊接完成后，应及时清理焊缝表面,外观检查合格。
7、 焊缝外观成型应良好,且应平滑过渡;焊缝宽度应以每边超过坡口边缘2mm 为宜，焊缝表面不得低于母材表面
8、 焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在.
9、 对预制完成的管道应做好焊口清理，管膛内部清洁，管口封闭及分类整齐摆放。
(三)法兰连接:
1、 法兰连接阀门的安装. 阀门及配管的法兰面应无损伤、划痕等，并保持清洁。特别是采用金属垫圈（椭圆形或八角形截面)的时候,法兰盘的切槽与垫圈应相吻合，要涂上红丹进行配研,以确保其密封状态良好.
配管上的法兰面与配管中心线的垂直度及法兰螺栓孔的误差应在允许值的范围内。阀门和配管中心线要取得一致后，再进行安装。
2、 连接两个法兰时，首先要使法兰密封面与垫片均匀压紧，由此保证靠同等的螺栓应力对法兰进行连接。
在紧固螺栓时,要使用与螺母相匹配的扳手，当使用油压、风动工具进行紧固时，注意不要超过规定的力矩。
3、 法兰的紧固要避免用力不匀，应按照对称、交义的方向顺序旋紧；法兰的安装后，要确认所有的螺栓螺母的坚固均匀。
4、 螺栓、螺母的材质必须符合规定;紧固后，螺栓头应从螺母中露出两个螺距为宜。
5、 螺栓和螺线的紧固,为了防止振动造成松动，要使用垫圈；为了避免高温时螺纹间粘连，安装时螺纹部位应涂防粘剂。
（四）支、吊架安装:
1、 立管支架：当高度不大于5米时,必须安装1个；当高度大于5米时，不少于2个。当立管上无支管接出时,支架安装高度宜距地面1.20~1。60米.
2、 横管吊架（托架)：每一直线管段必须设置1个；直线管段上2个吊架（托架)间的距离不得大于下表的规定。
公称直径DN（㎜)
20
25
32
40
50
70
80
100
125
150
刚性接头
2。10
2。10
3。00
3。65
4.25
5.15
挠性接头
2.40
3.00
3。60
4.20
3、 横管吊架（托架)应设置在接头（刚性接头、挠性接头、支管接头）两侧和三通、四通、弯头、异径管等管件上下游连接接头的两侧.吊架（托架)与接头的净间距不宜小于150㎜和大于300㎜。
4、 在管道系统中，应在进水立管的底部；立管因自由长度较长而需要支承立管重量的部位；横管接出支管与支管接头、三通、四通、弯头等管件连接的部位设置固定支架。
5、 管道安装时，应及时固定和调整支（吊)架，且不宜使用临时支（吊）架.支（吊)架与管子接触应紧密，应有防止脱落的设施。

（五）管道安装：
1、 管道安装应执行先地下管后地上管、先大管后小管、先高压管后低压管、先夹套管后单体管的安装顺序原则.
2、 管道安装前，逐件检查管道组成件内部是否清洁，不清洁的一定要清理干净.
3、 管道安装前，应按设计或规范要求对管道支吊架进行检查、调试和核对.
4、 管道安装按管道平面布置图和单线图进行,重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向,未经同意不允许对图示的技术要求更改。
5、 与动力设备连接的管道，宜从设备一侧开始安装，并应在管道安装前先安装管道支架；管道安装时不得强力安装，其管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在设备上.
6、 管道安装时，不允许采用临时支吊架，不得用铁丝、石块等作为临时支吊架，尽早安装正式支吊架。支吊架焊接同管道焊接要求相同,焊道要饱满,焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装.
(六）试压
压力排水可按给水压力管道的试验，即试验压力为工作压力的1.5倍，但不得小于0。6MPa.
检查方法：在试验压力下10min内，压力降不应大于0.02MPa，然后降至工作压力进行检查应不渗不漏。同时应做好水压试验记录。
（七）防腐、保温
管道在涂漆前，必须清除表面的灰尘，污垢、锈斑、焊渣等物涂刷油漆应厚度均匀，不应有脱皮、起泡、流淌和漏涂现象。埋地部分除锈后,外刷冷底子油两道,沥青漆两道。
管道在试压合格后，方可进行保温，保温厚度应符合设计要求。

五、成品保护
1、 管道预制加工、安装、试压等工序应紧密衔接，如施工有间断，应及时将敞开的管口封闭，以防掉进杂物造成管道堵塞。
2、 吊装重物不得利用已安装好的管道作为吊点，也不得在管道上放脚手架踩蹬。

六、应注意问题
1、 焊接管道时偏移、错口。制作安装技术水平不够或焊接前点焊开焊。
2、 焊条焊皮脱落，焊条不允许存放在阴暗潮湿处.焊条使用前烘干。
3、 支、吊架制作歪、扭、尺寸不准。原因是支、吊架制作时地面不平整，对精度要求不严。需加强检查，注意质量验收。

1、一般规定
1。1、管道安装施工前，建设单位，施工单位和施工监理单位应对施工管材和管材连接件的产品资料进行检查验收。其产品质量应满足本规程第1章的要求。
1.2、管材资料验收项目：
1)、管材的检验报告和产品质量保证书；
2）、要求厂商提供与产品有关的技术文件.其中包括管壁设计厚度及所用的原材料的牌号。
3)、查验管材的产品合格标志。
1。3、连接管件资料验收项目:
1)、连接管件的检验报告和产品质量保证书;
2）、要求厂商提供与产品有关的技术文件.其中包括连接管件的设计长度，厚度,截面尺寸，连接要求等。
3)、查验连接管件的产品合格标志.
2、材料的装卸、运输和堆放
2.1、管材在装卸、运输、堆放时，应轻卸轻放，不得抛落拖滚和互相撞击。
2。2、管材吊装时应软质缆绳捆扎牢固，采用两个吊点起吊.严禁用绳子串心吊装.
2。3、待发运的管材应做好管壁及接头的保护。
2。4、长途运输的管材可采用套装方式装运,套装的管材间应设有衬垫材料并应相对固定.
2。5、管材堆放场地应平整，管材应堆放整齐并加木楔防止滚动.严禁将管材放置在尖锐的硬物上。
2.6、管材应按种类、规格、等级分类堆放。管材堆放高度不得超过2m。
2.7、管材如长时间存放,宜放置于棚库内,如露天堆放，应加以遮盖，不得受日光长时间曝晒.
2。8、管材应远离热源和明火。
2。9、管件接头在运输和贮存中不应受挤压变形，其贮存条件与管材相同,管件和包装上应标明配套管件的名称,规格和生产产家.
2。10、管材和管件不得与会产生腐蚀的油类和其他有害化工原料接触。
3、沟槽开挖
3.1、沟槽断面形式分为直壁沟槽,放坡开挖沟槽和放坡开挖与直壁相结合的复合沟槽三种类型，应根据施工现场环境，槽深，地下水位高低，土质情况，施工设备及季节影响等因素综合考虑选定。
3.2、埋地高密度聚乙烯中空壁缠绕结构排水管道工程,可同槽施工，但应符合一般排水管道同槽施工的有关规定.
3.3、沟槽开挖宽度应根据管径大小和开挖深度确定，应便于管道敷设和安装，并应考虑夯实机具便于操作和地下水便于排出。一般情况下，槽底最小宽度可参照表3.3规定。
表3。3槽底最小宽度表
管径DN(㎜)
槽底最小宽度B（㎜)
200<DN≤300
D外+400
400<DN≤1000
D外+600
1000〈DN≤2000
D外+1000
注：1）有支撑沟的支撑宽度未计入内。
2）当槽深大于3m时,沟槽宽度可增加200㎜。
3.4、开挖沟槽，应严格控制基底标高，不得扰动基面。开挖中对基底设计标高以上0。2～0。3m的原状土，铺管前应用人工清理至设计标高.如果局部超挖或发生扰动,可换填粒径10~15㎜天然级配的石料或5~40㎜的碎石,整平夯实.
3。5、沟槽开挖时应做好排水措施，防止受水浸泡。
3.6、雨季施工时，应尽可能缩短开槽长度，做好槽块，回填快。一旦发生泡槽，应将水排除，把基底受泡软化的表层土清除，换填砂石料或中,粗砂，做好基础处理，再下管安装.
4、施工排水
4.1、地下水位高于开挖沟槽槽底高程的地区，施工时应采取降低地下水位的措施，防止开挖后沟槽失稳。
4。2、降低地下水位的方法，应根据该地区土层的渗透能力，降水深度,施工设备条件等选定.
4.3、地下水位应降至槽底最低点以下0.3～0。5m,沟槽内不得有积水,严禁在水中施工。
4。4、临近建筑物的地方，降低地下水位时，应采取预防措施,防止施工对建筑物产生影响。
4。5、管道敷设完成后,进行回填土作业时，不得停止降低地下水，等管道坑稳定固结后,方可停止降低地下水.
5、管道基础施工
5。1、管道基础应按设计要求施工.
5.2、槽底土基应符合下列要求：
1)、槽底土基的承载力较高（承载力≥80kPa)时,可直接采用.但要求槽底连续平整,原状土不能被扰动。
2)、槽底土基的承载力较低(80kPa〉承载力≥50kPa）时，原土需经降水固结或采取其他的方法处理后方可作为管土基进行下道工序施工.
3）、槽底土基的承载力较差（承载力<50kPa=不能成槽时，可采用砾石砂进行处理,要求砾石砂进行处理。要求砾砂层厚度不得小于250㎜，并应夯实拍平。施工中应防止砾石砂在沟底两侧挤出以影响地基处理效果。
5.3、管道基础应符合下列要求：
1）、在土基上应敷设厚度为100㎜~150㎜的中粗砂基础。
2）、当采用其他的颗粒材料作基础时,最大材料粒径不应大于表5。3规定的数值。
表5。3基础中颗粒材料最大粒径(㎜)
公称直径（DN)
最大粒径(㎜）
DN≤300
300<DN≤630
DN〉630
10
15
20
3)、管道基础应夯实且表面平整，其密实度按轻型击实试验标准不得低于90%。
5.4、管道基础在接口部位的凹槽，宜铺设管道时随铺随挖，凹槽长度1按管径大小采用,宜为0。4~0.6m,凹槽深度h宜为0。05～0.10m，凹槽宽度W宜为管道直径的1。1倍（见图5。4）。接口完成后,凹槽随即用砂回填密实.

图5.4管道基础在接口部位的凹槽
5。5、下管安装前,应对开槽后的槽宽，凹槽深度，基础表面标高，检查井等作业项目分别进行检查,沟槽内应无污泥杂物，基面无扰动。检查合格后才可进行下一步工序的施工。
6、管道安装
6。1、下管前,应按产品标准对管材逐节进行质量检验，不符合标准者，应做好记号,另作处理。凡规定须进行管道变形检测的断面，必须事先量出该断面管道的实际直径尺寸,并做好标记.
6.2、下管可用人工或起重机进行。公称直径DN≤500的管材宜采用人工下管，DN>500的管材应采用起重机下管.人工下管时，可由地面人员将管材传递给沟槽施工人员;对放坡开挖的沟槽,严禁将管材由槽顶滚入槽内；起重机下管时，应用非金属绳索扣系住，严禁串心吊装。
6.3、管材长短的调整,可用电锯切割，但端面必须垂直平整，不应有损坏.
6。4、管套（加强纤维热收缩套)的连接步骤如下:
1)、连接时应将两根管子调整到一定高度后保持水平状.
2）、用碎布将管子接口处的泥土，水分等抹干净，并用火焰喷一下管子的接口部位,将残余水份烘干。
3）、将第一块热收缩带(PE材料）内层的塑料薄膜撕掉，然后把热收缩带的中心放在连续部位中央，认真贴紧。
4）、火焰稍微烘烧一下热收缩带，尽量使热收缩带与管材完全粘合。
5)、将第二块热收缩带内层的塑料薄膜撕掉后,包在第一块热收缩带上（仍需要居中对准）,并用卡销固定好热收缩带。
6)、用紧固带扣紧后，用火焰喷烧热收缩带，使之与管材完全粘合,焊接完成。
6.5、电热熔焊连接带连接的主要步骤如下：
1)、连接前应将两根管子调整到一定高度后保持水平状，并由人工用力顶住管子的两端，尽量使接口处接触严实.
2)、用碎布抹干净管道接口外侧泥土，水分等.
3)、将电热熔焊连接带的中心放在连接部位后认真包紧（有电源接头的在内层)。
4）、用紧固带扣紧电热熔焊连接带,使之与管材更加完全贴合,并用100㎜宽的胶条填实电热熔焊连接带连接处缝隙.
5)、连接热熔机和电热熔焊连接两边的电源接头后,设定电热熔焊连接带的熔融状态是否均匀,按照规定的冷却时间进行冷却后即可松掉紧固带.
6。5、承插式电热熔接头连接的主要步骤如下：
1）、焊接前应将两根管子调整到一定高度后保持水平状。
2）、用碎布抹干净接头承口内侧和管道插口外侧的泥土。水分等.
3)、在两根管子端口1/2接头长度处各画一条插入深度标记环线，将两根管材对准接头入口,由块用工具牵引管材插入接头承口内，使电热熔接头两端面与画好的环线重合.
4)、用紧固带扣紧电热熔接头，使之与管材更加完全巾合.
5)、连接电热熔机和电热熔接头两边的电源线,按表6.6的电热熔机参数设置表设定热熔机的加热电流与加热时间后即可进行焊接。
6）、达到规定的焊接时间后，再用扳手拧紧螺丝(90度左右）,检测电热熔接头的熔融状态是否均匀,按照规定的冷却时间进行冷却后即可松掉紧固带.
表6。6电热熔机参数设置表
管材规格
150~400
450～1000
1000以上
功率
5KW
7。5-10KW
15—20KW
电流
14—19A
27-37A
37-45A
焊接
时间
(秒）
按环
境温
度设
定
0℃
680
840
1300
1-4℃
650
810
1250
5-9℃
630
780
1200
10-14℃
620
750
1150
15-19℃
590
720
1100
20-24℃
570
690
950
25-29℃
550
660
900
20—34℃
530
630
850
35℃以上
510
600
800
注：在0℃以上环境施工时，焊接时间应相对延长。
6。7、承插式柔性接头主要步骤如下:
将两根管子调整到一定高度后保持水平状。
用碎布抹干净接头承口内侧和管道插口外侧的泥土,水分等.
在接头承口内的橡胶圈上抹上肥皂水.
在两根管子距端口1/2连接长度处各画一条插入深度标记环线.
将两根管材对准接头入口,由专用工具牵引管材插入接头承口内,使接头两端面与画好的环线重合，即完成管道连接工作.
6。8、为防接口合拢时已敷设管道轴线位置移动，需采取稳管措施。具体方法可在编织袋内灌满黄砂,封口后压在已排设管道的顶部,具体数量视管径大小而异.管道接合后,应复核管道的高程和轴线使其符合需求。
6。9、管道安装作业中,必须保证沟槽排水畅通,严禁水泡沟槽.雨季施工应采取防止管材漂浮措施。管道安装结束尚未填土时,一旦遭到水淹,应进行管中心线管管底高程复侧及外观检查,如发生位移，漂移和拔口现象,应返工处理。
7、管道修补
7。1、管道敷设后,因意外造成管材局部损坏，当损坏部位的面积较小时,可采取修补措施。
修补方法：
1、管道的外壁发生局部或较小部位裂缝或孔洞在20㎜以内时，可先用棉纱将损坏部位清理干净，将管内水排除,然后用环已酮刷基面后，从未使用的管道相应部位取下相似形状大小的板材，进行焊接,用土工布包缠固定。
2、管道的外壁损坏部位呈现管壁破碎或长度不超过100㎜的孔洞时,用刮刀将破碎的管壁或孔洞完成剔除，剔除部位周边50㎜范围内用环已酮清理干净，再从相同管材相应部位取下相当损坏面积2倍的弧形板，热风焊接在损坏部位，用铅丝包扎固定，如图所示.

图5。7。1管道修补做法
7。2、管道铺设完后,如发生超出5。7。1限定的损坏范围时，应将损坏的管段或整根管道更换，重新铺设.
8、管道闭水试验
8。1、管道铺设完成并经检查合格后，应进行管道的闭水性试验。
8.2、管道闭水检验采用抽查方式,一般为四节检查井井段抽查一节;
8。3、闭水检验规定为管道充水保持上游管顶以上2m水头的压力,外观检查不得有漏水现象,对于直径大于800㎜的管材，带检查井进行闭水试验时，若管内顶部与检查井顶部高度不足2m时，则水头高度应至检查井顶部标高.
8.4、闭水检验测得管道的渗透水量应小于或等于按下式计算的允许透水量。
Q=0。26＊Di/2
式中：Q-每10米管长30分钟的容许渗水量(L/10M.30分钟)
Di—管道内径（mm）。
9、回填
9。1、一般规定
1）、管道隐蔽工程验收合格后应立即回填至管顶以上一倍管径高度。
2)、沟槽回填，从管底基础部位开始到管顶以上0。7m范围内,必须用人工回填、夯实,严禁使用机械推土滚压回填。
3)、管顶0。7m以上部位的回填，可采用机械从管道轴线两侧同时回填，，夯实或碾压。
4）、回填前应排除沟槽积水.不得回填淤泥,有机质及冻土。回填土中不应含有石块，砖及其它杂硬带有棱角的大块物体。
5)、回填时应分层对称回填，夯实以确保管道及检查井不产生位移。
6）、回填土的含水量，应按回填材料和采用的压实工具控制在最佳含水量附近。
7）、回填土的每层虚铺厚度,应按采用的压实工具和要求的密度确定。对常用的压实工具,铺土厚度可按表8。1.7中的数值选用.
表9.1回填土每层虚铺厚度(㎜)
压实工具
虚铺厚度
水夯、铁夯
≤200
蛙式夯、火力夯
200-500
压路机
200-300
振动压路机
≤400
注:压路机,振动压路机等重型机械适用于管顶1m以上及地下水位以上的沟槽回填压实.
9.2、回填材料及回填要求.
从管底到管顶以上0。4m范围内的沟槽回填材料,可采用碎石屑、粒径小于40㎜的砂砾、中粗黄砂、粉煤灰、热焖粉化钢渣等易于夯实的材料。
设计管基支承角2￠范围内不得用沟槽土回填。
管道位于车行道下，铺设后即修筑路面或管道位于软土地层以及低洼、沼泽、地下水位高的地区时，沟槽回填应先用中粗砂将管底腋角部位填充密实后,再用粗砂或石屑等材料分层回填至管顶以上0.4m，再往上可回填良质土.
9.3、沟槽回填土密实度要求见图9.3：

图9.3沟槽回填土密实度要求示意图
10、工程验收
10.1、一般规定
a、埋地高密度聚乙烯中空壁缠绕结构排水管管道工程的验收，应按路段或埋管长度划分。验收工序按施工进度进行，分别为：沟槽验收、管道基础验收、安装质量验收、密闭性能验收、回填质量验收、工程竣工验收。
b、各工序的验收质量如达不到本技术规程的要求,应及时进行处理.返工重做的工程,应重新验收。
10。2、沟槽质量验收
a、槽底土壤不得扰动,如有超挖，应用中、粗砂或碎石回填并压实，超挖部分严禁用土回填.槽内的松散土、淤泥必须清除干净.
b、槽底不得受水浸泡.地下水位高于槽底时,应设置排水沟排水，并保持排水通畅，满足施工降水要求。
c、沟槽开挖允许偏差应符合表c的规定。
表c沟槽开挖允许偏差
序号
项目
允许偏差
检验频率
检验方法
范围
点数
1
槽底高程
0，-20（㎜)
两井之间
6
用水准仪测量
2
槽底中线
每侧宽度
不小于规定
6
挂中心线用尺量,每侧计3点
3
槽沟边坡
不陡于规定
6
用坡度尺检验，每侧计3点
10。3、管道基础验收
a、基础表面应平整、密实。砂石垫层和砂层基础厚度应符合设计要求.砂基础及管侧腋角与管底部位必须紧密接触。两检查井之间应顺直.
b、管道基础允许偏差应符合表b的规定.
表b管道基础允许偏差
序号
项目
允许偏差
(㎜)
检验频率
检验方法
范围
点数
1
槽底中线
每侧宽度
0,+10
10m
2
挂中线用尺量,每侧计1点
2
厚度
0，+10
10m
2
用尺量,每侧计1点
3
高程
0,—10
10m
2
用水准仪测量
10。4、管道安装质量验收
a、管道安装前应检查项目:
1）、管材类型、规格应符合要求，所有产品均应有产品合格证、复检检验报告；
2）、管材不得有破损、裂缝和明显缺陷；
3)、连接管件必须与管材规格配套，应有产品合格证、复检检验报告。
b、管道安装时，槽内不得有积水，基础面应无淤泥等杂物。严禁带水下管安装。
c、管道安装应顺直,管内不得有倒坡.
d、管道安装允许偏差应符合表10.4的规定.
表d管道安装允许偏差表
序号
项目
检验频率
允许偏差(㎜)
检验方法
范围
点数
1
中心线
两井之间取(1/3～2/3井处)
2
15
挂中线用尺量,取最大值(㎜）
2
管底标高
2
DN≤1000±10
DN>1000±15
用水准仪测量
e、闭水性能检验
闭水试验允许管道渗水量应小于10。8.4公式计算的数值,即表e规定的允许渗水量值.
表e重力流管道